充气轮胎的制作方法

本发明涉及一种充气轮胎。

更详细而言，涉及如下充气轮胎：在轮胎内周面贴附内衬构件，所述内衬构件由以包含热塑性树脂或热塑性树脂和弹性体的共混物而成的热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜、层叠于其两侧的橡胶片的至少三层结构构成，该充气轮胎具有搭接构造，在所述搭接构造中，该薄膜的轮胎周向端部之间隔着这两层橡胶片重叠，其中，在轮胎的硫化成型时，在接受充气时，不会发生如下轮胎故障：搭接部的接合状态因发生剥落等而解除，使该接合部打开(开口)；或由此在充气轮胎开始行驶后，在该搭接部分附近产生裂纹等，该部分的耐久性优越。

背景技术：

近年来，考虑到能够达成轮胎的整体重量的轻量化和高防透气性能的这二者的实现，针对将由包含热塑性树脂或热塑性树脂与弹性体的共混物而成的热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜用作内衬构件，进行了各种研究(专利文献1-3)。

例如，进行了如下研究：在轮胎内周面贴附内衬构件来使用，其中，所述内衬构件由以包含热塑性树脂或热塑性树脂与弹性体的共混物而成的热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜、层叠于其两侧的橡胶片的至少三层结构构成，为了将这种内衬构件用作轮胎构造构件，采用的是如下制造方法：将该内衬构件卷绕于轮胎成型鼓，使端部搭接以供于轮胎的硫化工序(专利文献4-5)。

具体而言，使用的是以下方法：将具有这样的层叠构造的内衬构件呈圆柱状卷绕于轮胎成型鼓，此时，使两方的周向端部之间搭接以供于轮胎的硫化成型工序，制造具有搭接了的内衬层的充气轮胎。

在使用这样的方法时，优选：使用由薄膜和层叠于其两侧的橡胶片的至少三层结构构成的内衬构件，橡胶片之间重合并搭接，能够可靠地进行搭接。

但是，会产生如下现象：在硫化成型中～成型之后的工序之间，在薄膜与橡胶片的界面发生剥离，或者，进而被认为因此而导致接合部(搭接部)打开(开口)。

通过附图对其进行说明，如图3(a)所示，由以包含热塑性树脂或热塑性树脂与弹性体的共混物而成的热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2、层叠于其两侧的橡胶片3a、3b的至少三层结构构成的内衬构件1，会根据轮胎尺寸来形成规定的所需尺寸(长度)，在由双点划线示意性地表示的轮胎成型鼓5上，在其两端部设置搭接部4，整体呈环状重合并搭接。橡胶片3b作为具有与胎体层等的其他轮胎构成构件接合的功能的接合橡胶来发挥功能。

如图3(b)所示，在气囊中的硫化成型中～成型之后的工序之间，其在薄膜2与橡胶片3a的界面，特别是端部附近的界面产生剥离状态6，或者进而因该剥离而发展成搭接部4的打开(开口)等。特别是，在是具有上述的至少3层的构造的内衬构件1的情况下，成型鼓5的表面与橡胶片3a间的粘附力(粘性)高，因此在成型工序中，薄膜2与橡胶片3a的界面，特别是端部附近的界面容易成为这种剥离状态6的起点。

在硫化成型后，如图3(c)中示意图所示，内衬构件整体成为内衬层10，在搭接部4附近，薄膜2的端部之间隔着橡胶片3a、3b重合并形成该搭接部4。在该图3(c)中，上方是轮胎外周侧，下方是轮胎内腔侧。此外，x-x方向是轮胎周向。在整个轮胎中，具有内衬构件1的轮胎周向端部在整个轮胎宽度方向上重叠的搭接部4，该搭接部4存在于整个轮胎宽度方向e-e，形成了充气轮胎t(图2)。

然后，针对在上述的薄膜2与橡胶片3a的界面，特别是在端部附近的界面产生剥离状态，或进而因该剥离而发展成搭接部4的打开(开口)等这样的问题，除了在轮胎的硫化成型工序中产生的问题以外，还要进一步考虑到应在充气轮胎的行驶开始后也应注意的问题。在图3(c)上，由7表示的薄膜2的前端附近等是应该注意会产生这样的现象的部位。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-217923号公报

专利文献2：国际公开第2008/53747号

专利文献3：国际公开第2012/086276号

专利文献4：日本特开2006-198848号公报

专利文献5：日本特开2012-6499号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

鉴于上述的问题点，本发明的目的在于提供一种充气轮胎，在轮胎内周面贴附内衬构件，所述内衬构件由以包含热塑性树脂或热塑性树脂与弹性体的共混物而成的热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜、层叠于其两侧的橡胶片的至少三层结构构成，该充气轮胎具有该薄膜的轮胎周向端部之间隔着该橡胶片重叠的搭接构造，其中，在该轮胎的硫化成型时，在接受充气时，不会发生如下轮胎故障：搭接部的接合状态因发生剥落等而解除，使该接合部打开(开口)；或由此在充气轮胎开始行驶后，在该搭接部分附近产生裂纹等，该部分的耐久性优越。

技术方案

为实现上述目的，本发明充气轮胎具有以下(1)的结构。

(1)一种充气轮胎，在轮胎内周面贴附内衬构件1，所述内衬构件1由以包含热塑性树脂或热塑性树脂与弹性体的共混物而成的热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2、层叠于其两侧的橡胶片3a、3b的至少三层结构构成，该充气轮胎具有搭接部4，在所述搭接部4中，所述薄膜2的轮胎周向端部隔着所述橡胶片3a、3b重叠，其特征在于，在该搭接部4中，位于轮胎内腔侧的所述内衬构件1的轮胎内腔侧的橡胶片3a在轮胎周向长度上形成为比邻接的所述薄膜2短。

此外，在本发明的充气轮胎中，优选具有以下(2)～(4)中任一项的构成。

(2)根据上述(1)所述的充气轮胎，其特征在于，在所述搭接部中，位于轮胎内腔侧的所述内衬部材1的以所述热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2与轮胎内腔侧的橡胶片3a的周向长度之差(l)、与以该热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2的搭接长度(s)的关系为l≥s。

(3)根据上述(1)或(2)所述的充气轮胎，其特征在于，在所述搭接部中，位于轮胎内腔侧的所述内衬构件1的以所述热可塑性弹性体为主成分的薄膜2与轮胎内腔侧的橡胶片3a的周向长度之差(l)为5mm以上50mm以下。

(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，以所述热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2的搭接长度(s)的范围是3～30mm。

有益效果

根据方案1的本发明，提供一种充气轮胎，在轮胎内周面贴附内衬构件，所述内衬构件由以包含热塑性树脂或热塑性树脂与弹性体的共混物而成的热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜、层叠于其两侧的橡胶片的至少三层结构构成，该充气轮胎具有搭接构造，在所述搭接构造中，该薄膜的轮胎周向端部之间隔着该橡胶片重叠，其中，在该轮胎的硫化成型时，在接受充气时，不会发生如下轮胎故障：搭接部的接合状态因发生剥落等而解除，使该接合部打开(开口)；或由此在充气轮胎开始行驶后，在该搭接部分附近产生裂纹等，内衬构件的搭接部的耐久性优越。

根据方案2～方案4中任一项的本发明的充气轮胎，能够提供更明确并且更大程度上得到由上述的方案1的本发明的充气轮胎所取得的效果。

附图说明

【图1】图1(a)、图1(b)分别是说明本发明的充气轮胎的实施例的图，均为示意性地说明硫化成型前的搭接部的构造例的侧视图。

【图2】图2是表示本发明的充气轮胎的形态的一例的局部剖视立体图，是说明使用了本发明的内衬构件时的其搭接部的轮胎内的位置关系的图。

【图3】图3(a)、图3(b)、图3(c)分别是说明现有技术的问题点的图，图3(a)是表示在具有规定尺寸(长度)的内衬构件的两端部设置搭接部4而在轮胎成型鼓上呈环状重合的状态的示意图，图3(b)是表示在图3(a)所示的状态下对轮胎进行硫化成型时，在薄膜与橡胶片之间发生剥离的状态的示意图。图3(c)是示意性地说明硫化成型后的搭接部的构造例的侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图等对本发明的充气轮胎进行更详细的说明。

如图1(a)、(b)所示，本发明的充气轮胎在轮胎内周面贴附内衬构件1，所述内衬构件1由以包含热塑性树脂或热塑性树脂与弹性体的共混物而成的热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2、层叠于其两侧的橡胶片3a、3b的至少三层结构构成，本发明的充气轮胎具有薄膜2的轮胎周向端部隔着橡胶片3a、3b重叠的搭接构造，其特征在于，在搭接部4中，位于轮胎内腔侧的内衬构件1的轮胎内腔侧的橡胶片3a在轮胎周向长度上形成为比邻接的薄膜2短。

在图1(a)、(b)中，通过l来表示：在搭接部(4)中，位于轮胎内腔侧的内衬构件1的轮胎内腔侧的橡胶片3a在轮胎周向长度上形成为比邻接的薄膜2短的短出部分(它们的周向长度之差)。根据本发明，在搭接部4中，位于轮胎内腔侧的内衬部材1的轮胎内腔侧的橡胶片3a在轮胎周向长度上比邻接的薄膜2短，因此能够防止由搭接时的压合作用造成的轮胎内腔侧的橡胶片3a与成型鼓间的粘附，其结果是，能够抑制在薄膜2与橡胶片3a间产生的剥离现象(图3(b)的6)的产生。

另一方面，由于内衬部材1(薄膜2)的两端之间的接合是隔着橡胶片3a与3b重叠的搭接构造，因此实现了由橡胶-橡胶之间的接合形成的搭接，能够实现良好的搭接。

在此搭接部4中，位于轮胎内腔侧的内衬部材1的以热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2与轮胎内腔侧的橡胶片3a的周向长度之差(l)、与以热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2的搭接长度(s)的关系优选为l≥s，该关系是如图1(a)所示的方式。根据满足该关系的构成，搭接部4的总厚度较薄并且厚度更均一，因此很少会不破坏轮胎的均一性(均匀性)，故优选。图1(b)所示的方式表示l＝s的方式。与这些图示相比，对于l<s的关系而言，搭接部4的总厚度会产生一部分变得相当厚的部分，因此轮胎的均一性(均匀性)趋于恶化，与图1(a)、(b)所示的方式相比不理想。

根据本发明的发明者们的见解，在搭接部4中，位于轮胎内腔侧的内衬部材1的以热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2与轮胎内腔侧的橡胶片3a的周向长度之差(l)优选5mm以上50mm以下。当周向长度之差(l)小于5mm时，由于在成型时生胎与成型鼓间的粘附力大，因此本发明的效果趋于变小，容易产生剥离现象，因此不优选。此外，在比50mm长的情况下，有时轮胎周向上的重量平衡趋于恶化，使均匀性恶化，因此不理想。

此外，以热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜2的搭接长度(s)的范围优选3～30mm。在搭接长度(s)小于3mm时，搭接部4容易产生网眼，此外，在大于30mm时，与其周边的部分相比，搭接部4的部分的刚性变得过高，因此轮胎的均一性(均匀性)趋于恶化，故不优选。

在本发明中，薄膜2是以热塑性树脂为主成分的薄膜或以包含热塑性树脂与弹性体的共混物而成的热可塑性弹性体组合物为主成分的薄膜。

作为能够用于薄膜2的树脂，能够使用热塑性树脂或者热固性树脂，但考虑到处理性优的观点，优选热塑性树脂。在后对热塑性树脂进行详述。作为热固性树脂，优选环氧树脂、酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯、硅树脂、聚氨酯树脂等。

作为能够用于薄膜2的热塑性树脂，能够使用例如：聚酰胺类树脂(例如，尼龙6(n6)、尼龙66(n66)、尼龙46(n46)、尼龙11(n11)、尼龙12(n12)、尼龙610(n610)、尼龙612(n612)、尼龙6/66共聚物(n6/66)、尼龙6/66/610共聚物(n6/66/610)、尼龙mxd6(mxd6)、尼龙6t、尼龙9t、尼龙6/6t共聚物、尼龙66/pp共聚物、尼龙66/pps共聚物)以及它们的n-烷氧基烷基化物，例如，尼龙6的甲氧基甲基化物、尼龙6/610共聚物的甲氧基甲基化物、尼龙612的甲氧基甲基化物，聚酯类树脂(例如，聚对苯二甲酸丁二醇酯(pbt)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、聚间苯二甲酸乙二醇酯(pei)、pet/pei共聚物、聚芳酯(par)、聚萘二甲酸丁二醇酯(pbn)、液晶聚酯、聚氧亚烷基二酰亚胺二酸/聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯)，聚腈类树脂(例如，聚丙烯腈(pan)、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物(as)、(甲基)丙烯腈/苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物)，聚甲基丙烯酸酯类树脂(例如，聚甲基丙烯酸甲酯(pmma)、聚甲基丙烯酸乙酯)，聚乙烯类树脂(例如，聚醋酸乙烯酯、聚乙烯醇(pva)、乙烯醇/乙烯共聚物(evoh)、聚偏二氯乙烯(pvdc)、聚氯乙烯(pvc)、氯乙烯/偏氯乙烯共聚物、偏氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物、偏氯乙烯/丙烯腈共聚物(etfe))，纤维素类树脂(例如，乙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素)，氟类树脂(例如，聚偏氟乙烯(pvdf)、聚氟乙烯(pvf)、聚三氟氯乙烯(pctfe)、四氟乙烯/乙烯共聚物)，酰亚胺类树脂(例如，芳香族聚酰亚胺(pi))等。

其中，考虑到物理性质方面、可加工性、处理性等，优选聚酯类树脂、聚酰胺类树脂。

此外，对于构成能够构成薄膜2的共混物(树脂组合物)的树脂和弹性体而言，关于树脂(热塑性树脂)，能够使用上述的树脂。作为构成该共混物(树脂组合物)的弹性体，能够优选使用例如：二烯类橡胶及其氢化物(例如，天然橡胶(nr)、异戊二烯橡胶(ir)、环氧化天然橡胶、丁苯橡胶(sbr)、顺丁橡胶(br、高顺式br以及低顺式br)、丁腈橡胶(nbr)、氢化nbr、氢化sbr)，烯烃橡胶(例如，乙丙橡胶(epdm、epm)、马来酸改性乙丙橡胶(m-epm)、丁基橡胶(iir)、异丁烯和芳香族乙烯或二烯类单体共聚物、丙烯酸橡胶(acm)、离聚物)，含卤橡胶(例如，br-iir、ci-iir、溴化异丁烯对甲基苯乙烯共聚物(bims)、氯丁橡胶(cr)、表氯醇橡胶(chr)、氯磺化聚乙烯橡胶(csm)、氯化聚乙烯橡胶(cm)、马来酸改性氯化聚乙烯橡胶(m-cm))，硅橡胶(例如，甲基乙烯基硅橡胶、二甲基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶，含硫磺橡胶(例如，聚硫橡胶)，氟橡胶(例如，偏二氟乙烯类橡胶、含氟乙烯基醚类橡胶、四氟乙丙橡胶、含氟硅类橡胶、含氟磷腈类橡胶)，热可塑性弹性体(例如，苯乙烯类弹性体、烯烃类弹性体、酯类弹性体、氨基甲酸乙酯类弹性体、聚酰胺类弹性体)等。

特别是，考虑到增加橡胶体积率、从低温至高温能够柔软、高耐久化的方面，优选该弹性体的50重量％以上为卤化丁基橡胶、或溴化异丁烯对甲基苯乙烯共聚橡胶、或马来酸酐改性乙烯α烯烃共聚橡胶。

此外，该共混物中的热塑性树脂的50重量％以上是尼龙11、尼龙12、尼龙6、尼龙6、尼龙66、尼龙6/66共聚物、尼龙6/12共聚物、尼龙6/10共聚物、尼龙4/6共聚物、尼龙6/66/12共聚物、芳香族尼龙，以及乙烯/乙烯醇共聚物中的任一个，能够得到优越的耐久性，故优选。

此外，在以所述特定的热塑性树脂与所述特定的弹性体的组合进行共混而得到共混物时，互溶性有差异的情况下，可采用适当的互溶剂作为第3成分来使两者互溶。通过在共混系内加入互溶剂而使热塑性树脂和弹性体的界面张力下降，其结果是，使形成分散相的弹性体的粒径变为微细，从而使两种成分的特性得到更有效的发挥。作为这样的互溶剂，一般而言能够采用：具有热塑性树脂以及弹性体的两方或一方的构造的共聚物、或者具有能够与热塑性树脂或弹性体反应的环氧基、羰基、卤代基、氨基、恶唑啉基、羟基等的共聚物的构造的互溶剂。这些互溶剂根据所共混的热塑性树脂和弹性体的种类来选定即可，通常使用的互溶剂可列举：苯乙烯/乙烯-丁烯嵌段共聚物(sebs)及其马来酸改性物、epdm、epm、epdm/苯乙烯或者epdm/丙烯腈接枝共聚物及其马来酸改性物、苯乙烯/马来酸共聚物、反应性盐酸苯氧胺等。虽然对所述互溶剂的配合量没有特别的限制，但是优选相对于100重量份的聚合物成分(热塑性树脂与弹性体的总和)为0.5～10重量份。

在由热塑性树脂和弹性体共混而成的共混物中，对特定的热塑性树脂和弹性体的组分比并无特别限定，只要适当地确定为在热塑性树脂的基质中弹性体以非连续相分散的结构即可，优选范围为重量比90/10～30/70。

在本发明中，能够在不破坏构成薄膜2的必要的特性的范围内，在热塑性树脂、或将热塑性树脂与弹性体共混了的共混物中混合例如互溶剂等其他聚合物。混合其他聚合物的目的是为了改善热塑性树脂和弹性体的互溶性、优化材料的成型加工性、提高耐热性、降低成本等。用于这一目的的材料可以举例如下：例如，聚乙烯(pe)、聚丙烯(pp)、聚苯乙烯(ps)、abs、sbs、聚碳酸酯(pc)等。

此外，只要不破坏作为固定用构件7的必要特性，能够任意配合一般配合于聚合物配合物中的填充剂(碳酸钙、氧化钛、氧化铝等)；炭黑、白碳等增强剂；软化剂；增塑剂；加工助剂；颜料；染料；抗老化剂等。热塑性树脂与弹性体的共混物采用在热塑性树脂的基质中作为非连续相分散有弹性体的结构。通过采用这样的构造，能够得到与热塑性树脂同等的成型可加工性。

此外，与热塑性树脂进行共混的弹性体在与热塑性树脂进行混合时，也可进行动态硫化处理。进行动态硫化处理时的硫化剂、硫化助剂、硫化条件(温度、时间)等可根据所添加的弹性体的组分适当确定，并无特别的限制。

如此，热塑性树脂组合物中的弹性体进行动态硫化，其因得到的固定用构件包含硫化弹性体，因此具有对抗来自外部的变形的阻力(弹性)，能够更大程度地得到本发明的效果，故优选。

硫化剂可使用一般的橡胶硫化剂(交联剂)。具体而言，作为硫类硫化剂，能够举出粉末硫、沉降硫、高分散性硫、表面处理硫、不溶性硫、二硫代双吗啉、烷基苯酚二硫化物等，例如，能使用0.5～4phr左右(在本说明书中，“phr”是指相对于弹性体成分100重量份的重量份。以下相同。)。

此外，作为有机过氧化物类的硫化剂，能够举出例如：过氧化苯甲酰、过氧化氢叔丁基、2,4-二氯过氧化苯甲酰、2,5-二甲基-2,5-二(过氧化叔丁基)己烷、2,5-二甲基己烷-2,5-二(过氧化苯甲酸酯)等，例如可使用1～20phr左右。

进而，酚醛树脂类硫化剂可举例如下：烷基酚树脂的溴化物；含有氯化锡、氯丁二烯等卤素供体化合物和烷基酚树脂的混合交联类等，例如可使用1～20phr左右。

作为其他，能举出：氧化锌(5phr左右)、氧化镁(4phr左右)、一氧化铅(10～20phr左右、对醌二肟、二苯甲酰对醌二肟、四氯对苯醌、聚对二亚硝基苯(2～10phr左右)、亚甲基二苯胺(0.2～10phr左右)。

此外，也可按需要来添加硫化促进剂。作为硫化促进剂，可例如使用0.5～2phr左右的醛氨类、胍类、噻唑类、亚磺酰胺类、秋兰姆类、二硫代酸盐类、硫脲类等一般硫化促进剂。

此处，热塑性树脂与弹性体的共混物中其重量比未作特别限定，但优选将它们的重量比设为：10/90～80/20，更优选20/80～70/30，也可以以如下方式进行调整：在热塑性树脂的基质中，弹性体成分呈作为非连续相均匀分散的状态。

此外，对于构成橡胶片的橡胶材料而言，能够优选使用：天然橡胶、异戊二烯橡胶、环氧化天然橡胶、丁苯橡胶、氢化丁苯橡胶等二烯类橡胶，或乙丙橡胶、马来酸改性乙丙橡胶等烯烃类橡胶等。

然后，为了提高与邻接的橡胶片的粘接性，上述薄膜2也可以夹有粘接层进行层叠。作为构成粘接层的聚合物，分子量在100万以上，优选使用：300万以上的超高分子量聚乙烯、乙烯乙基丙烯酸共聚物、乙烯甲基丙烯酸树脂、乙烯丙烯酸酸共聚物等丙烯共聚物类以及它们的马来酸加合物、聚丙烯以及其马来酸改性物、乙烯丙烯共聚物以及其马来酸改性物、聚丁二烯类树脂以及其马来酸酐改性物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、氟类热塑性树脂、聚酯类热塑性树脂等。

在本发明中，薄膜2的厚度未作特别限定，通常优选使用0.002～0.3mm左右的。此外，橡胶片3a、3b的各自厚度未作特别限定，实际上使用0.1～1.8mm，优选使用0.2～1.0mm的。此处，当橡胶片的厚度小于0.1mm时，层叠于薄膜2的作业趋于恶化，此外，在大于1.8mm的情况下，会造成轮胎重量的增加，因此不理想。

图2为示出本发明所述空气轮胎的形态的一个示例的局部剖视立体图。

充气轮胎t设置成在胎面部11的左右连接有侧壁部12和胎圈部13。在此轮胎的内侧，作为轮胎的骨架的胎体层14以在轮胎宽度方向上跨过左右的胎圈部13、13之间的方式设置。在与胎面部11对应的胎体层4的外周侧埋设有由钢帘线构成的2层带束层15。箭头e表示轮胎宽度方向，箭头x表示轮胎周向。在胎体层14的内侧配有内衬层10，其搭接部4在轮胎宽度方向上延伸存在。

在本发明的充气轮胎中，在轮胎硫化成型时、行驶开始后，在轮胎内周面上，在该搭接部4附近，以往容易产生的裂纹、剥离的产生、接合部的开口的产生得以抑制，显著提高了生产率、耐久性。

实施例

以下，通过实施例等对本发明的充气轮胎进行具体说明。

需要说明的是，关于充气轮胎的评价，通过以下所述的方法，针对生胎的耐剥落性(耐剥离性)与制品轮胎的耐剥落性(耐剥离性)、轮胎的均匀性进行评价。

作为试验轮胎，使用195/65r1591h，按各实施例(实施例1～5)、比较例各制作20个，并将其安装于jatma标准轮辋15×6j，以供试验。

比较例1是以往的如图3(a)所示的搭接构造的轮胎，本发明的各实施例的轮胎是如图1(a)、(b)所示的轮胎，(s)的值、(l)的值分别如表1中所示。薄膜厚度为0.1mm，橡胶片厚度为0.5mm。

(a)生胎的耐剥落性(耐剥离性)：

在完成的生胎的状态下，实施内衬的搭接部的轮胎内表面检查，进行有无剥落的确认。确认是通过目视进行的。

(b)制品轮胎的耐剥落性(耐剥离性)：通过转鼓试验机，以轮胎内压120kpa、负载7.24kn、速度81km/h，行驶80小时后，实施内衬的搭接部的轮胎内表面检查，进行有无剥落的确认。确认是通过目视进行的。

(c)轮胎的均匀性试验：根据jasoc-607-87，测定rfv(半径方向的力的变动的最大值)。n数设为10，求平均值进行评价。结果以将以往的搭接构造(比较例1)的轮胎设为100的指数评价进行表示。数字越大则越优异，在5％判断为优异。

将以上的各试验轮胎的规格与评价结果一起在表1中表示。

如表1所示可知：本发明的充气轮胎是在生胎的成型时、进一步在轮胎的硫化成型后的时间点、进一步在充气轮胎开始行驶后均未在搭接部附近发生剥落、裂纹等故障的充气轮胎。

[表1]

符号说明

1内衬构件

2薄膜

3a、3b橡胶片

4搭接部

5轮胎成型鼓

6剥离状态

7薄膜的前端附近

10内衬层

11胎面部

12侧壁部

13胎圈部

14胎体层

15带束层

16胎边芯

t充气轮胎

l在搭接部中，位于轮胎内腔侧的内衬构件的薄膜与轮胎内腔侧的橡胶片的周向长度之差

s薄膜的周向的搭接长度

e-e轮胎宽度方向

x-x轮胎周向