车辆座椅靠背板结构的制作方法

本发明涉及一种车辆座椅靠背板结构。

背景技术：

车辆座椅包括供乘员就坐的座垫和支撑乘员上半身的座椅靠背板。存在例如专利文献1中公开的如下已知的结构：座椅靠背板由树脂材料形成并在内部具有用于轻量化的中空部。

必要时，由金属制成的座椅组成部件有时安装于由树脂材料形成的座椅靠背板。例如，如果利用安装于车体的由金属制成的接合部件接合座椅组成部件，则座椅组成部件通常由金属材料形成以确保接合强度。在专利文献1公开的示例中，由金属制成的接合部覆盖有树脂材料并焊接至座椅靠背板的后面的下部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-171849号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

在前述的示例中，涂敷金属制成的接合部的树脂材料安装于座椅靠背板的后面。接合部可能必须布置在中空部内侧，因此在该示例中存在进一步改善的空间。

为了确保座椅靠背板的前后之间的中空部，有时可以在板的里侧设置诸如凹坑(dimple)等的加强部。当接合部布置在中空部内的凹坑和中空部的壁面之间时，接合部由于空间狭小而难以安装。

为解决该问题而做出了本发明，本发明的目的是提供一种车辆座椅靠背板结构，该车辆座椅靠背板结构能够容易地将包括金属构件的接合结构安装到由树脂制成的座椅靠背板的中空部内。

用于解决问题的方案

为实现该目的，在根据本发明的车辆座椅靠背板结构中，接合结构安装至由第一树脂材料形成的座椅靠背板的平坦部，座椅靠背板内具有中空部。在所述车辆座椅靠背板结构中，在所述平坦部中形成有与所述中空部连通的通孔，所述接合结构包括第一构件和第二构件，所述第一构件布置在所述中空部内，所述第二构件布置在所述中空部外，所述第一构件包括接合至所述中空部的内壁的接合部，并且在所述平坦部置于所述第一构件和所述第二构件之间的状态下，通过插入所述通孔的紧固构件将所述第一构件和所述第二构件固定。

发明的效果

根据本发明，包括金属构件的接合结构能够容易地安装于由树脂制成的座椅靠背板的中空部。

附图说明

图1是根据本发明的车辆座椅靠背板结构的第一实施方式的从车辆后方看的示意性立体图。

图2是图1中的后板的从车辆前方看的立体图。

图3是图1中的前板的从车辆前方看的立体图。

图4是图3中的前板的从车辆后方看的立体图。

图5是以放大方式示出了图1的状态的立体图，其中，利用接合结构接合撞销。

图6是示出了图5中的锁定支架的主体部的立体图。

图7是示出了图5中的覆盖有树脂部的锁定支架的主体部的立体图。

图8是示出了省略锁定机构构件时从板的外侧看的图5中的侧壁部的立体图。

图9是沿着图4的线a-a截取的截面图。

图10是示出了根据本发明的车辆座椅靠背板结构的第二实施方式的锁定支架的纵向截面图。

图11是示出了图10的变形例的纵向截面图。

图12是示出了根据本发明的车辆座椅靠背板结构的第三实施方式的锁定支架的纵向截面图。

图13示出了根据本发明的车辆座椅靠背板结构的第四实施方式的侧壁部和锁定支架。图13的(a)示出了侧壁部，图13的(b)示出了安装了锁定支架的侧壁部，图13的(c)仅示出了锁定支架。

图14是沿着图13的线b-b截取的截面图。

具体实施方式

以下将参照图1至图14说明根据本发明的车辆座椅靠背板结构的实施方式。

第一实施方式

首先，将参照图1至图9说明根据本发明的车辆座椅靠背板结构的第一实施方式。如图1至图4所示，本实施方式的座椅靠背板1包括树脂制成的前板(第一板)10，和树脂制成的后板(第二板)20。前板10和后板20在车辆前后方向上隔有间隔地在车辆前后方向上彼此重合。也就是，座椅靠背板1的内部设置有中空部5，并且形成中空的截面结构。

座椅靠背板1具有供接合结构3安装的车辆宽度方向外侧部。如图5所示，接合结构3与布置于车体侧部的撞销安装部61的撞销62接合。以下将说明该结构的细节。

例如，板10和板20均由诸如碳纤维增强塑料(cfrp)等的纤维增强树脂材料(第一树脂材料)形成。板10和板20均能够通过使用诸如pp、pa6、pa12、pa66、peek、pc和pet等的各种热塑性树脂中的一种作为纤维增强树脂材料的基体树脂而形成。

首先，将说明后板20。后板20由前述的树脂材料形成，并且是如图2所示的沿车辆宽度方向延伸的大致矩形的板状的构件。如前所述，后板20通过压模成型(stampmolding)对碳纤维增强热塑性塑料进行成型而形成。

后板20包括构成座椅靠背板1的后壁的后壁部21以及待与前板10接合的后侧凸缘部23、24和25。后壁部21是沿车辆宽度方向延伸的板状部分，并具有几乎平坦的后表面21d和前表面21c。

后侧凸缘部设置于后壁部21的外周，并包括三个部分，或者说包括第一后侧凸缘部23、第二后侧凸缘部24和第三后侧凸缘部25。在第一后侧凸缘部23、第二后侧凸缘部24和第三后侧凸缘部25各自的前侧，形成了待接合至前板10的凸缘面。

第一后侧凸缘部23的凸缘面布置得最靠车辆后方，第二后侧凸缘部24的凸缘面比第一后侧凸缘部23靠车辆前方，第三后侧凸缘部25的凸缘面布置得最靠车辆前方。

第一后侧凸缘部23布置在图2中的右上侧部，并在沿着车辆上下方向延伸的同时从后板20的右上边缘向图2中的右侧悬伸出。第一后侧凸缘部23布置在后壁部21的后表面的稍后方。

第二后侧凸缘部24从第一后侧凸缘部23的底部向车辆下方延伸到后壁部21的下端，并且在车辆宽度方向上沿着后壁部21的下端向图2中的左端延伸，随后从该左端开始向车辆上方延伸并通过台阶连接至第三后侧凸缘部25。第二后侧凸缘部24布置在后壁部21的前表面21c的稍前方。

第三后侧凸缘部25在从第二后侧凸缘部24向车辆前方突出的状态下延伸至后壁部21的上端，且在车辆宽度方向上沿着后壁部21的上端延伸并通过台阶连接至第一后侧凸缘部23。此外，第三后侧凸缘部25从设置于后壁部21的上端的上壁部的前端向车辆上方悬伸出，并沿车辆宽度方向延伸。另外，第三后侧凸缘部25从后壁部21的在图2中的左上侧的左上侧壁部22的前端向左方悬伸出，并沿车辆上下方向延伸。

在后壁部21的上部，如图1和图2所示，设置有收纳座椅安全带卷收器(未示出)的卷收器收纳部21b。卷收器收纳部21b从后壁部21的后表面21d向车辆前方凹陷。座椅安全带卷收器收纳在凹部内。卷收器收纳部21b的前部从第三后侧凸缘部25向车辆前方鼓出。在以下说明的前板10中，在对应于卷收器收纳部21b的位置设置有向车辆前方鼓出的卷收器部11b。

随后将说明前板10。前板10由前述的树脂材料形成，并且是如图3和图4所示的沿车辆宽度方向延伸的大致矩形的板状构件。前板10如之前所述地通过压模成型碳纤维增强热塑性塑料而形成。

前板10包括构成座椅靠背板1的前壁的前壁部11、构成中空部5的侧壁面的侧壁部12和待与后板20的对应的后侧凸缘部接合的前侧凸缘部。前壁部11是沿车辆宽度方向延伸的板状部，并具有几乎平坦的后表面11d和前表面11c。后表面11d与后壁部21的前表面21c隔有间隔地布置。

前壁部11与后壁部21共同支撑乘员的上半身。在前壁部11中，图4中的左侧区域(图3中的右侧区域)向车辆前方鼓出。在前壁部11的后表面11d中的上部，设置有向车辆后方突出的突出部11a。突出部11a用于加强以保持后板20和前板10之间的间隔。突出部11a在该示例中是向车辆后方鼓出的凹坑11a，但可以是板状肋等。

侧壁部12布置在图4中的左侧的车辆宽度方向外侧，并且构成了前壁部11中鼓出的部分的内壁面12a。在该示例中，凹坑11a布置在内壁面12a的车辆宽度方向内侧。

如后侧凸缘部那样，前侧凸缘部包括第一前侧凸缘部13、第二前侧凸缘部14和第三前侧凸缘部15。第一前侧凸缘部13焊接至第一后侧凸缘部23，第二前侧凸缘部14焊接至第二后侧凸缘部24，第三前侧凸缘部15焊接至第三后侧凸缘部25。

第一前侧凸缘部13设置在侧壁部12的后端。第一前侧凸缘部13从侧壁部12的图4中的左侧的后端向左方悬伸出，并沿车辆上下方向延伸。前板10的侧壁部12和前壁部11的图4中的左侧以及后板20的后壁部21的图2中的右侧部限定了中空部5。

第二前侧凸缘部14设置在前壁部11的底部以及位于侧壁部12的相反侧(图4中的右侧)的侧部的下部。第三前侧凸缘部15设置在前壁部11的顶部以及图4中右侧的侧部的上部。

如图8等所示，在侧壁部12的上部，在车辆上下方向上隔有间隔地形成有两个通孔(上通孔17a和下通孔17b)。上通孔17a和下通孔17b均为圆孔，并沿车辆宽度方向贯通以允许中空部5和座椅靠背板1的外侧彼此连通。围绕上通孔17a和下通孔17b的内壁面12a是平坦面。

第一前侧凸缘部13和侧壁部12均设置有前侧缺口部16。前侧缺口部16从第一前侧凸缘部13的车辆宽度方向端部朝着车辆宽度方向内侧向侧壁部12的后端延伸，并随后从侧壁部12的后端向车辆前方延伸。

前侧缺口部16被切成为其上下方向的高度大致均匀。在该示例中，前侧缺口部16沿车辆宽度方向延伸，并随后向车辆前方延伸从而形成l字形状。隔着侧壁部12中的前侧缺口部16，上通孔17a布置在车辆上方，下通孔17b布置在车辆下方。

如图2所示，后板20的第一后侧凸缘部23包括位于与第一前侧凸缘部13中的前侧缺口部16对应的位置的后侧缺口部26。后侧缺口部26切成为从第一后侧凸缘部23的边缘沿车辆宽度方向向内以面向设置于第一前侧凸缘部13的前侧缺口部16。即使前板10和后板20彼此接合，前侧缺口部16和后侧缺口部26也允许凸缘部13和23分别形成缺口。

随后将说明安装至座椅靠背板1的车辆宽度方向外部的接合结构3。接合结构3包括布置在中空部5内的锁定支架30(第一构件)以及与锁定支架30连结的锁定机构构件40(第二构件)。

本实施方式的锁定支架30包括图6所示的由金属材料形成的主体部31，和如图7所示的覆盖主体部31的树脂部38。如图6所示，主体部31是沿车辆上下方向延伸并包括上螺母部32a和下螺母部32b的构件。在该示例中，安装有作为与主体部31分离的构件的螺母(被紧固构件)50。在上螺母部32a和下螺母部32b中均安装有螺栓(紧固构件)55。

如图6所示，上螺母部32a和下螺母部32b各自的螺母贯穿方向均对应于车辆宽度方向。围绕螺母部32a和32b的车辆宽度方向外侧面33是平坦面。锁定支架30包括垂直于车辆宽度方向外侧面33并面向车辆前方的前表面34。前表面34也是平坦面。此外，锁定支架30还包括垂直于车辆宽度方向外侧面33并面向车辆后方的平坦的后表面35。上螺母部32a布置在对应于侧壁部12的上通孔17a的位置，下螺母部32b布置在对应于下通孔17b的位置。

上螺母部32a和下螺母部32b之间的车辆宽度方向外侧面33中，设置有在车辆宽度方向上向内凹陷的凹部37。此外，凹部37形成为从锁定支架30的后表面35向车辆前方凹陷。也就是说，凹部37凹陷成使得由锁定支架30的车辆宽度方向外侧面33和后表面35形成的角部成为缺口。进一步地，凹部37布置为面向侧壁部12中的前侧缺口部16。

在围绕上螺母部32a和下螺母部32b的车辆宽度方向外侧面33内，设置有第一接合部33a。第一接合部33a接合至前板10的侧壁部12的内壁面12a。该示例中，第一接合部33a设置在凹部37的车辆上方和车辆下方。

如图7所示，形成了覆盖主体部31的树脂部38。在该示例中，主体部31通过使用构成树脂部38的树脂材料的嵌入成型法(insertmolding)成形。然而，在上螺母部32a和下螺母部32b各自中的螺母50的内侧的部分，或待要与螺栓55螺合的部分，没有覆盖树脂材料。本实施方式的树脂部38具有绝缘特性，例如，前述的诸如pp、pc或pet等的热塑性树脂材料能够用于树脂部38。

第一接合部33a覆盖有构成树脂部38的树脂材料。也就是，第一接合部33a所覆盖的树脂部38的表面是接合面。尽管本实施方式构造成主体部31由树脂部38覆盖，但用树脂部38覆盖至少第一接合部33a就足够了。该构造能够使用于覆盖的树脂材料的量达到最低。像本实施方式那样形成覆盖有树脂部38的主体部31易于在嵌入成形中进行掩蔽。

如图8所示，锁定支架30在上螺母部32a和下螺母部32b分别与侧壁部12的上通孔17a和下通孔17b连通的状态下接合至侧壁部12，并且第一接合部33a的接合面接合至侧壁部12的内壁面12a。在本实施方式中，锁定支架30通过振动焊接(vibrationwelding)接合。以下将说明通过振动焊接的接合。

随后将说明与锁定支架30连结的锁定机构构件40。如图5所示，锁定机构构件40设置在侧壁部12外侧的外壁面内。在本实施方式中，侧壁部12置于锁定支架30和锁定机构构件40之间。

锁定机构构件40与设置在车体侧部的撞销安装部61的撞销62锁定以维持座椅靠背板1的立起状态。锁定机构构件40沿车辆上下方向延伸并且由金属制成。在锁定机构构件40的车辆上下方向中间部，设置有缺口部40a。尽管省略了详细的图示，但缺口部40a包括与撞销62接合的接合部41。缺口部40a布置在对应于侧壁部12的前侧缺口部16的位置。在图1和图5中，未图示出撞销安装部61安装于车体的状态。

在缺口部的车辆上方和车辆下方，分别设置有螺栓55均能够插入的上螺栓孔和下螺栓孔(均未图示)。螺栓55通过上螺栓孔和上通孔17a插入以安装于上螺母部32a。类似地，另一个螺栓55通过下螺栓孔和下通孔17b插入以安装于下螺母部32b。

也就是，在侧壁部12布置成置于锁定支架30和锁定机构构件40之间的状态下，通过两个螺栓55固定锁定支架30和锁定机构构件40。

根据本实施方式，螺栓55没有直接固定于由树脂材料形成的座椅靠背板1，由此座椅靠背板1能够构造成不使树脂材料受到直接固定。因此能够防止螺栓55由于树脂材料形成的部分处的应力松弛(恒定张力下的应力变化)而松动。结果，锁定支架30和锁定机构构件40能够牢固地彼此接合。

座椅靠背板1由前述的诸如cfrp等的纤维增强树脂材料形成，因而能够确保座椅靠背板1的强度。

碳纤维增强树脂具有导电性。因而当锁定支架30的树脂部38不具有绝缘特性时，可能发生电解腐蚀。相比之下，在本实施方式中锁定支架30的树脂部38由具有前述绝缘特性的树脂材料形成，因而能够防止电解腐蚀。

此外，在锁定支架30内设置树脂部38使得能在短时间内实现振动焊接，因此与使用粘接剂等的情况相比能够缩短制造时间。螺母部32a和32b设置于锁定支架30的主体部31，因而不必单独地准备螺母50，从而改善了生产性。

本实施方式的座椅靠背板1通过将前板10和后板20彼此接合而成为一体。因此，锁定支架30能够预先安装至前板10，使得螺栓55能够容易地固定至各螺母部32a和32b。

在本实施方式中，作为接合结构3的示例，使用了锁定机构构件40。例如，即使在通过进行安全带锚固试验等对锁定机构构件40施加大的力时，通过将锁定机构构件40安装至本实施方式的锁定支架30，能够确保可以防止锁定机构构件40等破裂的安装强度。

当设置于前板10的后表面11d的凹坑11a和内壁面12a之间的车辆宽度方向上的距离短时，如图9所示，振动焊接夹具65与前板10的后表面11d成一定角度地插入以便保持与凹坑11a避开。随后夹具65在与锁定支架30的车辆宽度方向的内侧部接触时在车辆上下方向上振动，使得能够焊接锁定支架30。假想地图示了振动焊接夹具65，夹具65具有部分缺口以防止与凹坑11a干涉的末端，同时省略了具体形状的图示。

如能够从以上说明看出的，本实施方式使包括由金属制成的构件的接合结构3能够以稳定的方式容易地安装到由树脂制成的座椅靠背板1的中空部5内。

第二实施方式

接下来，参照图10和图11说明根据本发明的车辆座椅靠背板结构的第二实施方式。本实施方式是第一实施方式(参照图1至图9)的车辆座椅靠背板结构的锁定支架30的变形。用相同的附图标记表示与第一实施方式的部分相同或类似的部分，并且不再重复其说明。

本实施方式的锁定支架30具有比第一实施方式的锁定支架30的车辆前后方向上的长度长的车辆前后方向上的长度。锁定支架30具有延伸至前板10的前壁部11的后表面11d的前表面。

在锁定支架30的前表面中的与第一接合部33a邻接的部分设置有第二接合部34a。第二接合部34a接合至前板10的前壁部11的后表面11d。在本示例中，第二接合部34a如第一接合部33a那样设置在凹部37的车辆上方和车辆下方。

在本实施方式的锁定支架30中，第一接合部33a和第二接合部34a通过振动焊接接合。在振动焊接中，第一接合部33a的接合面与内壁面12a接触，并且第二接合部34a的接合面与前壁部11的后表面11d接触。此时，如图10所示，振动焊接夹具65与内壁面12a成一定角度地接触以便保持与凹坑11a避开，随后夹具65振动。

像本实施方式这样，不仅设置第一接合部33a还设置第二接合部34a，使得能够在第二接合部34a于焊接过程中与前壁部11的后表面11d接触的状态下进行焊接。因此，能够通过保持与凹坑11a避开防止在对锁定支架30和前板10进行振动焊接时易于发生的位置移动。这确保了更为牢固的接合。

作为本实施方式的变形例，如图11所示，前板10的侧壁部12可以设置有能够与锁定支架30的前表面34接触的台阶部11e。在这种情形中，使用与第一实施方式中所述的相同的锁定支架30。这种结构也确保了两个表面各自的接合状态以防止前述的位置移动，由此增加了接合强度。

第三实施方式

接着，将参照图12说明根据本发明的车辆座椅靠背板结构的第三实施方式。本实施方式是第二实施方式(参照图10和图11)的车辆座椅靠背板结构的变形。用相同的附图标记表示与第二实施方式的部分相同或类似的部分，并且不再重复其说明。

如图12所示，本实施方式的锁定支架30包括垂直于锁定支架30的车辆宽度方向外侧面并面向车辆后方的后表面35。后表面35也是平坦面。锁定支架30延伸成后表面35到达后板20的后壁部21的前表面21c。

在锁定支架30的后表面35中的与第一接合部33a邻接的部分设置有第三接合部35a。第三接合部35a接合至后板20的后壁部21的前表面21c。在前表面21c中，待与第三接合部35a接合的区域在车辆上下方向上设置在与第一后侧凸缘部23的后侧缺口部26邻接的位置。接合部设置在靠近后侧缺口部26的位置，因而能够减轻缺口部的强度降低。

在这种结构中，首先通过振动焊接将锁定支架30焊接至侧壁部12的内壁面12a和前壁部11的后表面11d。此时，振动焊接夹具65在车辆上下方向上振动。随后，通过振动焊接将后板20焊接至前板10。此时，将前板10的前侧凸缘部13、14和15分别焊接至后板20的后侧凸缘部23、24和25，同时，将锁定支架30的第三接合部35a焊接至后壁部21的前表面21c。此时的振动方向既可以是车辆宽度方向也可以是车辆上下方向。

在本实施方式中，通过使用相应的第一接合部33a、第二接合部34a和第三接合部35a将锁定支架30接合至前板10和后板20。因此，能够防止振动焊接期间的位置移动，而且与第一实施方式相比提高了锁定支架30的接合强度。

第四实施方式

接下来，将参照图13和图14说明根据本发明的车辆座椅靠背板结构的第四实施方式。本实施方式是第一实施方式(参照图1至图9)的车辆座椅靠背板结构的变形。用相同的附图标记表示与第一实施方式的部分相同或类似的部分，并且不再重复其说明。

如图13的(a)所示，前板10的侧壁部12的内壁面12a设置有上凹部19a(第一台阶部)和第二下凹部19b。上凹部19a布置在前侧缺口部16的车辆上方，并沿车辆前后方向延伸越过上通孔17a。

上凹部19a包括台阶，形成该台阶以便从与锁定支架30的第一接合面33a接触的表面呈台阶状地降下。此外，上凹部19a从侧壁部12的车辆宽度方向边缘、或从第一前侧凸缘部13的根部向上通孔17a的边缘直线延伸。然后，上凹部19a跨过上通孔17a进一步向车辆前方延伸。

像上凹部19a那样，下凹部19b布置在前侧缺口部16的车辆下方，并沿车辆前后方向延伸越过下通孔17b。

同时，如图13的(c)所示，本实施方式的锁定支架30设置有上突出部(第二台阶部)39a和下突出部39b。上突出部39a布置于第一接合部33a中的凹部37的车辆上方，并沿车辆前后方向延伸越过上螺母部32a。图13的(c)示出了沿着第一接合面13截取的截面。

上突出部39a从第一接合部33a向车辆宽度方向外侧突出，并且从锁定支架30的后端进一步向车辆后方突出。在本示例中，在图13的(c)中上突出部39a向左方突出。

像上突出部39a那样，下突出部39b布置在第一接合部33a中的凹部37的车辆下方，并沿车辆前后方向延伸越过下螺母部32b。下突出部39b从第一接合部33a向车辆宽度方向外侧突出，并且从锁定支架30的第一接合部33a的后端进一步向车辆后方突出。然后，下突出部39b还从第一接合部33a的前端向车辆前方稍微突出。

如图13的(b)和图14所示，当第一接合部33a的接合面接合至侧壁部12的内壁面12a时，下突出部39b嵌合至下凹部19b。类似地，上突出部39a嵌合至上凹部19a。

如第一实施方式中所述的，前板10和振动焊接夹具65的结构可能需要斜着接近接合面(焊接面)。即使在这种情况下，通过在前板10和锁定支架30中设置前述的台阶部19a、19b、39a和39b，使振动焊接期间的定位变得容易。因此，能够实现如下结构：在振动焊接期间对前板10和锁定支架30加压时，前板10和锁定支架30不会在振动方向和垂直方向上发生位移。

如图14所示，锁定支架30甚至焊接至与内壁面12a形成台阶的部分。也就是，锁定支架30被焊接至两个台阶面。此外，锁定支架30也被焊接至垂直于接合面的台阶面，从而与第一实施方式相比能够防止位置移动并且提高了接合强度。

其它实施方式

第一实施方式至第四实施方式的说明示出了用于说明本发明的示例，但不对权利要求记载的发明进行限制。此外，本发明的每一个组成部件的结构都不限于这些实施方式，因此能够在权利要求记载的技术范围内进行各种变形。

例如，在各实施方式的锁定支架30中，通过使用绝缘树脂材料的嵌入成型法成形了由金属制成的主体部31，但不局限于此。在待与前板10或后板20接合的接合面上，可以设置绝缘树脂材料的涂层。虽然本实施方式的接合结构3设置于前板10，但接合结构3可以设置于后板20。当如前所述地形成接合结构3时，可以像本实施方式那样将侧壁部12设置于后板20。

附图标记说明

1座椅靠背板

3接合结构

5中空部

10前板(第一板)

11前壁部(第一主面部)

11a凹坑(突出部)

11b卷收器部

11c前表面

11d后表面

12侧壁部(侧面部)

12a内壁面

13第一前侧凸缘部

14第二前侧凸缘部

15第三前侧凸缘部

16前侧缺口部

17a上通孔

17b下通孔

19a上凹部(第一台阶部)

19b下凹部(第一台阶部)

20后板(第二板)

21后壁部(第二主面部)

21b卷收器收纳部

21c前表面

21d后表面

22左上侧壁部

23第一后侧凸缘部

24第二后侧凸缘部

25第三后侧凸缘部

26后侧缺口部

30锁定支架(第一构件)

31主体部

32a上螺母部

32b下螺母部

33车辆宽度方向外侧面

33a第一接合部

34前表面

34a第二接合部

35后表面

35a第三接合部

37凹部

38树脂部

39a上凹部(第二台阶部)

39b下凹部(第二台阶部)

40锁定机构构件(第二构件)

40a缺口部

41接合部

50螺母(被紧固构件)

55螺栓(紧固构件)

61撞销安装部

62撞销