一种悬架摆臂、摆臂总成及车辆悬架的制作方法

本实用新型涉及车辆部件技术领域，具体而言，涉及一种悬架摆臂、摆臂总成及车辆悬架。

背景技术：

悬架摆臂是悬架的导向和支持，其变形直接影响车轮的定位，降低行车的稳定性，所以悬架摆臂的强度要求较高。由于底盘件在汽车安全性方面要求较高，为了保证其性能，悬架摆臂都采用比较厚的钢板冲压而成。

现有的钢板冲压而成的悬架摆臂具有以下问题：由于结构造型和普通钢板延伸率等性能局限，只能采用强度最高为440MPa的热轧酸洗钢板SAPH440，然后通过增加厚度的方式来补强，导致下摆臂的重量较重，无法满足轻量化的需求。

技术实现要素：

本实用新型的第一个目的在于提供一种悬架摆臂，以改善现有技术中的悬架摆臂无法满足轻量化需求的问题。

本实用新型的第二个目的在于提供一种摆臂总成，其具备上述的悬架摆臂。

本实用新型的第三个目的在于提供一种车辆悬架，其具备上述的摆臂总成。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种悬架摆臂，其包括第一摆臂板和第二摆臂板；

第一摆臂板的边缘形成有第一弯折部，第二摆臂板的边缘形成有第二弯折部，第一弯折部与第二弯折部固定连接；第一摆臂板与第二摆臂板之间形成中空部。

在本实用新型的一个实施例中：

上述悬架摆臂的两端分别开设有第一通孔和第二通孔；第一通孔用于安装第一连接支架；第二通孔用于安装前轴总成。

在本实用新型的一个实施例中：

上述悬架摆臂的中部突出形成支臂，支臂用于安装衬套安装管。

在本实用新型的一个实施例中：

上述第一摆臂板上相对的两端设置有第一凸起部和第二凸起部，支臂固定连接在第一凸起部上；第一凸起部和第二凸起部使第一摆臂板形成槽形板。

在本实用新型的一个实施例中：

上述第一摆臂板的槽形内设置有第一加强筋、第二加强筋和第三加强筋；第一加强筋与支臂相对设置在第一凸起部的两端；第二加强筋设置在第一加强筋与第一通孔的中间位置；第三加强筋设置在第一加强筋与第二通孔的中间位置。

在本实用新型的一个实施例中：

上述第一摆臂板和第二摆臂板均包括热成型铝板。

在本实用新型的一个实施例中：

上述第一弯折部与第二弯折部焊接固定。

在本实用新型的一个实施例中：

上述第一摆臂板和第二摆臂板中的至少一个厚度为2-3mm。

一种悬架总成，包括上述任意一种悬架摆臂。

一种车辆悬架，包括上述摆臂总成。

本实用新型实施例的有益效果是：

本实用新型的实施例提供的悬架摆臂，其包括第一摆臂板和第二摆臂板。第一摆臂板的边缘形成有第一弯折部，第二摆臂板的边缘形成有第二弯折部，第一弯折部与第二弯折部固定连接构成了悬架摆臂。且第一摆臂板与第二摆臂板之间形成有中空部。在满足悬架摆臂强度要求的前提下，能够最大限度的减小重量、满足悬架摆臂的轻量化设计要求。

本实用新型的实施例提供的悬架总成，包括上述的悬架摆臂，因此也具有在满足悬架摆臂强度的前提下，能够满足轻量化设计要求的有益效果。

本实用新型的实施例提供的车辆悬架，包括上述的悬架总成，因此也具有在满足悬架摆臂强度的前提下，能够满足轻量化设计要求的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的悬架摆臂的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例1提供的悬架摆臂中第一摆臂板在第一视角下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1提供的悬架摆臂中第二摆臂板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例1提供的悬架摆臂中第一摆臂板在第二视角下的结构示意图；

图5为本实用新型实施例1提供的悬架摆臂的剖面结构示意图。

图标：010-悬架摆臂；100-第一摆臂板；110-第一板体；120-第一弯折部；131-第一凸起部；132-第二凸起部；140-第一连接部；141-第一通孔a；150-第二连接部；151-第二通孔a；160-第一支臂；171-第一加强筋；172-第二加强筋；173-第三加强筋；200-第二摆臂板；210-第二板体；220-第二弯折部；230-第三连接部；231-第一通孔b；240-倾斜部；250-第四连接部；251-第二通孔b；260-第二支臂；270-凹槽；310-第一通孔；320-第二通孔；330-支臂。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1

图1为本实施例提供的悬架摆臂010的整体机构示意图，图2为本实施例提供的悬架摆臂010中第一摆臂板100在第一视角下的结构示意图，

图3为本实施例提供的悬架摆臂010中第二摆臂板200的结构示意图。请结合参照图1、图2和图3，本实施例提供了一种悬架摆臂010，其包括第一摆臂板100和第二摆臂板200。第一摆臂板100的边缘形成有第一弯折部120，第二摆臂板200的边缘形成有第二弯折部220，第一弯折部120和第二弯折部220固定连接，且使得第一摆臂板100与第二摆臂板200之间形成中空部。不仅能够满足强度要求，而且能够最大限度的减轻悬架摆臂010的重量，满足轻量化设计要求。

下面对本实施例提供的悬架摆臂010进行进一步说明：

图4为本实施例提供的悬架摆臂010中第一摆臂板100在第二视角下的结构示意图。请结合参照图2和图4，在本实施例中，第一摆臂板100为铝板热成型工艺制成的壳体状工件。具体的，第一摆臂板100包括第一板体110，第一板体110大致呈扇环状，沿第一板体110径向的两端的边缘连接有相对于第一板体110垂直向下的第一弯折部120，第一弯折部120沿第一板体110的边缘延伸。沿第一板体110轴向的两端设置有第一凸起部131和第二凸起部132，第一凸起部131的一端与第一板体110固定连接，另一端与第一弯折部120固定连接；第二凸起部132的一端与第一板体110固定连接，另一端与第一弯折部120固定连接。第一凸起部131和第二凸起部132的设置使第一摆臂板100形成槽形板。

进一步的，沿第一板体110的周向的两端分别设置有第一连接部140和第二连接部150。第一连接部140沿第一板体110的板面设置，其上开设有第一通孔a141，第一通孔a141垂直第一连接部140设置。第二连接部150与第一板体110的板面成夹角、倾斜向上设置，其上开设有第二通孔a151，第二通孔a151垂直第二连接部150设置。第一连接部140、第一板体110和第二连接部150一体成型。

进一步的，在第一板体110的中部设置有第一支臂160。第一支臂160连接在第一凸起部131上，沿第一板体110的径向倾斜向外设置，且第一支臂160与第一板体110的板面成夹角、倾斜向上设置。

为了消除铝板热成型造成的应力集中的问题，在本实施例中，第一摆臂板100的槽形内设置有第一加强筋171、第二加强筋172和第三加强筋173。第一加强筋171设置沿第一板体110的径向设置在第一支臂160与第二凸起部132之间，且第一加强筋171的两端分别与第一凸起部131和第二凸起部132固定连接。第二加强筋172沿第一板体110的径向设置在第一加强筋171与第一通孔a141的中间位置，且第一加强筋171的两端分别与第一凸起部131和第二凸起部132固定连接。第三加强筋173沿第一板体110的径向设置在第一加强筋171与第二通孔a151的中间位置，且第三加强筋173的两端分别与第一凸起部131和第二凸起部132固定连接。在第一加强筋171和第一通孔a141的中间位置设置第二加强筋172，并且在第一加强筋171和第二通孔a151的中间位置设置第三加强筋173能够使铝板热成型造成的应力集中问题，获得最好的解决效果。

为了使第一摆臂板100在最大程度的降低重量、满足轻量化设计要求的同时，又能够满足悬架摆臂010的强度要求，第一摆臂板100的厚度为2-3mm。优选的，在本实施例中，第一摆臂板100的厚度为2.5mm。

请参照图3，本实施例中，第二摆臂板200为铝板热成型工艺制成的壳体状工件。具体的，第二摆臂板200包括第二板体210，第二板体210大致为扇环状。沿第二板体210径向的两端的边缘连接有相对与第二板体210垂直向下的第二弯折部220，第二弯折部220沿第二板体210的边缘延伸。沿第二板体210周向的两端分别设置有第三连接部230和第四连接部250。沿第二板体210周向的一端连接有倾斜部240，倾斜部240与第二板体210的板面成夹角、倾斜向下设置，倾斜部240远离第二板体210的一端固定连接有第三连接部230，第三连接部230与第二板体210的板面平行设置，且第三连接部230上开设有第一通孔b231。第二板体210远离第三连接部230的一端固定连接有第四连接部250，第四连接部250与第二板体210的板面成夹角、倾斜向下设置，且第四连接部250上开设有第二通孔b251。第三连接部230、倾斜部240、第二板体210、第四连接部250一体成型。

进一步的，在第二板体210的中部设置有第二支臂260。第二支臂260沿第二板体210的径向倾斜向外设置，且第二支臂260与第二板体210的板面齐平。

进一步的，第二板体210上设置有凹槽270，凹槽270的形状与第二摆臂板200大致相同，使第二摆臂板200形成槽形板。

为了使第二摆臂板200在最大程度的降低重量、满足轻量化设计要求的同时，又能够满足悬架摆臂010的强度要求，第二摆臂板200的厚度为2-3mm。优选的，在本实施例中，第二摆臂板200的厚度为2.5mm。

图5为本实施例提供的悬架摆臂010的剖面结构示意图。请结合参照图1和图5，在本实施例中，第二摆臂板200的宽度略小于第一摆臂板100的宽度，安装时，第二弯折部220的外壁与第一弯折部120的内壁抵接，并通过焊接的方式将第二弯折部220与第一弯折部120固定连接呈一体。此时，第一摆臂板100与第二摆臂板200之间形成中空部。第一连接部140与第三连接部230相对间隔设置，且第一连接部140与第三连接部230之间的间隙宽度小于第一板体110与第二板体210之间的间隙宽度；第一通孔a141与第一通孔b231连通形成用于安装第一连接支架第一通孔310。第二连接部150与第三连接部230抵接，第二通孔a151和第二通孔b251重合，成用于安装前轴总成的第二通孔320。第一支臂160与第二支臂260相对间隔设置，形成用于安装衬套安装管的支臂330。使用时，将衬套安装管焊接在支臂330上，第一连接支架通过第一通孔310安装在悬架摆臂010上，通过衬套安装管与第一连接支架的共同作用与悬架的前悬置总成安装在一起；悬架摆臂010通过第二通孔320与前轴总成安装在一体。

本实用新型的实施例中提供的悬架摆臂010，其通过铝板热成型制成的第一摆臂板100和第二摆臂板200焊接构成。由于铝板热成型后，强度可达到580MPa,且成型性好，制成悬架摆臂010后，能够显著提高悬架摆臂010的强度，进而提升了整车的碰撞性能，降低了悬架摆臂010的重量，满足了悬架摆臂010的轻量化设计要求，实现了减重50％以上，降低了整车等效密度；同时热成型的精度高、工序简单，能有效减少多工序中的公差累计，提升整车精度，降低成本。根据悬架摆臂010的具体结构，在第一摆臂板100上设置有第一加强筋171、第二加强筋172和第三加强筋173，有效消除了铝板热成型产生的局部应力集中的问题，使得结构更加合理。

本实用新型的实施例还提供了一种摆臂总成，其包括上述的悬架摆臂010。由于本实施例提供的摆臂总成包括上述的悬架摆臂010，因此也具有强度高、提升了整车的碰撞性能，满足了轻量化的设计要求、降低了整车的等效密度，结构合理等有益效果。

本实用新型的实施例还提供了一种车辆悬架，其包括上述的摆臂总成。由于本实施例提供的摆臂总成包括上述的摆臂总成，因此也具有强度高、提升了整车的碰撞性能，满足了轻量化的设计要求、降低了整车的等效密度，结构合理等有益效果。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。