车用消音器的悬挂安装结构的制作方法

本实用新型涉及车用零部件技术领域，具体涉及一种消音器的悬挂安装结构。

背景技术：

现有的消音器通常采用悬挂安装，将悬挂支架直接焊接在消音器顶部，悬挂支架通常为两个前后并前后间隔布置，无法满足某些空间受限的安装需求；另外，安装支架不具有减振功能。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种车用消音器的悬挂安装结构，满足空间受限的安装需求，并具有减振效果。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种车用消音器的悬挂安装结构，包括水平设置的消音器，所述消音器的左前角设置有第一悬挂组件，消音器的右后角设置有第二悬挂组件，所述第一悬挂组件包括第一下连接杆、第一橡胶连接块和第一上悬挂杆，所述第一下连接杆的一端焊接在消音器外壁上，另一端带有锥形防脱端头并水平穿过第一橡胶连接块上对应设置的插孔进行安装，第一上悬挂杆的下端带有锥形防脱端头并水平穿过第一橡胶连接块上对应设置的插孔进行安装；所述第二悬挂组件包括下连接板、第二下连接杆、第二橡胶连接块、第二上悬挂杆和上连接板，所述下连接板竖直焊接在消音器上，下连接板的中部朝远离消音器的方向凸起，所述第二下连接杆的一端正好水平焊接在下连接板的中部凸起上，第二下连接杆的另一端带有锥形防脱端头并水平穿过第二橡胶连接块上对应设置的插孔进行安装，第二上悬挂杆的下端带有锥形防脱端头并水平穿过第二橡胶连接块上对应设置的插孔进行安装，上连接板竖直设置并通过中部焊接在第二上悬挂杆的上端。

作为上述方案的优选，所述第一橡胶连接块、第二橡胶连接块均为椭圆形块，在橡胶连接块的两个插孔之间上下间隔设置有两个减重减振腔，所述减重减振腔的截面为“凹”字形，且两个减重减振腔的凹口背向设置，减重减振腔的宽度由底部向凹口逐渐减小。优化橡胶连接块的形状，设置减重减振腔，降低成本；当振动过大时，利用橡胶连接块的变形来缓冲振动，而减振减重腔能提高橡胶连接块的变形量。优化减重减振腔的形状，进一步提高缓冲效果。

本实用新型的有益效果：结合左前角、右后角呈对角布置的两个悬挂组件实现消音器的悬挂安装，且悬挂支架利用橡胶连接块实现减振，方便安装和拆卸，适用于某些空间受限的安装需求，可避免振动过大出现晃动。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的局部放大图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：

结合图1—图2所示，一种车用消音器的悬挂安装结构，主要由水平设置的消音器1、设置在消音器1左前角的第一悬挂组件、设置在消音器1右后角的第二悬挂组件组成。

第一悬挂组件由第一下连接杆3、第一橡胶连接块4和第一上悬挂杆5组成。第一下连接杆3的一端焊接在消音器1外壁上，另一端带有锥形防脱端头并水平穿过第一橡胶连接块4上对应设置的插孔进行安装。第一上悬挂杆5的下端带有锥形防脱端头并水平穿过第一橡胶连接块4上对应设置的插孔进行安装，第一上悬挂杆5的上端用于与车身相连。

第二悬挂组件主要由下连接板6、第二下连接杆7、第二橡胶连接块8、第二上悬挂杆9和上连接板10组成。下连接板6竖直焊接在消音器1上，下连接板6的中部朝远离消音器1的方向凸起，避免过多的消音器热量通过第二下连接杆7传递到第二橡胶连接块8，引起第二橡胶连接块8变形。第二下连接杆7的一端正好水平焊接在下连接板6的中部凸起上，第二下连接杆7的另一端带有锥形防脱端头并水平穿过第二橡胶连接块8上对应设置的插孔进行安装。第二上悬挂杆9的下端带有锥形防脱端头并水平穿过第二橡胶连接块8上对应设置的插孔进行安装，上连接板10竖直设置并通过中部焊接在第二上悬挂杆9的上端，最好是，上连接板10的中部半包裹在第二上悬挂杆9的上端，以增大两者的焊接牢固性。

最好是，第一橡胶连接块4、第二橡胶连接块8均为椭圆形块，在橡胶连接块的两个插孔之间上下间隔设置有两个减重减振腔2，减重减振腔2的截面为“凹”字形，且两个减重减振腔2的凹口背向设置，减重减振腔2的宽度由底部向凹口逐渐减小。