本实用新型涉及车辆技术领域，更具体地，涉及一种动力总成和具有其的车辆。
背景技术：
在相关技术中，电动汽车的动力总成系统的速度传感器安装结构不牢固，容易发生振动或者松脱而降低速度传感器的检测精度。并且控制器安装在车架上，总体占用整车空间较大，不能有效的利用整车装配空间，并且控制器安装在电机和变速箱上方，高度上也无法满足整车后置驱动的要求。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种动力总成，所述动力总成安装较可靠且速度检测较准确。
本实用新型还提出了一种具有上述动力总成的车辆。
根据本实用新型实施例的动力总成，包括：变速器，所述变速器包括变速器箱体和变速器主体，所述变速器主体具有齿轮；电机，所述电机包括电机箱体和电机主体，所述电机箱体与所述变速器箱体集成为一个总箱体，所述电机主体和所述变速器主体位于所述总箱体内且传动连接，所述总箱体具有箱体检测孔；速度传感器，所述速度传感器被构造为适于检测所述变速器的转速，所述速度传感器具有彼此连接的感应部和信号部，所述感应部连接有固定凸台，所述固定凸台与所述总箱体连接以将所述感应部固定于所述总箱体，所述感应部的感应探头穿过所述箱体检测孔伸入所述总箱体内且邻近所述齿轮的外周沿设置。
根据本实用新型实施例的动力总成结构牢固可靠，速度检测较准确，并且结构较紧凑。
另外，根据本实用新型上述实施例的动力总成还可以具有如下附加的技术特征：
根据本实用新型一个实施例的动力总成，所述固定凸台具有固定孔，所述固定凸台通过伸入所述固定孔内的螺纹紧固件与所述总箱体连接。
进一步地，所述固定凸台的横截面形成为长条形，所述固定孔设于所述固定凸台的一端，所述固定凸台的另一端设有装配孔，所述感应部穿设在所述装配孔内。
进一步地，所述固定凸台的横截面为腰圆形且设有所述固定孔的一端的宽度小于设有所述装配孔的一端的宽度。
根据本实用新型的一些实施例，所述总箱体设有安装凸台，所述安装凸台具有安装孔和安装检测孔，所述安装孔与所述固定孔位置对应，所述安装检测孔与所述箱体检测孔位置对应，所述螺纹紧固件穿设在所述固定孔和所述安装孔内以将所述固定凸台固定于所述安装凸台，所述感应探头依次穿过所述安装检测孔和所述箱体检测孔伸入所述总箱体内。
进一步地，所述感应探头与所述齿轮的齿尖之间所间隔的距离d满足：0.5mm≤d≤1.5mm。
根据本实用新型实施例的动力总成还包括：控制器，所述控制器与所述电机电连接以控制所述电机工作，所述控制器安装于所述总箱体，所述信号部与所述控制器信号连接。
进一步地，所述控制器设于所述总箱体的外侧且邻近所述电机主体设置，所述控制器与所述信号部通过信号线连接。
进一步地，所述电机箱体与所述变速器箱体相连为水平延伸的大体L形，所述控制器位于所述电机箱体的上方且至少与所述电机箱体连接，所述感应部安装于所述变速器箱体。
进一步地，所述变速器箱体包括变速器前箱体和变速器后箱体，所述控制器连接于所述电机箱体和所述变速器前箱体，所述感应部设于所述L形的一端且与所述变速器后箱体连接，其中，所述变速器前箱体与所述电机箱体为一体件或为装配于一体的分体件。
根据本实用新型实施例的车辆包括根据本实用新型实施例的动力总成。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本实用新型实施例的动力总成的俯视图；
图2是根据本实用新型实施例的动力总成的结构示意图；
图3是图1中圈示A处的放大结构示意图；
图4是根据本实用新型实施例的动力总成的速度传感器一个角度的结构示意图；
图5是根据本实用新型实施例的动力总成的速度传感器另一个角度的结构示意图；
图6是图5沿B-B线所示方向的剖视图；
图7是根据本实用新型一个实施例的动力总成的电机箱体和变速器前箱体的结构示意图；
图8是根据本实用新型另一个实施例的动力总成的电机箱体和变速器前箱体的结构示意图。
附图标记：
动力总成100；
电机10；电机箱体11；
变速器20；变速器箱体21；变速器前箱体211；变速器后箱体212；安装凸台214；安装孔215；安装检测孔216；齿轮22；
控制器30；速度传感器40；感应部41；感应探头411；信号部42；固定凸台43；固定孔431；装配孔432；
螺纹紧固件50。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
下面参考图1-图8描述根据本实用新型实施例的动力总成100。
参照图1-图6所示，根据本实用新型一个实施例的动力总成100可以包括：电机10、变速器20和速度传感器40。
具体而言，电机10可以包括电机箱体11和电机主体，并且电机主体伸入电机箱体11内，变速器20可以包括变速器箱体21和变速器主体，并且变速器主体伸入变速器箱体21内。电机箱体11与变速器箱体21可以集成为一个总箱体，以使电机10和变速器20集成设置。电机主体和变速器主体可以位于总箱体内且传动连接，时变速器20与电机10可以传动连接，由此，变速器20可以将电机10的转速变速后输出，以使车辆可以满足更多的工况需求。
需要说明的是，变速器主体与电机主体的传动结构对本领域的技术人员来讲是可以理解的，在此不在详述。
此外，速度传感器40可以包括感应部41和信号部42，感应部41和信号部42彼此连接。感应部41的内部具有磁铁和电路等检测元件，可以对变速器20的转速进行检测，并将检测结果传递至信号部42，信号部42包括电源引脚、输出引脚和接地引脚等元件，可以将感应部41检测的速度信息传递和输出，并且连通电源和接地，以使速度传感器40可以正常工作。
感应部41可以连接有固定凸台43，固定凸台43可以与总箱体连接以将感应部固定于总箱体，电机10、变速器20和速度传感器40可以三合一集成设置，结构更加紧凑，并且速度传感器40固定牢固可靠，可以改善速度传感器40自身振动导致检测精度差的问题。
另外，速度传感器40被构造为可以检测变速器20的转速，以便于对变速器20的输出转速进行分析控制。变速器主体可以具有齿轮22，总箱体可以具有箱体检测孔，感应部41的感应探头411可以穿过箱体检测孔伸入总箱体内，并且感应探头411可以邻近齿轮22的外周沿设置。感应探头411与齿轮22的位置设置更加合理，有利于进一步提高速度传感器40的检测精度。
在本实用新型进一步地实施例中，集成设置的动力总成100可以悬置设置于车辆内，能够进一步起到减振作用，对整车的NVH性能有极大的改善作用。
根据本实用新型实施例的动力总成100的速度传感器40固定结构牢固可靠，速度检测较准确，并且结构紧凑。
根据本实用新型的一些实施例，如图4-图6所示，固定凸台43可以具有固定孔431，螺纹紧固件50可以伸入固定孔431内，以实现固定凸台43与总箱体的连接，连接结构简单牢固。
进一步地，如图4和图6所示，固定凸台43的横截面可以形成为长条形，固定孔431可以设于固定凸台43的一端，固定凸台43的另一端可以设有装配孔432，感应部41可以穿设在装配孔432内。固定凸台43的表面平整，使固定凸台43与感应部41装配更加贴合，速度传感器40固定更加牢固，有利于减小速度传感器40的振动，提高速度传感器40的检测精度。
本实用新型对固定凸台43的形状不做特殊性限制，例如，在如图5所示的具体实施例中，固定凸台43的横截面可以为腰圆形，并且固定凸台43的设有固定孔431的一端的宽度可以小于固定凸台43的设有装配孔432的一端的宽度，既可以实现速度传感器40的固定，又可以减少固定凸台43的原材料的用量，有利于节约成本和简化产品结构。
当然，固定凸台43的的横截面的形状不限于图5中所示的腰圆形，在本实用新型的另一些实施例中，固定凸台43的的横截面还可以为长方形或者两端宽度相同的腰圆形等，这都在本实用新型的保护范围之内。
在本实用新型的一些实施例中，如图1-图6所示，总箱体可以设有安装凸台214，安装凸台214可以具有安装孔215和安装检测孔216。其中，安装孔215与固定孔431位置对应，安装检测孔216与箱体检测孔位置对应，螺纹紧固件50可以穿设在固定孔431和安装孔215内，感应探头411可以依次穿过安装检测孔216和箱体检测孔并伸入总箱体内，以对齿轮22的转速进行检测。
安装凸台214具有一定厚度，可以增大螺纹紧固件50连接速度传感器40和总箱体的连接长度，连接更加牢固可靠。并且，通过螺纹紧固件50连接速度传感器40和总箱体，拆装方便，易于操作，有利于提高装配效率和拆卸效率。
本实用新型对安装凸台214和总箱体的连接方式不做特殊限制，安装凸台214可以一体形成在总箱体上，安装凸台214也可以通过螺钉等连接结构与总箱体相连，这都在本实用新型的保护范围之内。
需要说明的是，感应探头411与齿轮22的齿尖之间所间隔的距离d过大时，速度检测器40的速度检测精度较差，而感应探头411与齿轮22的齿尖之间所间隔的距离d过小时，速度检测器40与齿轮22之间存在相互干涉的风险。
因此，根据本实用新型的一些实施例，如图4所示，感应探头411与齿轮22的齿尖之间所间隔的距离d可以满足：0.5mm≤d≤1.5mm，例如，在本实用新型的一些具体实施中，感应探头411与齿轮22的齿尖之间所间隔的距离d可以为0.7mm、1.0mm、1.2mm或者1.4mm等。
在本实用新型的一些实施例中，感应探头411与齿轮22的齿尖之间所间隔的距离d可以通过改变固定凸台43的厚度或者安装凸台214的厚度进行调节。固定凸台43的厚度或者安装凸台214的厚度越小，感应探头411与齿轮22的齿尖之间所间隔的距离d越小，感应探头411与齿轮22的齿尖之间所间隔的距离d控制方法简单。
根据本实用新型实施例的动力总成100还可以包括控制器30，如图1和图2所示，控制器30可以与电机10电连接，使控制器30可以控制电机10的转速、方向、制动等工作状态。控制器30还可以与信号部42信号连接，使控制器30与速度传感器40之间可以传输信号，便于控制器30进一步控制电机10和速度传感器40的工作状态。
此外，控制器30可以安装于总箱体，使电机10、变速器20、控制器30和速度传感器40可以安装在一起以形成一个整体件，也就是说，电机10、变速器20、控制器30和速度传感器40可以四合一集成设置，使动力总成100的结构更加紧凑。控制器30不直接与车架相连，可以降低动力总成100的重心，进而降低了整车的重心，车辆行驶更加平稳。控制器30不直接与车架相连，还可以进一步减少车架上的安装点，简化整车结构，减少零部件振动产生的噪声，进一步提高了整车的NVH性能。
进一步地，如图1和图2所示，控制器30可以设于总箱体的外侧并且邻近电机主体设置，使控制器30与变速器20间隔开一定距离，控制器30与变速器20不会发生干涉，便于拆装。
此外，控制器30可以与信号部42通过信号线连接，根据控制控制器30与信号部42之间的距离可以控制信号线的长度，便于制控制器30与速度传感器40的位置。
进一步地，如图1和图3所示，电机箱体11和变速器箱体21可以相连为水平延伸的大体L形，控制器30可以位于电机箱体11的上方，并且控制器30可以与电机箱体11相连，感应部41可以安装于变速器箱体21。
需要说明的是，控制器30在总箱体上的安装位置不限于电机箱体11，控制器30也同时与电机箱体11和变速器箱体21相连。换言之，控制器30至少与电机箱体11相连。
进一步地，如图1和图2所示，变速器箱体21可以包括变速器前箱体211和变速器后箱体212，根据本实用新型的一些实施例，控制器30可以连接于电机箱体11和变速器前箱体211，并且控制器30可以位于电机箱体11的外部和变速器前箱体211的外部。
感应部41在变速器箱体21上的安装位置不做特殊限制，例如，在如图1和图2所示的具体实施例中，感应部41可以设于L形的一端，并且感应部41可以与变速器后箱体212连接。当然，在本实用新型的一些未示出的实施例中，感应部41也可以与变速器前箱体211连接，或者可以同时与变速器前箱体211和变速器后箱体212连接，只需要满足感应部41连接牢固的要求即可。
可选地，变速器前箱体211与电机箱体11可以为一体件或为装配于一体的分体件。例如，在如图7所示的具体实施例中，变速器前箱体211与电机箱体11为一体件，也就是说，变速器前箱体211与电机箱体11可以一体加工成型，无需进行装配，可以减少加工工序。再例如，在如图8所示的具体实施例中，变速器前箱体211与电机箱体11为分体件，独立设计的变速器前箱体211与电机箱体11可以通过螺纹紧固件装配于一体，可以便于电机主体和变速器主体的装配。
根据本实用新型实施例的车辆包括根据本实用新型实施例的动力总成100。由于根据本实用新型实施例的动力总成100具有上述有益的技术效果，因此根据本实用新型实施例的车辆结构牢固可靠，速度检测较准确，并且结构紧凑。
根据本实用新型实施例的动力总成100和车辆的其他构成以及操作对于本领域的普通技术人员来说是可知的，在此不再详细描述。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“具体实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中在不干涉、不矛盾的情况下均可以以合适的方式相互结合。