一种车厢尾板承载板的控制机构及控制方法与流程

本发明涉及车厢尾板承载板，特别涉及一种车厢尾板承载板的控制机构及控制方法。

背景技术：

车厢尾板承载板又叫汽车升降尾板、汽车装卸尾板、起重尾板、液压汽车尾板、货车尾板，是安装于货车和各种车辆尾部的一种以车载蓄电池为动力的液压起重装卸设备。

汽车升降尾板具有快速、安全、高效的特点，可大幅度提高运输装卸效率，是现代化物流运输的必备设备之一。其中：

快速：只需通过操纵按钮控制尾板的举升与下降，就可轻松实现货物在地面与车厢之间的转移。

安全：使用尾板可使货物轻松装卸且不需人力，提高操作人员的安全保障，降低物品在装卸中的破损率，特别是易燃、易爆、易碎物品，更加适合尾板装卸。

高效：使用尾板装卸，不需其他设备，不受场地及人员限制，一人即可完成装卸。能有效节省资源，提高工作效率，并能很好的发挥车辆的经济效能。

现有车厢尾板承载板，大多数是以带有支撑油缸的悬式支架通过吊板安装固定于汽车尾端的大梁上。通过电控、泵站系统操作，控制尾板板面由垂直状-向后翻开至板面水平-下降至地面-向下倾斜至板面前端与地面贴合。此时可打开车箱门，进行卡车的装卸货物作业，全部过程可由一人操作。

但是，现有大多数是以带有5支或4支油缸，其中两根远离承载板转轴的用于承载的油缸，受力不但与承载板上的货物的重量相关，还与货物在承载板 上的分布位置相关，使得用于承载的油缸非常容易被货物压爆，造成损害，并且油缸越多成本越高。

虽然现有也出现了仅采用2支油缸的尾板承载板，但是其2支油缸并非对称分布，其中一只油缸受力仍然与货物在承载板上的分布位置相关，仍然容易被货物压爆。

技术实现要素：

本发明提供一种车厢尾板承载板的控制机构及控制方法，用以降低了直线执行器的个数和强度要求，从而降低成本。

为了实现上述目的，本发明提供一种车厢尾板承载板的控制机构，包括：

尾板承载板；

机架，固定在车体上；

举升臂第一支臂、举升臂第二支臂、第一可伸缩撑杆和第二可伸缩撑杆，设置在所述尾板承载板与所述机架之间；

第一直线执行器，一端铰接在所述举升臂第一支臂，另一端通过第一摆动臂枢转连接在所述机架；

第二直线执行器，一端铰接在所述举升臂第二支臂；另一端通过第二摆动臂枢转连接在所述机架；

可伸缩撑杆推拉机构，能够推拉所述第一可伸缩撑杆，从而带动所述尾板承载板在装卸位置与关门位置的翻转运动。

优选的，上述的控制机构中，还包括：

第一行程机构，连接在所述举升臂第一支臂和所述机架之间；

第二行程机构，连接在所述举升臂第二支臂和所述机架之间；

在所述尾板承载板下降到地面后，所述第一行程机构和所述第二行程机构在所述第一摆动臂和所述第二摆动臂同时摆动下提供所述尾板承载板进一步倾斜的活动余量。

优选的，上述的控制机构中，所述可伸缩撑杆推拉机构是第三直线执行器，一端铰接于所述机架，另一端铰接于所述第一可伸缩撑杆中部的铰接点。

优选的，上述的控制机构中，所述可伸缩撑杆推拉机构是槽杆、可伸缩撑杆、软轴或拉绳，连接于所述第一摆动臂和所述第一可伸缩撑杆之间。

优选的，上述的控制机构中，所述举升臂第一支臂和所述举升臂第二支臂之间通过刚性连接杆相连为一体刚性结构。

优选的，上述的控制机构中，所述尾板承载板，具有承载平面，在所述承载平面位于竖直位置时，所述承载平面的上端为尖端，所述承载平面的下端为厚端，所述厚端左右对称设置有：第一上铰点和第二上铰点，第一下铰点和第二下铰点；

所述机架上，左右对称设置有：第一机架上铰点和第二机架上铰点，第一机架下铰点和第二机架下铰点；

所述举升臂第一支臂的上端枢转连接在所述第一上铰点，下端通过所述第一行程机构与所述机架连接；

所述举升臂第二支臂的上端枢转连接在所述第二上铰点，下端通过所述第二行程机构与所述机架连接；

所述第一可伸缩撑杆的上端枢转连接在所述第一下铰点，下端枢转连接在所述第一机架下铰点；

所述第二可伸缩撑杆的上端枢转连接在所述第二下铰点，下端枢转连接在所述第二机架下铰点；

所述第一直线执行器的上端枢转连接在所述举升臂第一支臂的中部，下端与能独立活动的所述第一摆动臂的一端枢转连接；所述第一摆动臂的另一端枢转连接在所述第一机架上铰点；

所述第二直线执行器的上端枢转连接在所述举升臂第二支臂的中部，下端与所述第二摆动臂的一端枢转连接；所述第二摆动臂的另一端枢转连接在所述第二机架上铰点；

所述可伸缩撑杆推拉机构是所述槽杆，所述槽杆的一端枢转连接在所述第一机架上铰点，并与所述第一摆动臂共同转动，所述槽杆的另一端连接在所述第一可伸缩撑杆中部枢转上。

优选的，上述的控制机构中，所述第一行程机构为活动吊板或为设置在所述机架上的槽；

所述第二行程机构为活动吊板或为设置在所述机架上的槽。

优选的，上述的控制机构中，所述第一摆动臂中部与所述举升臂第一支臂铰接；

所述第二摆动臂中部与所述举升臂第二支臂铰接。

优选的，上述的控制机构中，所述第一可伸缩撑杆和所述第二可伸缩撑杆具有不同深度的行程槽和在所述行程槽中滑动的拨销，通过拨销拨动爪式垫块转动使得所述第一可伸缩撑杆和所述第二可伸缩撑杆能够提供不同的伸缩量。

优选的，上述的控制机构中，所述第一直线执行器、所述第二直线执行器和所述第三直线执行器为液压缸、气动缸、电动缸或电动推杆。

本发明还提供一种用于上述的控制机构的控制方法，其特征在于，包括：

所述举升臂第一支臂和所述举升臂第二支臂处在关门位置，所述第一直线执行器伸长，带动所述第一摆动臂和所述可伸缩撑杆推拉机构运动，所述可伸缩撑杆推拉机构带动所述第一可伸缩撑杆缩短从而实现所述尾板承载板由所述关门位置翻转到第一装卸位置；

在所述第一装卸位置，所述第一直线执行器和所述第二直线执行器同时缩短带动所述尾板承载板下降至所述尾板承载板的厚端接触地面；

所述第一直线执行器和所述第二直线执行器同时缩短，通过所述第一摆动臂和所述第二摆动臂同时摆动为第一行程机构和第二行程机构提供所述尾板承载板进一步倾斜的活动余量，使得所述尾板承载板的尖端接触地面。

优选的，上述的方法中，还包括：

所述第一直线执行器和所述第二直线执行器同时伸长，将所述尾板承载板抬升到所述第一装卸位置；

所述第一直线执行器缩短，使得所述尾板承载板向上翻转预定角度；

所述第一直线执行器伸长，使得所述尾板承载板向下翻转回到所述第一装卸位置；

所述第一直线执行器伸长，通过所述第一可伸缩撑杆和所述第二可伸缩撑杆中具有的不同深度的行程槽和在所述行程槽中滑动的拨销拨动爪式垫块转动提供进一步的伸缩量，使得所述尾板承载板由所述第一装卸位置向下翻转一预定角度。

本发明实施例具有以下技术效果：

1)本发明实施例中，仅通过翻转举升直线执行器510和举升直线执行器520，就可以实现翻转和水平下降等动作，相对于现有技术的4个油缸大大降低了成本。

2)两个直线执行器枢转连接在举升臂上，尾板承载板100上的因承载物位置产生的力矩由举升臂和可伸缩撑杆承担，大大降低了两个直线执行器被压爆的风险，降低了直线执行器的强度要求，进一步降低了成本。

3)通过拨销和行程槽，使得第一可伸缩撑杆和第二可伸缩撑杆能够提供不同的伸缩量，解决了在装货平台低于尾板承重板在第一装卸位置高度情况下的倾斜问题。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明车厢尾板承载板的控制机构的第一实施例的分解结构图；

图2为本发明车厢尾板承载板的控制机构的第一实施例的组合结构图；

图3为本发明车厢尾板承载板的控制机构的第二实施例的分解结构图；

图4a、4b分别为本发明2爪、3爪垫块的可伸缩撑杆的机构示意图；

图5a、5b为本发明可伸缩撑杆的行程槽的行程示意图；

图6为本发明推拉机构是直线执行器的结构图；

图7为图6的分解结构图；

图8为本发明第一可伸缩撑杆或第二可伸缩撑杆兼有柱塞缸功能的结构图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

图1、图2分别为本发明车厢尾板承载板的控制机构的第一实施例的分解结构图和组合结构图；如图所示，本发明第一实施例提供一种车厢尾板承载板的控制机构，包括：

尾板承载板100；

机架200，固定在车体上；

举升臂第一支臂310、举升臂第二支臂320、第一可伸缩撑杆410和第二可伸缩撑杆420，支撑在所述尾板承载板100与所述机架200之间；

第一直线执行器510，在本实施例中能起到翻转举升作用，也称为翻转举升直线执行器510，一端铰接在所述举升臂第一支臂310，另一端通过能独立活动的第一摆动臂610枢转连接在所述机架200，所述第一摆动臂610能够带动可伸缩撑杆推拉机构从而带动所述第一可伸缩撑杆410；

第二直线执行器520，能起到举升作用，也称为举升直线执行器520，一端铰接在所述举升臂第二支臂320；另一端通过第二摆动臂620枢转连接在所述机架200；

可伸缩撑杆推拉机构，能够推拉所述第一可伸缩撑杆410，从而带动所述尾板承载板100在装卸位置与关门位置的翻转运动。

具体的，所述可伸缩撑杆推拉机构是槽杆710、连接于所述第一摆动臂610和所述第一可伸缩撑杆410之间；

在所述翻转举升直线执行器510伸长过程中带动所述第一摆动臂610和所述槽杆710转动，所述槽杆710带动所述第一可伸缩撑杆410缩短从而实现所述尾板承载板100的翻转；

在所述翻转举升直线执行器510与所述举升直线执行器520等长后，所述翻转举升直线执行器510和所述举升直线执行器520同步缩短带动所述尾板承载板100水平下降。

可见，本发明第一实施例中，仅通过翻转举升直线执行器510和举升直线执行器520，就可以实现翻转和水平下降等动作，相对于现有技术的4个油缸大大降低了成本。而且这两个直线执行器枢转连接在举升臂上，尾板承载板100上的因承载物位置产生的力矩由举升臂和可伸缩撑杆承担，大大降低了两个直线执行器被压爆的风险，降低了直线执行器的强度要求，进一步降低了成本。

其中，所述可伸缩撑杆推拉机构除了可以是槽杆710之外、还可以是可伸缩撑杆、软轴或拉绳。

所述第一可伸缩撑杆和第二可伸缩撑杆在尾板的升降过程中，为所述尾板承载板100提供硬支撑，所述第一可伸缩撑杆和所述第二可伸缩撑杆可以是圆形，矩形或多边形钢管结构。

如图1所示，所述举升臂第一支臂310和所述举升臂第二支臂320之间通过刚性连接杆相连为一体刚性结构。增加了举升臂的整体强度，两个支臂一体刚性连接保障了动作一致性。

如图1所示，详细连接方式如下：

所述尾板承载板100具有承载平面，在所述承载平面位于竖直位置时，所述承载平面的上端为尖端，所述承载平面的下端为厚端，所述厚端左右对称设置有：第一上铰点101和第二上铰点102，第一下铰点103和第二下铰点104；

所述机架200上，左右对称设置有：第一机架上铰点201和第二机架上铰点202，第一机架下铰点203和第二机架下铰点204；

所述举升臂第一支臂310的上端枢转连接在所述第一上铰点101，下端通过所述第一行程机构与所述机架200连接；

所述举升臂第二支臂320的上端枢转连接在所述第二上铰点102，下端通过所述第二行程机构与所述机架200连接；

所述第一可伸缩撑杆410的上端枢转连接在所述第一下铰点103，下端枢转连接在所述第一机架下铰点203；

所述第二可伸缩撑杆420的上端枢转连接在所述第二下铰点104，下端枢转连接在所述第二机架下铰点204；

所述翻转举升直线执行器510的上端枢转连接在所述举升臂第一支臂310的中部，下端与能独立活动的所述第一摆动臂610的一端枢转连接；所述第一摆动臂610的另一端枢转连接在所述第一机架上铰点201；

所述举升直线执行器520的上端枢转连接在所述举升臂第二支臂320的中部，下端与所述第二摆动臂620的一端枢转连接；所述第二摆动臂620的另一端枢转连接在所述第二机架上铰点202；

所述槽杆710的一端枢转连接在所述第一机架上铰点201，并与所述第一摆动臂610同步转动，所述槽杆710的另一端连接在所述第一可伸缩撑杆410中部枢转903上。

在本发明的一个实施例中，还包括：第一行程机构，连接在所述举升臂第一支臂310和所述机架200之间；第二行程机构，连接在所述举升臂第二支臂320和所述机架200之间；在所述尾板承载板100水平下降到地面后，所述翻 转举升直线执行器和举升直线执行器同时缩短带动能独立活动的所述第一摆动臂610和第二摆动臂620小角度摆动让所述第一行程机构和所述第二行程机构提供所述尾板承载板100进一步倾斜的活动余量。

如图1所示，行程机构的一种实现方式为：

所述第一行程机构为设置在所述机架200上的槽205；

所述第二行程机构为设置在所述机架200上的槽206。

通过设置槽，来提供一定的活动余量。槽可以为直线槽或者曲线槽。

图3为本发明车厢尾板承载板的控制机构的第二实施例的分解结构图；如图3所示，行程机构的另一种实现方式为：

所述第一行程机构为活动吊板810；

所述第二摆动臂中部与所述举升臂第二支臂320铰接，因而第二摆动臂兼有第二行程机构的功能，且和举升臂第二支臂320一起运动，也可以称为随动臂820。

当然，所述第一行程机构可以为活动吊板或弧形槽；第二行程机构可以是活动吊板、弧形槽或随动臂。

活动吊板810和能独立活动的第一摆动臂610在第一机架上铰点组成复合铰接，通过活动吊板，，从而提供一定的活动余量；

通过随动臂820，从而提供一定的活动余量。

图4a、4b分别为本发明2爪，3爪垫块的可伸缩撑杆的机构示意图；图5a、5b为本发明可伸缩撑杆的行程槽的行程示意图。如图所示，所述第一可伸缩撑杆和所述第二可伸缩撑杆具有不同深度的行程槽901和在所述行程槽中滑动的拨销902，通过所述行程槽使得所述第一可伸缩撑杆和所述第二可伸缩撑杆能够提供不同的伸缩量。

在本发明的一个实施例中，所述翻转举升直线执行器和所述举升直线执行器可以为液压缸，气动缸、电动缸或电动推杆。

本发明还提供了控制方法的实施例，其包括：

开始时，尾板承载板100处于垂直贴在车厢的关闭状态。此时候，所述翻转举升直线执行器510伸长，带动所述第一摆动臂610和所述槽杆710转动，所述槽杆710带动所述第一可伸缩撑杆410缩短从而实现所述尾板承载板100由垂直状态翻转到第一装卸位置；

在所述第一装卸位置，在所述翻转举升直线执行器510与所述举升直线执行器520等长后，所述翻转举升直线执行器510和所述举升直线执行器520同步缩短带动所述尾板承载板100水平下降至所述尾板承载板100的厚端接触地面；

所述翻转举升直线执行器510和所述举升直线执行器520同步缩短，通过第一行程机构和第二行程机构在所述翻转举升直线执行器和举升直线执行器同步带动所述第一摆动臂610和第二摆动臂小角度摆动下提供所述尾板承载板100进一步倾斜的活动余量，使得所述尾板承载板100的尖端接触地面。

进一步的，还可以包括：

所述翻转举升直线执行器510和所述举升直线执行器520同步伸长，将所述尾板承载板100抬升到所述第一装卸位置；

所述翻转举升直线执行器510缩短，使得所述尾板承载板100向上翻转预定角度；

所述翻转举升直线执行器510伸长，使得所述尾板承载板100向下翻转回到所述第一装卸位置；

所述翻转举升直线执行器510伸长，通过所述第一可伸缩撑杆410和所述第二可伸缩撑杆420中具有的不同深度的行程槽和在所述行程槽中滑动的拨销拨动爪式垫块转动提供的进一步的伸缩量，使得所述尾板承载板100由所述第一装卸位置向下翻转一预定角度。

其中，翻转举升直线执行器与举升直线执行器规格型号一致，完全互换。只是翻转举升直线执行器比举升直线执行器要多执行开、关门及装货平台低于尾板高度情况下在上位置的倾斜动作，只是从执行动作上以示区分。

直线执行器可以是液压缸，气动缸，电动缸，电动推杆等。

以下，再次分步骤对工作过程进行描述。

步骤1)翻转举升直线执行器伸长，第一摆动臂带动铰接的槽杆，槽杆带动与之连接的第一可伸缩撑杆缩短，尾板承重板同时翻转开门，第二可伸缩撑杆在尾板承重板的带动下缩短。随着翻转举升直线执行器的逐渐伸长，两可伸缩撑杆达到硬支撑1位置(可伸缩撑杆的缩短行程终点，不再缩短)，翻转举升直线执行器接着伸长，第一摆动臂带动槽杆，槽杆走空槽行程，不再带动可伸缩撑杆缩短。直到翻转举升直线执行器伸长到与举升直线执行器一致，尾板在上位置的翻转开门过程完成。

步骤2)翻转举升直线执行器与举升直线执行器同步缩短，尾板承重板(或者和货物)在重力的作用下下降，直到尾板承重板的厚端接触地面，下降过程完成。翻转举升直线执行器和举升直线执行器接着缩短，尾板承重板厚端已与地面接触，不能再下降，两可伸缩撑杆在硬支撑1位置也不能缩短，这样，尾板承重板(或者和货物)在重力的作用下以尾板承重板与可伸缩撑杆的铰轴为转轴在下位置倾斜，直到尾板承重板的尖端与地面接触，完成倾斜过程。

步骤3)下位置上翻，上升和关门是下位置倾斜，下降和开门过程的逆过程，在此不再赘述。

步骤4)装货平台低于尾板承重板在第一装卸位置高度情况下的倾斜过程如下，尾板在第一装卸位置时，翻转举升直线执行器缩短，此时尾板进行关门动作，在尾板承重板进行关门到一定角度范围(如60--80度)时，停止关门动作，接下来执行开门动作，随着翻转举升直线执行器的逐渐伸长，两可伸缩撑杆向硬支撑2位置缩短，直到平台尖部与装货平台的接触。翻转举升直线执行器继续伸长，摆动臂带动槽杆，槽杆走空槽行程，不再带动可伸缩撑杆缩短。直到翻转举升直线执行器伸长到与举升直线执行器一致，装货平台低于尾板高度情况下在第一装卸位置的倾斜过程完成。装卸工作完毕后，进行关门操作就可以实现关门。

通过所述行程槽使得所述第一可伸缩撑杆和所述第二可伸缩撑杆能够提供不同的伸缩量。具体的，进一步参考图4a、4b；图5a、5b，现以图4a,图5a为例说明，关门状态时，拨销在a直线段最上端，开门过程中，拨销从a直线段最上端移动到a直线段的下段，开门动作完成时，拨销处在a直线段的下段，拨销控制的爪式垫块不进行转动。a直线段与b螺旋段交接的地方，a直线段有一凹下去的台阶，深度和b螺旋段相同，这样尾板承重板在关门过程中，拨销从a直线段的下端进入b螺旋段，b螺旋段与c直线段交接的部分槽深浅于c直线段，进入c段上部，c直线段与d螺旋段相连的部分槽深相同，进入d螺旋段，d螺旋段与a直线段相连的部分槽深浅于a直线段，进入a直线段，进入a直线段上端，完成关门过程，在此过程中，拨销控制的爪式垫块进行转动。如拨销处在c直线段或d螺旋段位置时，停止关门过程，翻转举升直线执行器执行开门动作，拨销移动到c直线段的下段，这时爪式垫块相对关门状态时转过一相对角度，爪式垫块的爪与下垫错开一相对位置，可伸缩撑杆向比正常硬支撑1位置短一截的硬支撑2位置缩短，这样尾板承重板便可以实现在装货平台低于尾板承重板在第一装卸位置高度情况下的倾斜。这个槽只是本实施例的一种，可以有别的槽的方式来实现拨动爪式垫块的旋转。本实施例的爪式是两爪结构，可以是多爪结构。

图6为本发明推拉机构是直线执行器的结构图，图7为图6的分解结构图。参考图6、图7所示，所述可伸缩撑杆推拉机构是第三直线执行器530，一端铰接于所述机架200，另一端铰接于所述第一可伸缩撑杆中部的铰接点。

图8为本发明第一可伸缩撑杆或第二可伸缩撑杆兼有柱塞缸功能的结构图，图4b是兼有柱塞缸功能的可伸缩撑杆的分解结构图。

由上可知，本发明具有以下优势：

1)本发明一个实施例中，仅通过翻转举升直线执行器510和举升直线执行器520，就可以实现翻转和水平下降等动作，相对于现有技术的4个油缸大大降低了成本。

2)两个直线执行器枢转连接在举升臂上，尾板承载板100上的因承载物位置产生的力矩由举升臂和可伸缩撑杆承担，大大降低了两个直线执行器被压爆的风险，降低了直线执行器的强度要求，进一步降低了成本。

3)通过拨销和行程槽，使得第一可伸缩撑杆和第二可伸缩撑杆能够提供不同的伸缩量，解决了在装货平台低于尾板承重板在第一装卸位置高度情况下的倾斜问题。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器和光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。