一种安全气囊壳体及其安装结构的制作方法

本实用新型涉及一种安全气囊壳体及其安装结构。

背景技术：

随着汽车数量不断增加，交通事故的数量也在不断增加，如何在发生交通事故时保障车内人员的生命安全，成为当今各大汽车生产厂家重点研究的课题。为了提高车辆安全，避免车内人员二次碰撞带来的伤害，车辆装配气囊逐渐增多。驾驶员气囊、前排乘员安全气囊基本已经标配于主流车型。如何设计结构简单、装配便捷、性能可靠的气囊模块，成为各大生产厂家重点研究的内容。

现有的前排乘员安全气囊壳体采用冲压后焊接成型，在焊点处容易出现焊接残渣，气囊展开过程中易割破气袋，气囊展开后焊点处易出现脱焊；而采用铆接方式工艺较为复杂。

已有的前排乘员安全气囊与仪表板多采用螺栓紧固，这种气囊壳体和仪表板背部刚性的连接，在气囊点爆过程中，爆破力对仪表板的冲击很大，容易造成仪表板开裂、飞溅物或螺栓脱落问题。为了解决此问题，仪表板背面通常设计内嵌的金属门盖或尼龙织物，螺栓固定基座也需要结构加强；而螺栓紧固安装工时长，不利于大批量装配。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种结构、工艺简单，强度、性能可靠，安装、固定便捷，通用化程度高的安全气囊壳体，以及该安全气囊壳体的安装结构，该安装结构可以避免气囊点爆对仪表板的损伤。

本实用新型的安全气囊壳体为顶端开口的盒式结构，壳体的侧壁设有呈向外张开姿态的挂钩及翻边，所述翻边的顶面高于挂钩；壳体的底壁设有气袋固定环安装孔及发生器安装孔。

本实用新型的安全气囊壳体的安装结构，包括安全气囊壳体、气囊支架及仪表板气囊框；所述仪表板气囊框的底面设有向下突出的支臂，所述支臂设有与所述挂钩配合的通孔；所述安全气囊壳体内放置有气袋固定环，所述气袋固定环设有的螺柱穿过气袋固定环安装孔后与气囊支架固定连接，气囊支架通过螺栓与仪表横梁连接支架固定连接；所述挂钩钩住支臂的通孔，从而将安全气囊壳体与仪表板气囊框固定连接。

壳体顶端的开口翻边能够保证在气囊点爆后，壳体具有较小的塑形变形量；同时挂钩使得壳体与仪表板气囊框之间的连接具有一定的柔性；在气囊点爆过程中，爆破力被仪表板气囊框吸收而没有直接作用于仪表板，降低了仪表板受力开裂、产生飞溅物的风险。壳体采用挂钩的方式与仪表板气囊框连接，装配非常方便，壳体通过气囊支架与仪表横梁连接支架固定连接，可以精确限定壳体的位置，并保证固定可靠。上述仪表板气囊框的支臂还可以起到限制安全气囊壳体窜动的作用。

进一步地，所述挂钩是冲压形成于壳体侧壁上的，挂钩的中部冲压形成有凹槽，该凹槽可以起到类似加强筋的作用，加强挂钩的强度；挂钩与壳体一体形成，不仅生产方便，也便于控制两者之间的过渡位置，避免应力集中。

进一步地，所述挂钩设置于壳体相对的两侧壁上，且两侧壁上的挂钩数量不同，可有效防止气囊前后错装。

进一步地，所述气囊支架包括上部的固定板及由固定板两侧向下弯折而形成的两个对称设置的支撑脚，所述支撑脚的底端设有折边，所述折边设有螺栓安装孔；所述固定板上设有与壳体的气袋固定环安装孔、发生器安装孔对应的通孔。上述气囊支架可由板材弯折冲压而形成，生产方便，且结构稳固。

本实用新型的安全气囊壳体结构简单、生产及装配方便，具有很好的实用性。

附图说明

图1为本实用新型的安全气囊壳体的安装结构的整体示意图。

图2为本实用新型的安全气囊壳体的安装结构的分解图。

图3为本实用新型的安全气囊壳体的等轴视图。

图4为本实用新型的安全气囊壳体的正视图。

图5为本实用新型的安全气囊壳体的侧视图。

图6为本实用新型的安全气囊壳体的俯视图。

附图标示：1、安全气囊壳体；11、挂钩；12、翻边；13、发生器安装孔；14、气袋固定环安装孔；2、气囊支架；21、固定板；22、支撑脚；23、折边；3、仪表板气囊框；31、支臂；4、气袋；5、发生器；6、气袋固定环；7、螺母；8、仪表横梁连接支架。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

本实施例的安全气囊壳体1为顶端开口的盒式结构，壳体1的相对的两侧侧壁冲压形成有呈向外张开姿态的挂钩11，挂钩11设置于壳体1相对的两侧壁上，且两侧壁上的挂钩11数量不同，以防止气囊前后错装；挂钩11的中部冲压形成有凹槽，以提高挂钩11的强度；壳体1的四个侧壁的顶端设有翻边12，翻边12的顶面高于挂钩11；壳体1的底壁中部设有发生器安装孔13，并在发生器安装孔13的周边设有若干气袋固定环安装孔14。

本实用新型的安全气囊壳体1的安装结构，包括安全气囊壳体1、气囊支架2及仪表板气囊框3；其中：仪表板气囊框3的底面设有向下突出的支臂31，所述支臂31设有与所述挂钩11配合的通孔；气囊支架2包括上部的固定板21及由固定板21两侧向下弯折而形成的两个对称设置的支撑脚22，所述支撑脚22的底端设有折边23，所述折边23设有螺栓安装孔；所述固定板21上设有与壳体1的气袋固定环安装孔14、发生器安装孔13对应的通孔。

安全气囊壳体1内由上至下依次装有气袋4、发生器5、气袋固定环6，其中，气袋固定环6自身设有的螺柱穿过气袋固定环6安装孔14后，与螺母7配合，从而将安全气囊壳体1与气囊支架2固定连接，气囊支架2通过穿过螺栓安装孔的螺栓与仪表横梁连接支架8固定连接；所述挂钩11钩住支臂31的通孔，从而将安全气囊壳体1与仪表板气囊框3固定连接。在本实施例中，挂钩11与水平面有一定角度，具有一定的导向作用，使挂钩11易于进入仪表板气囊框3的支臂31的通孔。

上述壳体1提供了一个通用化的气囊安装结构，通过螺母将气袋4、发生器5、气袋固定环6、壳体1、气囊支架2组装成前排乘员安全气囊总成。同时，气袋、发生器5、气袋固定环6、气囊支架2又可以根据不同车型做适应性开发替换。

壳体1顶端的开口翻边12能够保证在气囊点爆后，壳体1具有较小的塑形变形量；同时挂钩11使得壳体1与仪表板气囊框3之间的连接具有一定的柔性；在气囊点爆过程中，爆破力被仪表板气囊框3吸收而没有直接作用于仪表板，降低了仪表板受力开裂、产生飞溅物的风险。壳体1采用挂钩11的方式与仪表板气囊框3连接，装配非常方便，壳体1通过气囊支架2与仪表横梁连接支架8固定连接，可以精确限定壳体1的位置，并保证固定可靠。上述仪表板气囊框3的支臂31还可以起到限制安全气囊壳体1窜动的作用。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。