一种自卸车的侧翻及其侧翻保护机构的制作方法

本发明涉及自卸车领域，主要涉及一种自卸车的侧翻及其侧翻保护机构。

背景技术：
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随着建筑业的发展和工程量的增加，自卸车的销售和使用也大大增加。自卸车一般用于运输散料，但有时候需要用来运输较重的物料，例如建筑工地需要的石材、水泥、混凝土等，需要大量的物料，小型或中型的自卸车远远不能满足量的要求，因此采用大型侧翻自卸车。现有的大型侧翻自卸车结构简单，大都只是单纯的侧翻结构，而在使用过程中会遇到各种问题，首先自卸车所需的侧翻动力大，单纯的中部油缸顶升已经不能满足要求，为了满足侧翻力的要求，也有在侧翻升起侧安装起升油缸的，但其结构设计单一，少了顶升依然费力，多了会造成浪费，不能达到资源的合理利用。再者物料的比较重再侧翻时会出现不平稳的情况，如遇到地面不平很容易发生侧翻现象，带来安全隐患，同时底盘容易受力变形而损坏。

技术实现要素：
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本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种自卸车的侧翻及其侧翻保护机构。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种自卸车的侧翻及其侧翻保护机构，其特征在于：包括有分布于一侧的底盘与车厢之间的侧翻机构和分布于另一侧的支撑机构，所述侧翻机构包括有间隔设置的顶升油缸和可翻转的顶升杆，所述顶升油缸的底端安装在底盘上，活塞杆伸出端安装在车厢的底端，所述可翻转的顶升杆安装在底盘内侧的转轴上，所述转轴上安装有传动齿轮，所述传动齿轮由一侧的齿轮泵驱动；所述支撑机构包括有可翻转的支撑油缸以及驱动支撑油缸翻转的斜推杆，所述支撑油缸安装在底盘下方可翻转的安装座上，所述支撑油缸的活塞杆伸出端向下，且伸出端分别安装有支撑板，所述支撑油缸内侧的底盘上分别安装有导向滑动机构，所述导向滑动机构包括有可移动的斜推杆，所述斜推杆的一端与滑移油缸活塞杆连接，另一端与安装座连接。

所述的侧翻机构的顶升油缸为3个，且分别分布于底盘的中部和两端，所述相邻的顶升油缸之间分布有两个顶升杆。

所述的安装座为带安装孔的安装座结构，所述安装座中安装有支撑油缸的缸体，所述安装座的外侧与底盘铰接。

所述的导向滑动机构包括有安装在底盘上且向内侧延伸的支撑座，所述支撑座中设有滑槽，所述滑槽中配合安装有滑座，所述滑座与滑移油缸的缸体底部连接。

通过顶升油缸和可翻转的顶升杆对车厢进行顶升，首先在即将起升时，厢体的受力比较大，因此需要的顶升力大，因此采用了顶升杆和顶升油缸的配合，来满足较大起升力的要求，随着起升高度的进行，物料的下滑，当达到一定高度时，所需的起升力也较小，这时起升杆也停止运行不工作，而只采用起升油缸顶升，其综合利用在满足起升力的同时，达到了资源的合理利用。通过支撑机构的结构设置，可使底盘在侧翻时受力平衡，避免侧翻单侧受力严重变形，影响正常使用，同时避免了发生侧翻现象，带来的安全隐患，满足了使用要求。当卸料完成后，会有大量的物料堆积在支撑板上，从而影响支撑油缸的正常的回升，因此设计了可将支撑油缸向内翻转的结构，可支撑油缸向内翻转90°，支撑油缸收回后再翻转复位即可。

本发明的优点是：

本发明结构设计合理，在满足起升力的同时，达到了资源的合理利用，同时避免了发生侧翻现象，带来的安全隐患，满足了使用要求。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的侧翻机构结构示意图。

具体实施方式：

参见附图。

一种自卸车的侧翻及其侧翻保护机构，包括有分布于一侧的底盘1与车厢2之间的侧翻机构3和分布于另一侧的支撑机构，侧翻机构3包括有间隔设置的顶升油缸5和可翻转的顶升杆6，顶升油缸的底端安装在底盘1上，活塞杆伸出端安装在车厢2的底端，可翻转的顶升杆6安装在底盘1内侧的转轴7上，转轴7上安装有传动齿轮，传动齿轮由一侧的齿轮泵驱动；支撑机构包括有可翻转的支撑油缸8以及驱动支撑油缸8翻转的斜推杆9，支撑油缸8转动安装在底盘另一侧下方的向外伸出的安装座10上，支撑油缸8的活塞杆伸出端向下，且伸出端分别安装有支撑板11，支撑油缸8内侧的底盘上分别安装有导向滑动机构12，导向滑动机构12包括有可移动的斜推杆9，斜推杆9的一端与滑移油缸15活塞杆连接，另一端与安装座10连接。

所述的侧翻机构的顶升油缸为3个，且分别分布于底盘的中部和两端，所述相邻的顶升油缸之间分布有两个顶升杆。

所述的安装座10为中空的安装座结构，所述安装座中套住有支撑油缸的缸体，所述安装座10的外侧与底盘1铰接。

所述的导向滑动机构12包括有安装在底盘上且向内侧延伸的支撑座14，支撑座中设有滑槽，滑槽中配合安装有滑座4，滑座4上安装有滑移油缸15。