一种汽车板簧托板的制作方法

本实用新型涉及客车技术领域，尤其是指一种汽车板簧托板。

背景技术：

纵置钢板弹簧非独立悬架是轻型客车广泛运用的一种悬架形式，板簧托板作为其中一个重要的元件，起到了悬架的支撑作用。为了匹配现在的客车后桥，U型螺栓夹紧距加大导致板簧托板应力过大，超过582Mpa；另外，因为现在客车后桥的空间布置原因，后减振器需由前后布置变更为左右布置；因后减振器布置变更，需要增加另外的布置要求。若不对板簧托板进行改进，无法适应现在的客车后桥。

技术实现要素：

本实用新型提供一种汽车板簧托板，其主要目的在于克服现有的板簧托板无法适应现在的客车后桥的缺陷。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种汽车板簧托板，包括托板主体和连接在该托板主体侧边上的销轴，所述销轴开设有内螺纹孔以用于连接减振器，所述托板主体下侧面连接有至少一个纵向加强筋和至少一个横向加强筋，所述纵向加强筋和横向加强筋交错布置。

进一步的，所述销轴与托板主体上侧面呈2°夹角。

进一步的，所述纵向加强筋为开口朝向所述托板主体下侧面的纵向U型加强筋，所述横向加强筋为开口朝向所述托板主体下侧面的横向U型加强筋。

进一步的，所述托板主体的四个侧边均具有朝下的翻边。

进一步的，所述纵向加强筋的个数为一个，所述横向加强筋的个数为四个，所述纵向加强筋的两端均与所述翻边相接触，该纵向加强筋的两侧分别设有两个所述横向加强筋，并且每个横向加强筋均一端与所述纵向加强筋相接触、另一端与所述翻边相接触。

进一步的，所述销轴通过桥接支架与所述托板主体连接。

和现有技术相比，本实用新型产生的有益效果在于:

1、本实用新型结构简单、实用性强，通过设置纵向加强筋和横向加强筋，有效地提高板簧托板结构强度，避免板簧托板表面内陷的风险。

2、在本实用新型中，设置销轴与托板主体上侧面呈2°夹角，使得整车常用工况下，减振器上下衬套处于基本平行状态，适应了现在客车后桥中，后减振器由前后布置变更为左右布置，后减振器衬套常规耐久由扭转工况变成摆动工况的这一情形。

附图说明

图1为本实用新型的底部示意图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为图2的剖视图。

图4为本实用新型的正视图。

图5为本实用新型中所述销轴的剖视图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

参照图1、图2、图3、图4和图5。一种汽车板簧托板，包括托板主体1和连接在该托板主体1侧边上的销轴2，销轴2开设有内螺纹孔21以用于连接减振器下端（图未示出），托板主体1下侧面连接有至少一个纵向加强筋3和至少一个横向加强筋4，纵向加强筋3和横向加强筋4交错布置。通过设置纵向加强筋3和横向加强筋4，有效地提高板簧托板结构强度，避免板簧托板表面内陷的风险。

参照图1、图2、图3、图4和图5。本实施例中，销轴2通过桥接支架5与托板主体1连接，并且销轴2与托板主体1上侧面呈2°夹角。其目的在于使得整车常用工况下，减振器上下衬套处于基本平行状态，适应了现在客车后桥中，后减振器由前后布置变更为左右布置，后减振器衬套常规耐久由扭转工况变成摆动工况的这一情形。托板主体1中间开设有定位孔用于与钢板弹簧的中心螺栓连接，钢板弹簧承载于托板主体上侧面。

参照图1、图2、图3、图4和图5。纵向加强筋3为开口朝向托板主体1下侧面的纵向U型加强筋，横向加强筋4为开口朝向托板主体1下侧面的横向U型加强筋。托板主体1的四个侧边均具有朝下的翻边11。

参照图1、图2、图3、图4和图5。纵向加强筋3的个数为一个，横向加强筋4的个数为四个，纵向加强筋3的两端均与翻边11相接触，该纵向加强筋3的两侧分别设有两个横向加强筋4，并且每个横向加强筋4均一端与纵向加强筋3相接触、另一端与翻边11相接触。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。