车辆悬挂系统用高强度吊耳的制作方法

本实用新型涉及车辆设备技术领域，具体涉及一种车辆悬挂系统用高强度吊耳。

背景技术：

车辆的悬挂与车架之间的载荷一般是通过吊耳实现的，因此对于吊耳的强度、受力变形等处有很高的要求。

如公告号为CN202782549U的中国实用新型专利于2013年03月13日公开了一种汽车悬架“U”型吊耳，包括撑板和底板，撑板的两侧垂直设有底板，撑板和底板为一体式铸造成型。

如公告号为CN206734422U的中国实用新型专利于2017年12月12日公开了一种汽车悬架前吊耳结构，包括门槛后支撑板，门槛后支撑板为平底“∪”形，在门槛后支撑板的左右两个侧板上相对设置有一对溃缩筋，前吊耳外板的左后板面上固定连接有前吊耳后加强件，前吊耳外板的前方设置有前吊耳内板，前吊耳内板和前吊耳外板相互连接形成一个盒状结构，在前吊耳内板与前吊耳外板之间设置有前吊耳中加强件，前吊耳中加强件的一端固定连接在前吊耳内板上，另一端固定连接在前吊耳外板上。

现有吊耳大多通过焊接或铆接的方式连接在悬挂与车架之间，而焊接的高温极易破坏局部晶体结构，使材料强度变差，且焊接件产品相对于铸造件不利于批量生产。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有吊耳存在不利于批量生产、强度低的不足，提供一种能够增大吊耳强度并利于批量生产，且结构简单，使用方便的车辆悬挂系统用高强度吊耳。

以上技术问题是通过下列技术方案解决的：

一种车辆悬挂系统用高强度吊耳，包括固定板和连接板，还包括定位螺栓和推杆组件；固定板和连接板纵向平行放置，定位螺栓的右端固定连接在固定板上，定位螺栓的左端固定连接在连接板上，固定板和连接板上均设有若干通孔，推杆组件通过通孔滑动连接在固定板和连接板上。

高强度固定板和连接板经定位螺栓紧固连接，确定好方向和宽度，再通过推杆组件实现车架与悬挂直接的载荷传递。固定板、连接板、定位螺栓和推杆组件均为单独铸造件，便于铸造时增加其强度，且利于批量生产。

作为优选，推杆组件包括把手、连接臂A、底座、连接臂B、滑杆和滑槽；把手转动连接在底座的上端，底座的前后两端设有滑槽，滑杆通过滑槽滑动连接在底座上，连接臂A固定连接在滑杆的右端，连接臂B固定连接在滑杆的左端。通过连接臂A和连接臂B连接在车架与悬挂上，实现载荷传递。

作为优选，把手的下端设有齿轮，滑杆的上端设有齿条，齿条啮合在齿轮上。通过齿轮齿条啮合方式使连接臂A和连接臂B更好的起到固定固定板和连接板，并实现车架与悬挂的载荷传递。

作为优选，连接臂A和连接臂B的左端均设有螺纹和螺帽，连接臂A和连接臂B通过螺帽固定连接在连接板上。提高固定板和连接板的固定效果。

作为优选，固定板和连接板的上下两端均设有加强筋，连接臂A和连接臂B上均设有凹形槽；连接臂A上凹形槽嵌接在固定板和连接板上端的加强筋上，连接臂B上凹形槽嵌接在固定板和连接板下端的加强筋上。加强筋提高固定板和连接板的强度，通过嵌接的方式，增大组装后吊耳结构的强度。

作为优选，固定板和连接板上端加强筋的顶部高于固定板和连接板上端通孔的底部，固定板和连接板下端加强筋的底部低于固定板和连接板下端通孔的顶部。便于连接过程中加强筋在凹形槽中滑动，起到导向和增加强度的效果。

作为优选，固定板和连接板均为曲线型板。增加板身的强度，使板身承受扭力不易变形。

本实用新型能够达到如下效果：

本实用新型提供了车辆悬挂系统用高强度吊耳，能够增大吊耳强度并利于批量生产，且结构简单，使用方便。

附图说明

图1为本实用新型实施例的一种整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例中固定板的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中推杆组件的结构示意图。

图4为图3的一种局部示意图。

图5为本实用新型实施例中连接臂A的结构示意图。

图6为图5的一种剖视图。

图中：固定板1，连接板2，定位螺栓3，推杆组件4，螺帽5，加强筋6，通孔7，螺纹8，凹形槽9，把手41，连接臂A42，底座43，连接臂B44，滑杆45，滑槽46，齿轮47，齿条48。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型做进一步的说明。

实施例，一种车辆悬挂系统用高强度吊耳，参见图1-2所示，包括固定板1和连接板2，还包括定位螺栓3和推杆组件4；固定板1和连接板2纵向平行放置，定位螺栓3的右端固定连接在固定板1上，定位螺栓3的左端固定连接在连接板2上，固定板1和连接板2上均设有若干通孔7，推杆组件4通过通孔7滑动连接在固定板1和连接板2上。固定板1和连接板2均为曲线型板。

参见图2所示，固定板1和连接板2的上下两端均设有加强筋6，连接臂A42和连接臂B44上均设有凹形槽9；连接臂A42上凹形槽8嵌接在固定板1和连接板2上端的加强筋6上，连接臂B44上凹形槽8嵌接在固定板1和连接板2下端的加强筋6上。固定板1和连接板2上端加强筋6的顶部高于固定板1和连接板2上端通孔7的底部，固定板1和连接板2下端加强筋6的底部低于固定板1和连接板2下端通孔7的顶部。

参见图3-4所示，推杆组件4包括把手41、连接臂A42、底座43、连接臂B44、滑杆45和滑槽46；把手41转动连接在底座43的上端，底座43的前后两端设有滑槽46，滑杆45通过滑槽46滑动连接在底座43上，连接臂A42固定连接在滑杆45的右端，连接臂B44固定连接在滑杆45的左端。把手41的下端设有齿轮47，滑杆45的上端设有齿条48，齿条48啮合在齿轮47上。

参见图5-6所示，连接臂A42和连接臂B44的左端均设有螺纹8和螺帽5，连接臂A42和连接臂B44通过螺帽5固定连接在连接板2上。

本实施例中加强筋6的厚度为3mm。固定板1和连接板2上均设有三个通孔7。

固定板1和连接板2平行放置，固定板1和连接板2的上端通孔7处与连接臂A42紧固连接，固定板1和连接板2上端的加强筋6顶部嵌接在连接臂A42的凹形槽9槽口中，固定板1和连接板2的中端通孔7处与定位螺栓3紧固连接，固定板1和连接板2的下端通孔7处与连接臂B44紧固连接，固定板1和连接板2下端的加强筋6底部嵌接在连接臂B44的凹形槽9槽口中。

安装时，先用定位螺栓3通过固定板1和连接板2的通孔7将固定板1和连接板2固定，然后向右转动把手41，带动齿轮47逆时针转动，齿轮47啮合的齿条48向左移动，固定连接在齿条48上的滑杆45向左移动，推动连接臂A42和连接臂B44向左移动，连接臂A42和连接臂B44的左端穿过连接板2后，通过螺纹8和螺帽5固定连接在连接板2上，此时进入紧固状态。

拆卸时，先松开螺帽5，然后向左转动把手41，带动齿轮47顺时针转动，齿轮47啮合的齿条48向右移动，固定连接在齿条48上的滑杆45向右移动，推动连接臂A42和连接臂B44向右移动，此时进入打开状态。

本实用新型提供了车辆悬挂系统用高强度吊耳，能够增大吊耳强度并利于批量生产，且结构简单，使用方便，可靠性高。

上面结合附图描述了本实用新型的实施方式，但实现时不受上述实施例限制，本领域普通技术人员可在所附权利要求的范围内做出各种变化或修改。