一种芯轴的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，尤其是一种芯轴。

背景技术：

芯轴是汽车底盘系统中后桥结构中的一个重要零件。而现有的芯轴虽然节省了材料和降低了制造成本，但是在使用过程中受到外力挤压时，芯轴容易出现断裂现象，整体强度较差，从而缩短了使用寿命。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种整体强度较强及延长使用寿命的芯轴。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种芯轴，其特征在于：包括具有三个限位部的本体和与本体连接的芯轴部，所述本体相对于本体与芯轴部连接端的另一侧设置有凹槽，所述本体上设置有供轴承放入的通孔，所述芯轴部与本体的连接处分别设置有向外凸出的第一环形加强部、第二环形加强部和第三环形加强部，所述第一环形加强部包括相互连接的第一弧形加强壁和第二弧形加强壁，所述第二环形加强部包括相互连接的第三弧形加强壁和第四弧形加强壁，该第三弧形加强壁与第二弧形加强壁连接处设置有第一弧形过渡部，所述第三环形加强部包括相互连接的第五弧形加强壁和第六弧形加强壁，该第五弧形加强壁与第四弧形加强壁连接处设置有第二弧形过渡部，所述第六弧形加强壁与本体的连接处设置有第三弧形过渡部。

通过采用上述技术方案，在芯轴部与本体的连接处分别设置有向外凸出的第一环形加强部、第二环形加强部和第三环形加强部，增强了芯轴部与本体的连接强度，由于第一环形加强部包括相互连接的第一弧形加强壁和第二弧形加强壁，第一弧形加强壁和第二弧形加强壁结合进一步的增强了芯轴部与本体的连接强度，由于第二环形加强部包括相互连接的第三弧形加强壁和第四弧形加强壁，第三弧形加强壁和第四弧形加强壁结合进一步的增强了芯轴部与本体的连接强度，由于第三环形加强部包括相互连接的第五弧形加强壁和第六弧形加强壁，第五弧形加强壁和第六弧形加强壁结合进一步的增强了芯轴部与本体的连接强度，最终通过第一环形加强部、第二环形加强部和第三环形加强部，增强了芯轴部与本体的连接强度，在使用过程中受到外力挤压时，芯轴部与本体的连接处不容易出现断裂现象，整体强度较强，从而延长了使用寿命。在本体相对于本体与芯轴部连接端的另一侧设置有凹槽，在使用过程中受到外力挤压时，该凹槽可以分散本体所受到的力，从而保证了芯轴的使用寿命；而且在本体上设置有凹槽，也降低了芯轴的重量。

本实用新型进一步设置为：所述凹槽的槽宽由槽底往槽口处逐渐变大，所述凹槽的槽底宽度与凹槽的槽口宽度的比值为0.40-0.50。

通过采用上述技术方案，进一步的保证了芯轴的使用寿命；如若凹槽的槽底宽度与凹槽的槽口宽度的比值小于0.40时，本体在使用过程中受到外力挤压时，本体容易出现变形现象发生，整体强度较差，从而缩短了使用寿命；如若凹槽的槽底宽度与凹槽的槽口宽度的比值大于0.50时，本体在使用过程中受到外力挤压时，本体容易出现断裂现象发生，整体强度较差，从而缩短了使用寿命；所以凹槽的槽底宽度与凹槽的槽口宽度的比值为0.40-0.50较为合理。

本实用新型进一步设置为：所述通孔与本体的连接处为斜面。

通过采用上述技术方案，由于通孔与本体的连接处为斜面，轴承安装于通孔内时，起到了导向的作用，从而方便轴承安装于通孔内，提高效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式结构立体图；

图2为本实用新型具体实施方式结构主视示意图；

图3为图2中的A—A向剖视图

图4为本实用新型具体实施方式中实验数据表。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1—图4所示，本实用新型公开了一种芯轴，在本实用新型具体实施例中，包括具有三个限位部1的本体100和与本体100连接的芯轴部2，所述本体100相对于本体100与芯轴部2连接端的另一侧设置有凹槽3，所述本体100上设置有供轴承放入的通孔4，所述芯轴部2与本体100的连接处分别设置有向外凸出的第一环形加强部5、第二环形加强部6和第三环形加强部7，所述第一环形加强部5包括相互连接的第一弧形加强壁51和第二弧形加强壁52，所述第二环形加强部6包括相互连接的第三弧形加强壁61和第四弧形加强壁62，该第三弧形加强壁61与第二弧形加强壁52连接处设置有第一弧形过渡部610，所述第三环形加强部7包括相互连接的第五弧形加强壁71和第六弧形加强壁72，该第五弧形加强壁71与第四弧形加强壁62连接处设置有第二弧形过渡部710，所述第六弧形加强壁72与本体100的连接处设置有第三弧形过渡部720。

通过采用上述技术方案，在芯轴部与本体的连接处分别设置有向外凸出的第一环形加强部、第二环形加强部和第三环形加强部，增强了芯轴部与本体的连接强度，由于第一环形加强部包括相互连接的第一弧形加强壁和第二弧形加强壁，第一弧形加强壁和第二弧形加强壁结合进一步的增强了芯轴部与本体的连接强度，由于第二环形加强部包括相互连接的第三弧形加强壁和第四弧形加强壁，第三弧形加强壁和第四弧形加强壁结合进一步的增强了芯轴部与本体的连接强度，由于第三环形加强部包括相互连接的第五弧形加强壁和第六弧形加强壁，第五弧形加强壁和第六弧形加强壁结合进一步的增强了芯轴部与本体的连接强度，最终通过第一环形加强部、第二环形加强部和第三环形加强部，增强了芯轴部与本体的连接强度，在使用过程中受到外力挤压时，芯轴部与本体的连接处不容易出现断裂现象，整体强度较强，从而延长了使用寿命。在本体相对于本体与芯轴部连接端的另一侧设置有凹槽，在使用过程中受到外力挤压时，该凹槽可以分散本体所受到的力，从而保证了芯轴的使用寿命；而且在本体上设置有凹槽，也降低了芯轴的重量。

在本实用新型具体实施例中，所述凹槽3的槽宽由槽底往槽口处逐渐变大，所述凹槽3的槽底宽度H1与凹槽3的槽口宽度H2的比值为0.40-0.50。

通过采用上述技术方案，进一步的保证了芯轴的使用寿命；如若凹槽的槽底宽度与凹槽的槽口宽度的比值小于0.40时，本体在使用过程中受到外力挤压时，本体容易出现变形现象发生，整体强度较差，从而缩短了使用寿命；如若凹槽的槽底宽度与凹槽的槽口宽度的比值大于0.50时，本体在使用过程中受到外力挤压时，本体容易出现断裂现象发生，整体强度较差，从而缩短了使用寿命；所以凹槽的槽底宽度与凹槽的槽口宽度的比值为0.40-0.50较为合理。

在本实用新型具体实施例中，所述通孔4与本体100的连接处为斜面40。

通过采用上述技术方案，由于通孔与本体的连接处为斜面，轴承安装于通孔内时，起到了导向的作用，从而方便轴承安装于通孔内，提高效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。