一种运输碾压混凝土的自卸车车厢的制作方法

本实用新型涉及坝体碾压混凝土的自卸运输设备，特别是一种运输碾压混凝土的自卸车车厢。

背景技术：

碾压混凝土是一种干硬性贫胶材混凝土，可采用与建造土石坝相同的运输、铺筑、碾压设备来建造大坝。与土石坝相比，碾压混凝土坝既具有坝体体积小、强度高、坝身可溢流等特点，又具有土石坝施工程序简单、快速、经济、可使用大型通用机械的优点，在水利水电工程挡水建筑物中得到广泛应用。

碾压混凝土在拌和楼搅拌均匀后，需由不同的运输设备（如皮带运输设备、有轨机车、搅拌运输车、自卸车等）运输到作业仓面。为满足各种运输设备进入拌和楼装料的高度要求，拌和楼成品碾压混凝土出料口到地面的距离一般为4m左右，当采用自卸车运输时，自卸车车厢的受料面到拌和楼混凝土出料口的高度达2.5m，在装料过程从出料口自由落下的碾压混凝土，由于胶结材料少、骨料与骨料间结粘结力小，会发生骨料离散，又因碾压混凝土落在车厢内形成一锥体，离散的骨料会沿锥体向外滚落，使碾压混凝土中的大骨料集中在自卸车车厢的两侧；在运输过程中，由于道路的不平整，使自卸车产生振动，导致车厢内堆成锥体的碾压混凝土中大骨料滚到车厢两侧，加剧了大骨料的集中；碾压混凝土经自卸车运到仓面卸料时，被顶起的自卸车车厢最高离地面约5m，上部碾压混凝土中的大骨料在卸落时向车厢两侧滚落。在整个装、运、卸料过程，碾压混凝土中的大骨料均向自卸车的两侧集中，使卸到仓面后铺成的混凝土条带，两侧的大骨料多，中间的大骨料少，导致混凝土中大骨料集中，从而，增加碾压混凝土均匀摊铺的工作量，费时、费工，并且易因中大骨料集中未能均匀摊铺形成坝体渗漏等质量隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的，在于提供一种运输碾压混凝土的自卸车车厢。

本实用新型解决其技术问题的解决方案是：一种运输碾压混凝土的自卸车车厢，包括由底板、前板、后板以及两块侧板围成上端敞口的车厢本体，所述后板的上端或者下端铰接在两块侧板之间，所述车厢本体内部分为靠近前板的车厢前区、靠近后板的车厢后区以及位于车厢前区和车厢后区的过渡区，所述车厢前区通过至少一块与侧板平行的第一分隔板分成若干个纵向布置的第一空间，所述车厢后区通过至少一块与侧板平行的第二分隔板分成若干个纵向布置的第二空间，所述第一空间通过过渡区与第二空间连通。

作为上述技术方案的进一步改进，所述车厢前区通过两块与侧板平行的第一分隔板分成宽度相等的三个第一空间，所述车厢后区通过三块与侧板平行的第二分隔板分成宽度相等的四个第二空间。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一分隔板和第二分隔板错位布置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一分隔板的一端通过电焊焊接或者螺栓连接固定在前板上，第一分隔板的下端通过电焊焊接或者螺栓连接固定在底板上，所述第二分隔板的下端通过电焊焊接或者螺栓连接固定在底板上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一分隔板的上端与侧板的上端齐平，所述第二分隔板的下端与侧板的下端齐平。

作为上述技术方案的进一步改进，所述过渡区的宽度为60cm，相邻两块所述第一分隔板之间的间距不小于80cm，相邻两块所述第二分隔板之间的间距不小于60cm。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过第一分隔板将车厢前区分成若干个纵向布置的第一空间以及通过第二分隔板将车厢后区分成若干个纵向布置的第二空间，在装料、运料以及卸料时，可以减少碾压混凝土中大骨料向自卸车的两侧集中，防止卸到仓面的碾压混凝土中大骨料过渡集中，减少碾压混凝土均匀摊铺的工作量，避免造成坝体渗漏等质量隐患。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本实用新型的俯视图；

图2是图1中A-A向的结构示意图；

图3是图1中B-B向的结构示意图；

图4是图1中C-C向的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。

参照图1～图4，一种运输碾压混凝土的自卸车车厢，包括由底板5、前板6、后板7以及两块侧板4围成上端敞口的车厢本体，所述后板7的上端或者下端铰接在两块侧板4之间，所述车厢本体内部分为靠近前板6的车厢前区1、靠近后板7的车厢后区2以及位于车厢前区1和车厢后区2的过渡区3，所述车厢前区1通过至少一块与侧板4平行的第一分隔板10分成若干个纵向布置的第一空间11，所述车厢后区2通过至少一块与侧板4平行的第二分隔板20分成若干个纵向布置的第二空间21，所述第一空间11通过过渡区3与第二空间21连通。过渡区3是为防止自卸车卸料时碾压混凝土在车厢前区1和车厢后区2连接处堵塞而布置的。第一分隔板10和第二分隔板20均为钢板。

通过第一分隔板10将车厢前区1分成若干个纵向布置的第一空间11以及通过第二分隔板20将车厢后区2分成若干个纵向布置的第二空间21，在装料、运料以及卸料时，可以减少碾压混凝土中大骨料向自卸车的两侧集中，防止卸到仓面的碾压混凝土中大骨料过渡集中，减少碾压混凝土均匀摊铺的工作量，避免造成坝体渗漏等质量隐患。

进一步作为优选的实施方式，所述车厢前区1通过两块与侧板4平行的第一分隔板10分成宽度相等的三个第一空间11，所述车厢后区2通过三块与侧板4平行的第二分隔板20分成宽度相等的四个第二空间21。

进一步作为优选的实施方式，所述第一分隔板10和第二分隔板20错位布置。

进一步作为优选的实施方式，所述第一分隔板10的一端通过电焊焊接或者螺栓连接固定在前板6上，第一分隔板10的下端通过电焊焊接或者螺栓连接固定在底板5上，所述第二分隔板20的下端通过电焊焊接或者螺栓连接固定在底板5上。

进一步作为优选的实施方式，所述第一分隔板10的上端与侧板4的上端齐平，所述第二分隔板20的下端与侧板4的下端齐平。

进一步作为优选的实施方式，所述过渡区3的宽度为60cm，相邻两块所述第一分隔板10之间的间距不小于80cm，相邻两块所述第二分隔板20之间的间距不小于60cm。

装料时，将自卸车开到拌和楼碾压混凝土集料斗卸料口下方，并使车厢前区1正对卸料口下方。

开启集料斗弧门，开始向车厢前区1卸料；当位于中间的第一空间11装满碾压混凝土后，继续从集料斗卸下的碾压混凝土同时落到两侧的第一空间11内；这样可以防止位于中间的第一空间11内的碾压混凝土大骨料落入两侧的第一空间11内，减少大骨料的集中。

当车厢前区1装好碾压混凝土后，将车行驶合适距离，使车厢后区2正对卸料口下方，开始向车厢后区2卸料；

当位于中部的两个第二空间21装满碾压混凝土后，

继续从集料斗卸下的碾压混凝土同时落到两侧的第二空间21内。这样可以防止位于中部的两个第二空间21内的碾压混凝土大骨料落入两侧的第二空间21内，减少大骨料的集中。

装好碾压混凝土的自卸车行驶到工作仓面后，启动自卸车顶升装置，使车厢本体顶起卸料，由于第一分隔板10和第二分隔板20的分隔，可减少自卸车中碾压混凝土大骨料向自卸车两侧集中，从而减少卸到仓面碾压混凝土中大骨料的集中，减少碾压混凝土均匀摊铺的工作量，达到减少坝体渗漏等质量隐患的目的。

以上是对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。