一种车用轮毂单元的制作方法

本实用新型涉及车辆部件领域，尤其是一种车用轮毂单元。

背景技术：

现有的轮毂单元安装在连接杆上时，轮毂单元与连接杆两者之间容易松动，存在连接不牢固的问题；另一方面，现有的轮毂单元在使用过程中受到外力挤压时，轮毂单元会出现断裂或变形现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；另一方面，现有的轮毂单元在使用过程中，自身会产生出大量的热能，从而得不到散热效果，最终导致轮毂单元极易损坏。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种与连接杆连接更加牢固、整体强度较强及保证使用寿命的车用轮毂单元。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种车用轮毂单元，其特征在于：包括盘体，所述的盘体的中部设置有圆形安装孔，所述的圆形安装孔的内壁表面呈锯齿状结构，相邻的锯齿之间设置有弹性槽，所述的弹性槽包括依次连接的第一弧面、第二弧面和第三弧面，该第一弧面的弧度大于第二弧面的弧度，该第二弧面的弧度大于第三弧面的弧度，所述的圆形安装孔的外延设置有环形凹槽，所述的环形凹槽包括左侧壁、底壁和右侧壁，该左侧壁与底壁所成的角为103度，该右侧壁与底壁所成的角为直角，所述的盘体上设置有圆形散热孔，所述的圆形散热孔的孔径由一端往另一端逐渐变大，所述的圆形散热孔一端的直径与圆形散热孔另一端的直径比值为0.53，所述的左侧壁与底壁的连接处设置有网状加强筋。

通过采用上述技术方案，在盘体的中部设置有圆形安装孔，该圆形安装孔的内壁表面呈锯齿状结构，增加了与连接杆之间的摩擦系数，起到了定位的作用，使得盘体与连接杆两者之间不会出现松动现象，保证了盘体与连接杆连接更加牢固；且相邻的锯齿之间设置有弹性槽，使得锯齿在受到连接杆挤压时，弹性槽会带动锯齿有个复位弹力，从而进一步的保证了盘体与连接杆连接更加牢固；且该第一弧面的弧度大于第二弧面的弧度和该第二弧面的弧度大于第三弧面的弧度配合下，复位力较强。且在圆形安装孔的外延设置有环形凹槽，该左侧壁与底壁所成的角为103度和该右侧壁与底壁所成的角为直角配合下，盘体整体强度较强，保证了使用寿命；如该左侧壁与底壁所成的角大于103度和该右侧壁与底壁所成的角为直角配合下，盘体在使用过程中受到外力挤压时，盘体会出现断裂现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；如该左侧壁与底壁所成的角小于103度和该右侧壁与底壁所成的角为直角配合下，盘体在使用过程中受到外力挤压时，盘体会出现变形现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；所以该左侧壁与底壁所成的角为103度和该右侧壁与底壁所成的角为直角配合下较为合理，盘体整体强度较强，保证了使用寿命。且在盘体上设置有圆形散热孔，起到了散热的效果，避免轮毂单元在使用过程中自身产生出的大量热能造成轮毂单元极易损坏；且圆形散热孔的孔径由一端往另一端逐渐变大和圆形散热孔一端的直径与圆形散热孔另一端的直径比值为0.53配合下，加快散热速度，进一步的保证了散热效果，同时也保证了圆形散热孔的整体强度。且在左侧壁与底壁的连接处设置有网状加强筋，进一步的保证了盘体的整体强度。

本实用新型进一步设置为：所述网状加强筋包括网状加强筋本体，该网状加强筋本体是由若干根圆状形的拉筋编织而成的网状，该每根拉筋上设置有若干个加强凸起，且每个加强凸起等距设置。

优选为：所述加强凸起包括加强凸起本体，该加强凸起本体上开设有加强凹槽，该加强凹槽的角度呈直角，该加强凹槽内设置有加强块，该加强块的截面为等腰直角三角形。

通过采用上述技术方案，且左侧壁与底壁所成的角为103度和左侧壁与底壁的连接处设有网状加强筋配合下，进一步的保证了轮毂单元在使用过程中受到外力挤压时，轮毂单元不会出现断裂或变形现象发生，整体强度较强，保证了使用寿命；且在每根拉筋上设置了加强凸起，有个较好的复位力，最终保证了能长久的对轮毂单元进行保护，延长了使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式中弹性槽结构示意图；

图3为本实用新型具体实施方式中环形凹槽结构示意图；

图4为本实用新型具体实施方式中圆形散热孔结构示意图；

图5为本实用新型具体实施方式中网状加强筋结构示意图；

图6为本实用新型具体实施方式中拉筋结构示意图；

图7为本实用新型具体实施方式中加强凸起结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1—图7所示，本实用新型公开了一种车用轮毂单元，在本实用新型具体实施例中，包括盘体1，所述的盘体1的中部设置有圆形安装孔2，所述的圆形安装孔2的内壁表面呈锯齿状结构，相邻的锯齿之间设置有弹性槽3，所述的弹性槽3包括依次连接的第一弧面31、第二弧面32和第三弧面33，该第一弧面31的弧度大于第二弧面32的弧度，该第二弧面32的弧度大于第三弧面33的弧度，所述的圆形安装孔2的外延设置有环形凹槽4，所述的环形凹槽4包括左侧壁41、底壁42和右侧壁43，该左侧壁41与底壁42所成的角为103度，该右侧壁43与底壁42所成的角为直角，所述的盘体1上设置有圆形散热孔5，所述的圆形散热孔5的孔径由一端51往另一端逐渐变大52，所述的圆形散热孔5一端51的直径L1与圆形散热孔5另一端52的直径L2比值为0.53，所述的左侧壁41与底壁42的连接处设置有网状加强筋8。

通过采用上述技术方案，在盘体的中部设置有圆形安装孔，该圆形安装孔的内壁表面呈锯齿状结构，增加了与连接杆之间的摩擦系数，起到了定位的作用，使得盘体与连接杆两者之间不会出现松动现象，保证了盘体与连接杆连接更加牢固；且相邻的锯齿之间设置有弹性槽，使得锯齿在受到连接杆挤压时，弹性槽会带动锯齿有个复位弹力，从而进一步的保证了盘体与连接杆连接更加牢固；且该第一弧面的弧度大于第二弧面的弧度和该第二弧面的弧度大于第三弧面的弧度配合下，复位力较强。且在圆形安装孔的外延设置有环形凹槽，该左侧壁与底壁所成的角为103度和该右侧壁与底壁所成的角为直角配合下，盘体整体强度较强，保证了使用寿命；如该左侧壁与底壁所成的角大于103度和该右侧壁与底壁所成的角为直角配合下，盘体在使用过程中受到外力挤压时，盘体会出现断裂现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；如该左侧壁与底壁所成的角小于103度和该右侧壁与底壁所成的角为直角配合下，盘体在使用过程中受到外力挤压时，盘体会出现变形现象发生，整体强度较差，使用寿命得不到保证；所以该左侧壁与底壁所成的角为103度和该右侧壁与底壁所成的角为直角配合下较为合理，盘体整体强度较强，保证了使用寿命。且在盘体上设置有圆形散热孔，起到了散热的效果，避免轮毂单元在使用过程中自身产生出的大量热能造成轮毂单元极易损坏；且圆形散热孔的孔径由一端往另一端逐渐变大和圆形散热孔一端的直径与圆形散热孔另一端的直径比值为0.53配合下，加快散热速度，进一步的保证了散热效果，同时也保证了圆形散热孔的整体强度。且在左侧壁与底壁的连接处设置有网状加强筋，进一步的保证了盘体的整体强度。

在本实用新型具体实施例中，所述网状加强筋8包括网状加强筋本体，该网状加强筋本体是由若干根圆状形的拉筋81编织而成的网状，该每根拉筋81上设置有若干个凸起811，且每个凸起811等距设置。

在本实用新型具体实施例中，所述加强凸起811包括加强凸起本体，该加强凸起本体上开设有加强凹槽8111，该加强凹槽8111的角度呈直角，该加强凹槽8111内设置有加强块8112，该加强块8112的截面为等腰直角三角形。

通过采用上述技术方案，且左侧壁与底壁所成的角为103度和左侧壁与底壁的连接处设有网状加强筋配合下，进一步的保证了轮毂单元在使用过程中受到外力挤压时，轮毂单元不会出现断裂或变形现象发生，整体强度较强，保证了使用寿命；且在每根拉筋上设置了加强凸起，有个较好的复位力，最终保证了能长久的对轮毂单元进行保护，延长了使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。