一种油泵体壳型结构的制作方法

本发明属于液压件技术领域，特别涉及一种油泵体壳型结构。

背景技术：

汽车发动机作为汽车的核心部件，其性能的高低直接关系到汽车安全性能和使用性能。汽车发动机的注册模块，润滑模块中机油泵用来使机油压力升高并保持一定的油量，同时向发动机各摩擦部件强制供油，性能的好坏又直接影响到汽车发动机的性能发挥。

汽车发动机的整个系统中，机油泵体作为机油泵的承载主体，但不同的油泵体在铸造过程中，需要通过与之配合的油泵体壳型进行铸造,现用于外观较为复杂油泵体铸件的壳型,其下壳体的分型面毛刺不易打磨；此外,为了铸造出较厚的油泵体管道,油泵体壳型中相对应的砂芯需要选用较薄是砂芯,但是其强度不够,易造成砂芯的断裂。

因此，研发一种下壳体分型面毛刺易打磨且能够保证砂芯强度的油泵体壳型结构是非常有必要的。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种下壳体分型面毛刺易打磨且能够保证砂芯强度的油泵体壳型结构。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种油泵体壳型结构，其创新点在于：包括油泵上壳体、油泵下壳体、置于油泵上壳体和油泵下壳体之间的砂芯以及衔接于油泵上壳体和油泵下壳体之间的支撑凸起，

所述油泵下壳体包括一壳体本体a，在壳体本体a的一侧上端面设有一“［”型凸体，该“［”型凸体与壳体本体a的上端面形成一阶梯式分型面；在壳体本体a的中心设有一圆形凹坑，所述圆形凹坑的底端设有一与圆形凹坑侧壁配合的第一弧形凸起，在第一弧形凸起上端面设置带有凹口的第二弧形凸起，且在圆形凹坑的中心还设置有钥匙状凸起；所述钥匙状凸起的钥匙身为对称设置的分开结构，且在钥匙身下端的上端面上还设置有加强凸起；

所述砂芯置于圆形凹坑中,进而与圆形凹坑之间形成月牙形流道,砂芯包括内砂芯，该内砂芯包括一圆柱基体，在圆柱基体的一侧设有一连接圆柱基体的l型支撑，且在圆柱基体的上端面设有一连接l型支撑的辅助支撑，进而与l型支撑和圆柱基体构成一“b”字型结构；还包括一包围“b”字型结构内砂芯的外围砂芯，且在圆柱基体两侧的外围砂芯的上端面对称设置有连接凸起；

所述支撑凸起包括在壳体本体a的上端面及阶梯式分型面上配合设置的一“［”型支撑凸起，该“［”型支撑凸起的中间设有一向内延伸的加厚凸起，“［”型支撑凸起的两侧上端面上还对称设有凸起支撑块；所述支撑凸起还包括与加厚凸起对称设置的加厚支撑块以及连接加厚凸起、凸起支撑块及加厚支撑块上端面的“井”字型支撑凸起，且与加厚支撑块平行设置的“井”字型支撑凸起上开有与连接凸起配合连接的连接通孔；

所述油泵上壳体与油泵下壳体形成一整体壳体，油泵上壳体包括一与壳体本体a及组合砂芯配合形成的壳体本体b，位于壳体本体b一侧的上端面上设有一排气口，与排气口邻近的壳体本体b的侧面设有一缺口，所述缺口与油泵下壳体配合形成注口。

进一步地，所述辅助支撑的直径为8～9mm。

进一步地，所述设置有连接凸起的外围砂芯的厚度大于其他外围砂芯的厚度。

进一步地，所述“井”字型支撑凸起的下方设置为向下折弯的支撑凸起。

进一步地，所述“井”字型支撑凸起垂直于凸起支撑块的两平行支撑凸起之间还设置有垂直于两平行支撑凸起的加强支撑凸起。

本发明的优点在于：

(1)本发明油泵体壳型结构,针对复杂结构的油泵体，而设计的与之配合的油泵体壳型结构，由于油泵体铸件外观较为复杂，进而下壳体在设计分型面时，采用阶梯式结构，因而可将分型面毛刺放在易打磨的地方，使得分型面上的毛刺易打磨；在下壳体中还埋有钥匙状凸起，且在钥匙状凸起上设置有加强凸起,进而可以稳固油泵体壳型结构；此外，在上壳体上开设有排气口,便于油泵体铸件铸造过程中,进行排气,保证油泵体铸件的铸造质量；其中,砂芯采用内砂芯和外砂芯结合的形式，内砂芯为了保证砂芯强度，内砂芯制作前提前增加辅助支撑，使得内砂芯呈“b”型结构；

（2）本发明油泵体壳型结构,针对复杂结构的油泵体，其中，增加的辅助支撑的直径为8～9mm，此处该直径范围的限定，既可保证整个内砂芯结构的强度，又不影响油泵体的加工，仍可以使油泵体加工出较厚的管道；

（3）本发明油泵体壳型结构,其中，设置有连接凸起的外围砂芯的厚度大于其他外围砂芯的厚度，可避免内砂芯与外砂芯组装时，由于砂芯壁厚较薄，碰断砂芯，进而大大降低了加工成本；

（4）本发明油泵体壳型结构,“井”字型支撑凸起的下方设置为向下折弯的支撑凸起，这种结构设计是为了配合厚度低于凸起支撑块的加厚凸起，可使两者接触面处于一平面，保证整体的配合度；

（5）本发明油泵体壳型结构，“井”字型支撑凸起垂直于凸起支撑块的两平行支撑凸起之间还设置有垂直于两平行支撑凸起的加强支撑凸起，加强支撑凸起可保证“井”字型支撑凸起之间的强度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明油泵体壳型结构的爆炸示意图。

图2为图1中油泵下壳体的结构示意图。

图3为油泵下壳体与砂芯连接结构示意图。

图4为图3中砂芯的结构示意图。

图5为油泵下壳体、砂芯与支撑凸起连接的结构示意图。

图6为图5中支撑凸起的结构示意图。

图7为上壳体与下壳体连接结构示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例

本实施例油泵体壳型结构，如图1所示,包括油泵上壳体1、油泵下壳体2、置于油泵上壳体1和油泵下壳体2之间的砂芯3以及衔接于油泵上壳体1和油泵下壳体2之间的支撑凸起4。

油泵下壳体2的具体结构,如图2所示,包括一壳体本体21，在壳体本体21的一侧上端面设有一“［”型凸体22，该“［”型凸体22与壳体本体21的上端面形成一阶梯式分型面；在壳体本体21的中心设有一圆形凹坑23，圆形凹坑23的底端设有一与圆形凹坑23侧壁配合的第一弧形凸起231，在第一弧形凸起231上端面设置带有凹口的第二弧形凸起232，且在圆形凹坑23的中心还设置有钥匙状凸起233,该钥匙状凸起233的钥匙身为对称设置的分开结构，且在钥匙身下端的上端面上还设置有加强凸起234；在油泵下壳体2中埋有的钥匙状凸起233，且在钥匙状凸起233上设置加强凸起234,该结构的设置可以稳固油泵体壳型结构。

如图3和4所示，砂芯3置于圆形凹坑23中,进而与圆形凹坑23之间形成月牙形流道5,砂芯3包括内砂芯31，该内砂芯31包括一圆柱基体311，在圆柱基体311的一侧设有一连接圆柱基体的l型支撑312，且在圆柱基体311的上端面设有一连接l型支撑312的辅助支撑313，进而与l型支撑312和圆柱基体311构成一“b”字型结构；还包括一包围“b”字型结构内砂芯31的外围砂芯32，且在圆柱基体311两侧的外围砂芯32的上端面对称设置有连接凸起321；内砂芯31为了保证砂芯强度，内砂芯31制作前提前增加辅助支撑313，使得内砂芯呈“b”型结构；实施例中，增加的辅助支撑313的直径为8～9mm，此处该直径范围的限定，既可保证整个内砂芯结构的强度，又不影响油泵体的加工，仍可以使油泵体加工出较厚的管道；且设置有连接凸起321的外围砂芯32的厚度大于其他外围砂芯的厚度，可避免内砂芯与外砂芯组装时，由于砂芯壁厚较薄，碰断砂芯，进而大大降低了加工成本。

如图5和6所示,支撑凸起4包括在壳体本体21的上端面及阶梯式分型面上配合设置的一“［”型支撑凸起41，该“［”型支撑凸起41的中间设有一向内延伸的加厚凸起42，“［”型支撑凸起41的两侧上端面上还对称设有凸起支撑块43；支撑凸起4还包括与加厚凸起42对称设置的加厚支撑块44以及连接加厚凸起42、凸起支撑块43及加厚支撑块44上端面的“井”字型支撑凸起45，且与加厚支撑块44平行设置的“井”字型支撑凸起45上开有与连接凸起321配合连接的连接通孔46，“井”字型支撑凸起45的下方设置为向下折弯的支撑凸起，该结构设计是为了配合厚度低于凸起支撑块43的加厚凸起42，可使两者接触面处于一平面，保证整体的配合度。

为了保证“井”字型支撑凸起45之间的强度，“井”字型支撑凸起45垂直于凸起支撑块43的两平行支撑凸起之间还设置有垂直于两平行支撑凸起的加强支撑凸起47。

如图7所示,油泵上壳体1与油泵下壳体2形成一整体壳体，油泵上壳体1包括一与壳体本体21及组合砂芯配合形成的壳体本体11，位于壳体本体11一侧的上端面上设有一排气口12，便于油泵体铸件铸造过程中,进行排气，保证油泵体铸件的铸造质量，与排气口12邻近的壳体本体11的侧面设有一缺口13，该缺口13与油泵下壳体2配合形成注口，进行油泵体铸件铸造时，将铁水从注口注入，经过铸造加工，形成油泵体铸件。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。