一种后悬下纵臂总成的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体是涉及一种后悬下纵臂总成。

背景技术：

目前，现有的后悬下纵臂总成包括壳体，壳体的左右两端分别设置有第一焊接管和第二焊接管，第一焊接管和第二焊接管分别与壳体的左右两端采用螺纹连接，外来传动件分别与第一焊接管和第二焊接管连接，在使用过程中第一焊接管和第二焊接管受到外来传动件挤压时，使得第一焊接管和第二焊接管分别与壳体的左右两端容易出现松动现象发生，存在连接不牢固的问题；另一方面，在使用过程中第一焊接管和第二焊接管受到外来传动件挤压时，第一焊接管和第二焊接管均会挤压到壳体，壳体受到挤压时容易出现断裂现象发生，整体强度较差，从而缩短了后悬下纵臂总成的使用寿命。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种与第一焊接管和第二焊接管连接更加牢固及延长使用寿命的后悬下纵臂总成。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种后悬下纵臂总成，包括壳体，其特征在于：所述壳体的左右两端分别设置有第一焊接管和第二焊接管，所述第一焊接管和第二焊接管分别与壳体的左右两端采用焊接连接，所述壳体上设置有弹簧支架，所述壳体的表面贴合有第一加强板和第二加强板，所述第一加强板设置有若干个呈圆形的第一加强孔，若干个呈圆形的第一加强孔等距设置，且第一加强板的一端与第一焊接管连接，所述第二加强板设置有若干个呈圆形的第二加强孔，若干个呈圆形的第二强孔等距设置，且第二加强板的一端与第二焊接管连接，所述第一加强板和第二加强板分别与壳体表面采用焊接连接。

通过采用上述技术方案，该第一焊接管和第二焊接管分别与壳体的左右两端采用焊接连接，外来传动件分别与第一焊接管和第二焊接管连接，在使用过程中第一焊接管和第二焊接管受到外来传动件挤压时，保证了第一焊接管和第二焊接管分别与壳体的左右两端不容易出现松动现象发生，保证了连接稳定性和可靠性。在壳体的表面贴合有第一加强板和第二加强板，第一加强板设置有若干个呈圆形的第一加强孔，增加了壳体的整体强度，若干个呈圆形的第一加强孔等距设置，使得第一加强板受力更加均匀，避免第一加强板出现断裂，保证了第一加强板的整体强度，第二加强板设置有若干个呈圆形的第二加强孔，增加了壳体的整体强度，若干个呈圆形的第二强孔等距设置，使得第二加强板受力更加均匀，避免第二加强板出现断裂，保证了第一加强板的整体强度，在使用过程中第一焊接管和第二焊接管受到外来传动件挤压时，第一焊接管和第二焊接管均会挤压到壳体，保证了壳体受到挤压时不容易出现断裂现象发生，整体强度较强，从而延长了后悬下纵臂总成的使用寿命；第一加强板和第二加强板分别与壳体表面采用焊接连接，提高了第一加强板和第二加强板分别与壳体表面连接可靠性，进一步的增加了壳体的整体强度。

本实用新型进一步设置为：所述弹簧支架包括呈圆形的底盘及与底盘呈直角连接的连接柱，该底盘的外边缘沿圆周设置有防护板，该防护板与底盘呈直角设置，所述连接柱的宽度由连接柱的上部往连接柱的下部逐渐变大，所述底盘与壳体表面焊接连接。

通过采用上述技术方案，外来弹簧与底盘连接，该底盘的外边缘沿圆周设置有防护板，对外来弹簧起到了定位的作用，再结合连接柱，使得在使用过程中外来弹簧能牢固的在底盘上，避免滑出底盘，从而影响使用；该连接柱的宽度由连接柱的上部往连接柱的下部逐渐变大，方便外来弹簧套在连接柱的表面上；该底盘与壳体表面焊接连接，保证了底盘与壳体表面连接更加牢固。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式结构俯视示意图；

图2为本实用新型具体实施方式结构侧视示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1—图2所示，本实用新型公开了一种后悬下纵臂总成，包括壳体1，在本实用新型具体实施例中，所述壳体1的左右两端分别设置有第一焊接管2 和第二焊接管3，所述第一焊接管2和第二焊接管3分别与壳体1的左右两端采用焊接连接4，所述壳体1上设置有弹簧支架5，所述壳体1的表面贴合有第一加强板6和第二加强板7，所述第一加强板6设置有若干个呈圆形的第一加强孔 60，若干个呈圆形的第一加强孔60等距设置，且第一加强板6的一端与第一焊接管2连接，所述第二加强板7设置有若干个呈圆形的第二加强孔70，若干个呈圆形的第二强孔70等距设置，且第二加强板70的一端与第二焊接管3连接，所述第一加强板6和第二加强板7分别与壳体表面采用焊接连接8。

通过采用上述技术方案，该第一焊接管和第二焊接管分别与壳体的左右两端采用焊接连接，外来传动件分别与第一焊接管和第二焊接管连接，在使用过程中第一焊接管和第二焊接管受到外来传动件挤压时，保证了第一焊接管和第二焊接管分别与壳体的左右两端不容易出现松动现象发生，保证了连接稳定性和可靠性。在壳体的表面贴合有第一加强板和第二加强板，第一加强板设置有若干个呈圆形的第一加强孔，增加了壳体的整体强度，若干个呈圆形的第一加强孔等距设置，使得第一加强板受力更加均匀，避免第一加强板出现断裂，保证了第一加强板的整体强度，第二加强板设置有若干个呈圆形的第二加强孔，增加了壳体的整体强度，若干个呈圆形的第二强孔等距设置，使得第二加强板受力更加均匀，避免第二加强板出现断裂，保证了第一加强板的整体强度，在使用过程中第一焊接管和第二焊接管受到外来传动件挤压时，第一焊接管和第二焊接管均会挤压到壳体，保证了壳体受到挤压时不容易出现断裂现象发生，整体强度较强，从而延长了后悬下纵臂总成的使用寿命；第一加强板和第二加强板分别与壳体表面采用焊接连接，提高了第一加强板和第二加强板分别与壳体表面连接可靠性，进一步的增加了壳体的整体强度。

在本实用新型具体实施例中，所述弹簧支架5包括呈圆形的底盘50及与底盘50呈直角连接的连接柱51，该底盘50的外边缘沿圆周设置有防护板501，该防护板501与底盘50呈直角设置，所述连接柱51的宽度由连接柱的上部往连接柱的下部逐渐变大，所述底盘50与壳体1表面焊接连接9。

通过采用上述技术方案，外来弹簧与底盘连接，该底盘的外边缘沿圆周设置有防护板，对外来弹簧起到了定位的作用，再结合连接柱，使得在使用过程中外来弹簧能牢固的在底盘上，避免滑出底盘，从而影响使用；该连接柱的宽度由连接柱的上部往连接柱的下部逐渐变大，方便外来弹簧套在连接柱的表面上；该底盘与壳体表面焊接连接，保证了底盘与壳体表面连接更加牢固。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。