充气轮胎的制作方法

本发明涉及能够抑制由内衬的搭接部引起的轮胎故障的充气轮胎。

更详细而言，涉及在轮胎内周面具有包含下述膜的内衬部件、其轮胎周向端部彼此重叠并搭接而成的结构的充气轮胎，该充气轮胎是能够抑制硫化成型时、行驶时轮胎故障的发生的充气轮胎，所述膜是以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的共混物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜。

背景技术：

近年来，关于将以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的共混物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜作为内衬部件使用，为了兼顾轮胎整体重量的轻减化和防透气性的高性能化，已经进行了各种研究(参照例如专利文献1-3)。

例如，研究了将由下述膜和叠层在该膜两侧的橡胶片这至少3层结构构成的内衬部件内贴于轮胎内周面而使用，所述膜是以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的共混物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜，为了将这样的内衬部件作为轮胎结构部件使用，采用下述那样的制造方法：将内衬部件卷绕在轮胎成型鼓上，将其端部重叠搭接，提供给轮胎的硫化工序(参照例如专利文献4-5)。

具体而言，采用下述方法：将具有上述叠层结构的内衬部件卷绕在轮胎成型鼓上，使其呈现圆筒状，此时，将两个周向端部彼此重叠搭接，然后提供给轮胎的硫化成型工序，制造充气轮胎。

在采用上述方法时，使用由膜和叠层在其两侧的橡胶片这至少3层结构构成的内衬部件能够使橡胶片彼此重叠并进行重叠搭接，确实地进行两端部的接合，因此是优选的。

然而，在硫化成型中至刚刚成型后的工序期间，有时会发生在膜与橡胶片的界面发生剥离、或接合部(搭接部)开口(开裂)这样的现象。

如果利用附图来说明该情况，则如图4(a)所示，由以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的共混物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜2和叠层在其两侧的橡胶片3a、3b这至少3层结构构成的内衬部件1形成为根据轮胎尺寸确定的所需要尺寸(长度)，在由双点划线示意出的轮胎成型鼓5上，在其两端部设置重叠搭接部4，以整体形成环状的方式重叠并进行重叠搭接。橡胶片3b具有作为接合橡胶的功能，该接合橡胶具有与胎体层等其他轮胎构成部件接合的功能。另外，在图4(a)～(c)中，上方为轮胎径向外侧，下方为轮胎径向内侧，横向为轮胎周向。

如图4(b)所示，内衬部件1的重叠搭接部4在从生胎的成型到硫化成型的工序中，在膜2与橡胶片3a的界面特别是在端部附近的界面有时会发生剥离状态6。例如由于构成内衬部件1的橡胶片3a与成型鼓5的表面之间密合力(粘性)强，因此在使生胎成型并从成型鼓5取下时，有时橡胶片3a的端部附近被拉向成型鼓5侧，在膜2与橡胶片3a的界面发生剥离状态6。

如图4(c)所示，硫化成型后的内衬部件的整体形成内衬层10。在重叠搭接部4附近，膜2的端部彼此隔着由橡胶片构成的部件而重叠。图4(c)的膜2的顶端附近7的由单点划线圈住的区域即使在充气轮胎的成型加工时和行驶时也成为应该注意膜2与橡胶部件的剥离等轮胎故障的发生的位置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-217932号公报

专利文献2：国际公开第2008/53747号

专利文献3：国际公开第2012/086276号

专利文献4：日本特开2006-198848号公报

专利文献5：日本特开2012-6499号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

本发明的目的在于，鉴于上述那样的情况，提供能够抑制由内衬的搭接部引起的轮胎故障的充气轮胎。

用于解决课题的方法

实现上述目的的本发明的充气轮胎的特征在于，具有重叠搭接部4，所述重叠搭接部4是将由膜2和叠层在该膜2两侧的橡胶片3a、3b这至少3层结构构成的内衬部件1内贴于轮胎内周面，前述膜2的轮胎周向端部隔着前述橡胶片3a、3b重叠而成的，所述膜2是以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的共混物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜，在前述重叠搭接部4中，至少位于轮胎径向内侧的前述膜2的厚度朝着其端部的顶端2e逐渐减少，并且该顶端2e朝着轮胎径向外侧或内侧弯曲，且顶端2e被前述橡胶片3a、3b覆盖。

此外，本发明的充气轮胎的制造方法包含在轮胎成型鼓的外周使内衬部件1的轮胎周向的两端部彼此重叠并搭接的工序，使用复合片作为前述内衬部件1，所述复合片由膜2和叠层在该膜2两侧的橡胶片3a、3b这至少3层结构构成，所述膜2是以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的共混物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜，前述膜2的至少1个端部是其厚度朝着前述端部的顶端2e逐渐减少、并且该顶端2e沿前述膜2的面外方向弯曲的细头弯曲结构，且顶端2e被前述橡胶片3a、3b覆盖，将前述膜2为细头弯曲结构的内衬部件1的端部载置于轮胎成型鼓上并开始卷绕，前述膜2的轮胎周向端部以隔着前述橡胶片3a、3b而彼此重叠的方式进行重叠搭接。

发明效果

根据本发明的充气轮胎，重叠搭接部4的轮胎径向内侧的膜2的厚度朝着顶端2e逐渐减少，并且该顶端2e朝着轮胎径向外侧或内侧弯曲，且顶端2e被橡胶片3a、3b覆盖，因此可以提供下述充气轮胎：抑制轮胎硫化成型时重叠搭接部的剥落、开口(开裂)等发生，并且在开始行驶后不发生在重叠搭接部4附近产生裂缝等的轮胎故障，耐久性优异。

此外，根据本发明的充气轮胎的制造方法，能够容易且确实地制造上述的优异的充气轮胎。

在本发明中，在将前述膜2的主体的厚度设为t时，前述顶端2e的厚度t为0.05t以上且0.2t以下即可。此外，前述膜2的厚度逐渐减少的区域的长度l为t×2以上且t×4以下即可。作为前述膜2的主体的厚度t，为50μm以上且200μm以下即可。

在充气轮胎的赤道方向截面中，前述膜2的厚度方向的中心线的开始前述弯曲的点f处的切线与连接前述弯曲开始点f和前述顶端2e的厚度t的中心的直线所形成的弯曲角θ为90°以上且135°以下即可。此外，前述重叠搭接部4的长度s处于3～30mm的范围即可。

附图说明

图1是表示本发明的充气轮胎的实施方式的一例的局部截断立体图，是说明内衬部件的重叠搭接部在轮胎内的位置关系的图。

图2是例示本发明的充气轮胎的内衬部件的重叠搭接部的实施方式的、将轮胎赤道方向截面的一部分放大来表示的说明图。

图3(a)、(b)分别是定义构成本发明的充气轮胎的膜的端部的尺寸的、将轮胎赤道方向截面的一部分放大来表示的说明图。

图4(a)、(b)、(c)是示意地说明以往的充气轮胎中的内衬部件的重叠搭接部的轮胎赤道方向的截面的图，图4(a)表示将内衬部件的周向的两端部重叠并搭接，在轮胎成型鼓上将内衬部件制成环状的状态，图4(b)示意地表示在图4(a)所示的状态下成型轮胎时，膜与橡胶片之间产生剥离的状态，图4(c)是例示硫化后的搭接部的结构例的说明图。

具体实施方式

以下针对本发明的充气轮胎，参照附图等进一步详细进行说明。图1是表示本发明的充气轮胎的实施方式的一例的局部截断立体图。箭头e表示轮胎宽度方向，箭头x表示轮胎周向。

在图1中，充气轮胎t以在胎面部11的左右连接胎侧部12和胎圈部13的方式设置。在该轮胎内侧，作为轮胎的骨架的胎体层14以在轮胎宽度方向横跨左右的胎圈16、16间的方式设置。在与胎面部11对应的胎体层14的外周侧设有包含钢丝帘线的2层带束层15。在胎体层14的内侧配有内衬层10，其重叠搭接部4在轮胎宽度方向延伸存在。

在图2中，关于本发明的充气轮胎，其内周面具有内衬部件1，其具有轮胎周向两侧的端部彼此重叠并搭接而得的重叠搭接结构。内衬部件1由膜2和叠层在该膜两侧的橡胶片3a、3b这至少3层结构构成。膜2是以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的共混物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜。需要说明的是，在图2和后述的图3中，为了容易理解，将膜2和橡胶片3a、3b的主体的截面画成直线状。实际上，根据充气轮胎的大小，膜2和橡胶片3a、3b以适当的曲率延伸存在。

构成内衬部件1的膜2具有至少位于轮胎径向内侧的膜2的厚度朝着其端部的顶端2e逐渐减少、并且该顶端2e朝着轮胎径向外侧或内侧弯曲的细头弯曲结构。搭接部4的配置于轮胎径向内侧的膜2的端部一定具有上述细头弯曲结构。此外，配置于径向外侧的膜2的端部也可以任意地为细头弯曲结构。此外，同时膜2的顶端2e被橡胶片3a、3b覆盖。此外，内衬部件1(膜2)的两端彼此的接合是隔着橡胶片3a和3b而膜2彼此重叠的结构，橡胶-橡胶彼此接合并硫化，因此粘接力大。

通过使膜2的端部为细头弯曲结构，且被橡胶片3a、3b覆盖，从而能够抑制膜2与橡胶片3a剥离。即，在将成型了的生胎从成型鼓5取下时，即使橡胶片3a的端部附近被拉向成型鼓5侧，该力分为沿着膜2的细头弯曲结构的端部的表面发挥作用的力和沿着与膜2的表面垂直的方向发挥作用的力。因此，沿与膜2的细头弯曲了的端部的表面垂直的方向发挥作用，使橡胶片3a剥离的力减小。进而，沿着细头弯曲了的端部的表面发挥作用的剪切力通过细头弯曲了的端部自身柔软地发生变形而被吸收并减小。由此，在充气轮胎的成型时，能够抑制橡胶片3a从膜2剥离，改善充气轮胎的品质和生产性。

此外，在如上所述制造充气轮胎时，确实地进行内衬部件1的重叠搭接，抑制故障，并且在成型了的轮胎中保持膜2的细头弯曲了的端部的形态。因此，在将充气轮胎安装于车辆并开始使用时，能够抑制行驶时轮胎内周面上的搭接部附近的裂缝、剥离的发生、接合部开口等轮胎故障发生，大幅改善轮胎耐久性。

本发明的膜2的顶端2e弯曲的方向可以是轮胎径向的外向、内向中的任一种。此外，只要至少重叠搭接部的径向内侧的膜2的顶端2e为细头弯曲结构即可，重叠搭接部的径向外侧的膜2的顶端2e也可以任意地为细头弯曲结构。此外，在径向内侧和外侧的顶端2e为细头弯曲结构时，两者可以朝着相同的方向弯曲，也可以朝着相反方向弯曲。优选两侧的顶端2e均朝着径向内侧弯曲、或朝着径向外侧弯曲。

在本发明的充气轮胎中，膜2的轮胎周向的两端部彼此重叠的重叠搭接部4的长度s优选为3～30mm，更优选为5～21mm，进一步优选为7～12mm的范围。如果重叠搭接部4的长度s小于3mm，则容易引起开裂。此外，如果重叠搭接部4的长度s超过30mm，则可能刚性相对于其周边区域变得过大，轮胎的均匀性(uniformity)下降。

如图3(a)所示，在将膜2的主体的厚度设为t时，膜2的顶端2e的厚度t优选为0.05t以上且0.2t以下，更优选为0.07t以上且0.15t以下。如果膜2的顶端2e的厚度t小于0.05t，则膜顶端的刚性下降，可能变得难以进行稳定的重叠搭接。此外，如果顶端2e的厚度t超过0.2t，则膜顶端部分的柔软性下降，因此在从生胎成型到硫化期间可能变得难以追随变形。

此外，膜2的厚度逐渐减少的区域的长度l优选为2t以上且4t以下，更优选为2.5t以上且3.5t以下。如果膜2的细头部分的长度l小于2t，则可能不能确保对于使顶端部分弯曲而言充分的长度。此外，如果细头部分的长度l超过4t，则从膜的顶端到橡胶片表面的距离变短，可能导致橡胶片产生裂缝。在本发明中，将细头部分的长度l设为从膜2的顶端2e朝向膜主体到它的厚度开始减少的位置的、经过膜厚度方向中心的长度。

在本发明中，膜2的主体的厚度t不受特别限定，但优选为50μm以上且200μm以下，更优选为70μm以上且100μm以下。如果膜2的主体的厚度t小于50μm，则制成轮胎时可能不能充分获得防透气性能。此外，如果膜2的厚度t超过200μm，则膜的刚性变高，因此与橡胶片的刚性差可能变大，导致膜剥落。

此外，橡胶片3a、3b的厚度不受特别限定，但优选为0.1～1.8mm，更优选为0.2～1.0mm。如果橡胶片3a、3b的厚度小于0.1mm，则对膜2的叠层操作可能变差。此外，如果橡胶片3a、3b的厚度超过1.8mm，则会导致轮胎的重量增加，因此不优选。

如图3(b)所示，在充气轮胎的赤道方向截面中，膜2的厚度方向的中心线的开始弯曲的点f处的切线与连接弯曲开始点f和顶端2e的厚度t的中心的直线所形成的弯曲角θ优选为90°以上且135°以下，更优选为100°以上且130°以下。如果细头弯曲了的端部的弯曲角θ小于90°，则重叠搭接部的强度反而下降。此外，如果细头弯曲了的端部的弯曲角θ超过135°，则由于搭接部分的剥离力，可能在从成型鼓取下生轮胎时发生膜与橡胶片的界面的剥离。需要说明的是，如上所述，图2和图3中记载的膜2和橡胶片3a、3b的主体的截面以适当的曲率延伸存在，点f位于该曲线上。而且，点f处的该曲线的切线成为决定上述弯曲角θ的切线。

关于本发明的充气轮胎的制造方法，作为内衬部件1，使用由膜2和在其两侧叠层了橡胶片3a、3b的至少3层结构构成的复合片。该复合片的膜2的至少1个端部是其厚度朝着端部的顶端2e逐渐减少、并且顶端2e沿膜2的面外方向弯曲的细头弯曲结构，且顶端2e被橡胶片3a、3b覆盖。包含具有该细头弯曲了的端部的膜2的内衬部件1可以如下形成：利用使刀尖圆的刀具对膜2和在其两侧叠层了橡胶片3a、3b的至少3层结构的复合片的应该成为端部的位置进行切割。此外，膜2是以热塑性树脂或包含热塑性树脂与弹性体的共混物的热塑性弹性体组合物为主成分而形成的。

本发明的制造方法包含下述工序：将膜2为细头弯曲结构的内衬部件1的端部载置于轮胎成型鼓上并开始卷绕，使另一端部(卷绕结束端)重叠在轮胎成型鼓上的开始卷绕端上。由此，膜2的轮胎周向端部以隔着橡胶片3a、3b而彼此重叠的方式进行重叠搭接，同时膜2的细头弯曲了的端部配置于重叠搭接部的轮胎径向内侧。在轮胎成型鼓上卷绕了的内衬部件1的外周侧叠层胎体层、带束层等规定的轮胎构成部件。然后，从内衬部件1的内周面取下轮胎成型鼓。

在本发明中，在从内衬部件1的内周面取下轮胎成型鼓时，如上所述，能够抑制橡胶片3a的端部从膜2剥离。

在本发明的制造方法中，相对于膜2的主体的厚度t，优选使顶端2e的厚度t为0.05t以上且0.2t以下，更优选使其为0.07t以上且0.15t以下。此外，在膜2的端部中，优选使其厚度逐渐减少的区域的长度l为2t以上且4t以下，更优选使其为2.5t以上且3.5t以下。进而，优选使膜2的主体的厚度t为50μm以上且200μm以下，更优选使其为70μm以上且100μm以下。

此外，在充气轮胎的赤道方向截面中，优选使膜2的厚度方向的中心线上开始弯曲的点f处的切线与连接弯曲开始点f和顶端2e的厚度t的中心的直线所形成的弯曲角θ为90°以上且135°以下，更优选使其为100°以上且130°以下。此外，将膜2的两侧的端部彼此重叠而得的重叠搭接部4的长度s优选为3～30mm，更优选为5～21mm，进一步优选为7～12mm的范围。

在本发明中，膜2是以热塑性树脂为主成分的膜、或以包含热塑性树脂与弹性体的共混物的热塑性弹性体组合物为主成分的膜。

作为可以用于膜2的树脂，可以使用热塑性树脂或热固性树脂，但从处理性的良好性出发，优选以热塑性树脂为主成分。关于热塑性树脂的详细内容后述。作为热固性树脂，优选环氧树脂、酚树脂、尿素树脂、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯、硅树脂、聚氨基甲酸酯树脂等。

作为可以用于膜2的热塑性树脂，可以使用例如，聚酰胺系树脂〔例如，尼龙6(n6)、尼龙66(n66)、尼龙46(n46)、尼龙11(n11)、尼龙12(n12)、尼龙610(n610)、尼龙612(n612)、尼龙6/66共聚物(n6/66)、尼龙6/66/610共聚物(n6/66/610)、尼龙mxd6(mxd6)、尼龙6t、尼龙9t、尼龙6/6t共聚物、尼龙66/pp共聚物、尼龙66/pps共聚物〕及其n-烷氧基烷基化物〔例如，尼龙6的甲氧基甲基化物、尼龙6/610共聚物的甲氧基甲基化物、尼龙612的甲氧基甲基化物〕、聚酯系树脂〔例如，聚对苯二甲酸丁二醇酯(pbt)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、聚间苯二甲酸乙二醇酯(pei)、pet/pei共聚物、聚芳酯(par)、聚萘二甲酸丁二醇酯(pbn)、液晶聚酯、聚氧化烯二酰亚胺二酸/聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯〕、聚腈系树脂〔例如，聚丙烯腈(pan)、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物(as)、(甲基)丙烯腈/苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物〕、聚甲基丙烯酸酯系树脂〔例如，聚甲基丙烯酸甲酯(pmma)、聚甲基丙烯酸乙酯〕、聚乙烯基系树脂〔例如，聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇(pva)、乙烯醇/乙烯共聚物(evoh)、聚1,1-二氯乙烯(pvdc)、聚氯乙烯(pvc)、氯乙烯/1,1-二氯乙烯共聚物、1,1-二氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物、1,1-二氯乙烯/丙烯腈共聚物(etfe)〕、纤维素系树脂〔例如，乙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素〕、氟系树脂〔例如，聚1,1-二氟乙烯(pvdf)、聚氟乙烯(pvf)、聚氯氟乙烯(pctfe)、四氟乙烯/乙烯共聚物〕、酰亚胺系树脂〔例如，芳香族聚酰亚胺(pi)〕等。

其中，从物性方面、加工性、处理性等方面出发，优选聚酯系树脂、聚酰胺系树脂。

此外，可以构成膜2的热塑性树脂与弹性体的共混物(热塑性弹性体组合物)采用弹性体作为不连续相分散在热塑性树脂的基质中的结构。通过采用该结构，能够获得与热塑性树脂同等的成型加工性。关于构成热塑性弹性体组合物的热塑性树脂和弹性体，热塑性树脂可以使用上述的热塑性树脂。作为构成热塑性弹性体组合物的弹性体，可以优选使用例如，二烯系橡胶及其氢化物〔例如，天然橡胶(nr)、异戊二烯橡胶(ir)、环氧化天然橡胶、丁苯橡胶(sbr)、丁二烯橡胶(br、高顺式br和低顺式br)、丁腈橡胶(nbr)、氢化nbr、氢化sbr〕、烯烃系橡胶〔例如，乙丙橡胶(epdm、epm)、马来酸改性乙丙橡胶(m-epm)、丁基橡胶(iir)、异丁烯与芳香族乙烯基或二烯系单体共聚物、丙烯酸系橡胶(acm)、离聚物〕、含卤素橡胶〔例如，br-iir、ci-iir、溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物(bims)、氯丁橡胶(cr)、氯醇橡胶(chr)、氯磺化聚乙烯橡胶(csm)、氯化聚乙烯橡胶(cm)、马来酸改性氯化聚乙烯橡胶(m-cm)〕、硅橡胶〔例如，甲基乙烯基硅橡胶、二甲基硅橡胶、甲基苯基乙烯基硅橡胶〕、含硫橡胶〔例如，聚硫橡胶〕、氟橡胶〔例如，1,1-二氟乙烯系橡胶、含氟乙烯基醚系橡胶、四氟乙烯-丙烯系橡胶、含氟硅系橡胶、含氟磷腈系橡胶〕、热塑性弹性体〔例如，苯乙烯系弹性体、烯烃系弹性体、酯系弹性体、氨基甲酸酯系弹性体、聚酰胺系弹性体〕等。

特别是在共混多种弹性体时，从能够增加橡胶体积率，从低温至高温能够柔软、高耐久化方面出发，优选其中50重量％以上为卤化丁基橡胶或溴化异丁烯对甲基苯乙烯共聚橡胶或马来酸酐改性乙烯α烯烃共聚橡胶。

此外，热塑性弹性体组合物中的热塑性树脂的50重量％以上为尼龙11、尼龙12、尼龙6、尼龙6、尼龙66、尼龙6/66共聚物、尼龙6/12共聚物、尼龙6/10共聚物、尼龙4/6共聚物、尼龙6/66/12共聚物、芳香族尼龙、和乙烯/乙烯醇共聚物中的任一种能够获得优异的耐久性，因此是优选的。

此外，在组合上述特定的热塑性树脂和弹性体而调制热塑性弹性体组合物时，在两者的相容性不足时，可以使用适当的相容剂作为第3成分来使其相容化。通过在热塑性树脂和弹性体的共混体系中混合相容剂，热塑性树脂与弹性体的表面张力下降，其结果，形成分散相的弹性体的粒径变微细，因此两成分的特性更有效地显现。作为这样的相容剂，一般可以为为采用具有热塑性树脂和弹性体的两者或一者的结构的共聚物、或具有能够与热塑性树脂或弹性体反应的环氧基、羰基、卤基、氨基、唑啉基、羟基等的共聚物的结构的相容剂。这些相容剂只要根据所共混的热塑性树脂和弹性体的种类选择即可，通常使用的相容剂可举出苯乙烯/乙烯-丁烯嵌段共聚物(sebs)和其马来酸改性物、epdm、epm、epdm/苯乙烯或epdm/丙烯腈接枝共聚物和其马来酸改性物、苯乙烯/马来酸共聚物、反应性氧硫蒽(phenoxine，フェノキシン)等。该相容剂的配合量不受特别限定，优选为相对于聚合物成分(热塑性树脂与弹性体的合计)100重量份为0.5～10重量份。

在热塑性弹性体组合物中，热塑性树脂与弹性体的组成比不受特别限定。例如只要以采用弹性体作为不连续相均匀地分散在热塑性树脂的基质中的结构的方式适当确定组成比即可。热塑性树脂与弹性体的组成比以热塑性树脂/弹性体的重量比计，优选为90/10～20/80，更优选为80/20～30/70。

在本发明中，在热塑性树脂、或共混了热塑性树脂与弹性体的热塑性弹性体组合物中，例如，在不损害构成膜2所必要的特性的范围内，除了上述相容剂以外，还可以混合其他聚合物。混合其他聚合物的目的有改善材料的成型加工性、提高耐热性、降低成本等，作为其中使用的材料，可以示例例如聚乙烯(pe)、聚丙烯(pp)、聚苯乙烯(ps)、abs、sbs、聚碳酸酯(pc)等。

此外，只要不损害作为膜2的必要特性，则也可以任意配合一般在聚合物配合物中配合的填充剂(碳酸钙、氧化钛、氧化铝等)、炭黑、白炭黑等增强剂、软化剂、增塑剂、加工助剂、颜料、染料、抗老化剂等。

此外，与热塑性树脂共混的弹性体在与热塑性树脂进行混合时，也可以进行动态硫化。在进行动态硫化的情况下的硫化剂、硫化助剂、硫化条件(温度、时间)等只要根据添加的弹性体的组成进行适当确定即可，不受特别限定。

如上对热塑性树脂组合物中的弹性体进行动态硫化使得到的热塑性弹性体组合物包含硫化弹性体，因此，对来自外部的变形具有抵抗力(弹性)，能够增大本发明的效果，是优选的。

作为硫化剂，可以使用一般的橡胶硫化剂(交联剂)。具体而言，作为硫系硫化剂，可以例示粉末硫、沉淀性硫、高分散性硫、表面处理硫、不溶性硫、二硫代二吗啉、烷基酚二硫化物等，例如可以使用0.5～4phr(在本说明书中，“phr”是指相对于100重量份的弹性体成分的重量份。下同)左右。

此外，作为有机过氧化物系的硫化剂，可以例示过氧化苯甲酰、叔丁基过氧化氢、2,4-二氯过氧化苯甲酰、2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧化)己烷、2,5-二甲基己烷-2,5-二(过氧化苯甲酸酯)等，例如可以使用1～20phr左右。

进而，作为酚树脂系的硫化剂，可以例示烷基酚树脂的溴化物，含有氯化锡、氯丁烯等卤素供体和烷基酚树脂的混合交联体系等，例如可以使用1～20phr左右。

作为其他成分，可以例示氧化锌(5phr左右)、氧化镁(4phr左右)、一氧化铅(10～20phr左右)、对醌二肟、对二苯甲酰醌二肟、四氯对苯醌、聚对二亚硝基苯(2～10phr左右)、二氨基二苯甲烷(0.2～10phr左右)。

此外，根据需要也可以添加硫化促进剂。作为硫化促进剂，可以使用例如0.5～2phr左右的醛氨系、胍系、噻唑系、亚磺酰胺系、秋兰姆系、二硫代羧酸盐系、硫脲系等一般的硫化促进剂。

此外，构成橡胶片3a、3b的橡胶材料中可以优选使用天然橡胶、异戊二烯橡胶、环氧化天然橡胶、丁苯橡胶、氢化丁苯橡胶等二烯系橡胶、乙丙橡胶、马来酸改性乙丙橡胶等烯烃系橡胶等。

而且，关于上述膜2，为了提高与邻接的橡胶片3a、3b的粘接性，可以隔着粘接层而进行叠层。作为构成粘接层的聚合物，优选使用分子量为100万以上、优选为300万以上的超高分子量聚乙烯、乙烯丙烯酸乙酯共聚物、乙烯丙烯酸甲酯树脂、乙烯丙烯酸共聚物等丙烯酸酯共聚物类及其马来酸酐加成物、聚丙烯及其马来酸改性物、乙烯丙烯共聚物及其马来酸改性物、聚丁二烯系树脂及其马来酸酐改性物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物、氟系热塑性树脂、聚酯系热塑性树脂等。

以下通过实施例进一步说明本发明，但本发明的范围不受这些实施例限定。

实施例

将具有构成内衬部件1的膜2的形态和重叠搭接部4的长度s如表1那样不同的内衬层的7种(以往例，实施例1～4，比较例1～2)生胎(轮胎尺寸为195/65r91h)各成型100条。需要说明的是，膜2在下述方面共通：以包含以重量比计为50/50的尼龙6/66共聚物(n6/66)与溴化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物(bims)的热塑性弹性体组合物为主成分，将膜2的厚度t设为100μm(0.1mm)。此外，橡胶片3a、3b的厚度均为0.5mm。需要说明的是，实施例1～4的充气轮胎中使用的内衬部件1的搭接部的径向内侧和外侧的两个膜2端部为细头弯曲结构，两个端部均朝向径向内侧弯曲。对生胎的内周面的耐剥落性(耐剥离性)进行以下记载的评价。

(a)生胎的耐剥落性(耐剥离性)：

通过目视观察完成了的生胎的内周面，确认内衬的搭接部有无剥落。所得的结果以将以往例的剥离数设为100时的指数的形式记载于表1的“生胎的耐剥离性”栏。该指数越小，表示内衬的剥落越少，成型性越优异。

将所得的生胎硫化，分别各制造100条充气轮胎。对该充气轮胎的耐久性试验后的耐剥落性(耐剥离性)进行以下记载的评价。

(b)充气轮胎(制品轮胎)的耐剥落性(耐剥离性)：

将所制造的充气轮胎安装在jatma标准轮辋15×6j，填充空气使轮胎内压为120kpa。将该轮胎装在依照jisd4230的室内鼓试验机(鼓径1707mm)，以荷重7.24kn、速度81km/h使其进行80小时行驶。然后，通过目视观察内衬的搭接部的轮胎内面，确认有无剥落和裂缝。所得的结果以将以往例的剥离和裂缝的数设为100时的指数的形式记载于表1的“制品轮胎的耐剥离性”栏。该指数越小，表示内衬的剥落越少，轮胎耐久性越优异。

如表1所示，可知本发明涉及的充气轮胎是在生胎的成型时、进一步制造的充气轮胎的耐久性试验后，均能够抑制在重叠搭接部附近剥落、裂缝的发生，没有发生故障的充气轮胎。

[表1]

符号说明

1：内衬部件

2：膜

3a、3b：橡胶片

4：重叠搭接部

5：轮胎成型鼓

6：剥离状态

7：膜的顶端附近

10：内衬层

11：胎面部

12：胎侧部

13：胎圈

14：胎体层

15：带束层

16：胎圈

t：充气轮胎

l：膜的厚度逐渐减少的区域的长度

s：膜的周向的重叠搭接长度

e-e：轮胎宽度方向

x-x：轮胎周向。