一种预装配组件和汽车门护板的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，具体涉及一种预装配组件和汽车门护板。

背景技术：

随着现在生产设备的先进性提升，人工成本的逐步提升，自动生产线也逐步取代了人工流水线，汽车内饰塑料件结构设计中使用最多的连接形式为焊接，而自动焊接生产线往往需要预装配结构的配合才能完成。同时随着乘客对汽车内饰品质要求的提升，对汽车内饰的感知质量的控制也更加严格，组件间的间隙面差控制和零件的声音品质控制也更加严格。目前，预装配结构普遍采用孔和柱子的过盈配合来完成。如果两个零件的卡接尺寸有一点偏动，就会造成卡接不上或者难以卡接的状况出现。

为解决上述问题，申请号为“201620785746.2”的实用新型专利，公开了“一种用于预装配的卡接结构”，参见图1所示,该卡接结构包括基板1＇和预接板2＇，基板1＇上设有连接孔3＇，预接板2＇上设有连接柱4＇，连接柱4＇的外径小于连接孔3＇的内径，连接柱4＇上部设有卡扣5＇，卡扣5＇沿连接柱4＇的外周圆伸出一段，卡扣5＇卡在连接孔3＇外表面上。该实用新型采用预装配的卡接方式，使连接柱4＇的外径小于连接孔的内径，如果基板1＇和预接板2＇的尺寸有一点偏动，也不会影响到预装配，不会造成卡接不上或者难以卡接的状况出现，但是由于该卡扣5＇沿连接柱4＇的外周圆伸出一段，导致成型该卡扣5＇的模具需要增设用于辅助该卡扣脱模的滑块,以免卡扣5＇伸出的一段卡在模具内无法脱模成型,因此该实用新型的卡接结构的成型模块结构复杂,且脱模困难。

申请号为“201721052078.3”的实用新型专利，公开了“一种汽车塑料焊接柱预装结构”，参见图2所示，其包括内饰板1＇＇、预装件3＇＇和底部设在内饰板1＇＇上的焊接柱2＇＇，预装件3＇＇上设有供焊接柱2＇＇穿过的卡槽31＇＇，焊接柱2＇＇外表面为拔模斜面，预装件3＇＇可通过卡槽31＇＇套装在焊接柱2＇＇上并在靠近内饰板1＇＇的一端卡紧焊接柱2＇＇。在装配时，先将所要装配的零件套装到焊接柱2＇＇上，再将预装件3＇＇的卡槽31＇＇套在焊接柱2＇＇上并卡紧焊接柱2＇＇，防止零件松动脱落；通过热流焊接使得焊接柱2＇＇融化，溶胶流入卡槽31＇＇内，凝固后与内饰板1＇＇充分融合将零件固定在内饰板1＇＇上。该实用新型的预装件3＇＇结构规整，成型该预装件3＇＇的模具无需增设滑块，成型模具结构简单，但是该实用新型的预装结构只能用于焊接结构上，适用范围小，且由于该实用新型的是通过卡槽31＇＇与焊接柱21＇＇的配合进行预装配，而卡槽31＇＇与焊接柱21＇＇的预装配并不牢靠，会影响后续的装配过程。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种预装配组件和汽车门护板，适用范围广、预装配牢靠，且成型该预装配结构的模具简单，无需增设滑块。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：

一种预装配组件，包括：

第一预制件，其上凸设有沿所述第一预制件的第一开模方向延伸的凸筋，所述凸筋上端沿所述第一开模方向延伸形成一卡持端；

至少一个第二预制件，所述第二预制件上开设有沿第二预制件的第二开模方向设置的装配孔，所述装配孔的形状与所述凸筋相适配，且所述装配孔的一端设有卡持部；

设置于所述第一预制件和第二预制件上的连接结构，所述连接结构的位置被配置为：当所述第二预制件装配在所述第一预制件上时，使所述装配孔套装于所述凸筋上，且所述卡持端卡持于所述卡持部。

在上述技术方案的基础上，所述连接结构包括焊接柱和与所述焊接柱相适配的焊接孔，所述焊接柱位于所述第一预制件和所述第二预制件中的一个上，所述焊接孔位于所述第一预制件和所述第二预制件中的另一个上。

在上述技术方案的基础上，所述连接结构包括：

第一螺纹孔，其设于所述第一预制件上；

与所述第一螺纹孔相适配的第二螺纹孔，所述第二螺纹设于所述第二预制件上；

螺杆，其被配置成：当所述第二预制件装配在所述第一预制件上时，所述第二预制件通过所述螺杆固定于所述第一预制件上，且所述螺杆贯穿于所述第一螺纹孔和所述第二螺纹孔内。

在上述技术方案的基础上，所述第一预制件截面为“l”型，所述“l”型包括相互连接的第一段和第二段；

所述凸筋从所述第一段与所述第二段的交界处延伸至所述第二段，且所述卡持端设于所述第二段上。

在上述技术方案的基础上，所述第二预制件截面为“z”字型，所述“z”字型包括中间段，所述中间段的两端朝相反方向延伸分别形成第三段和第四段；

所述装配孔包括相互连通的第一部分和第二部分，所述第一部分位于所述中间段并延伸至所述中间段与所述第四段的交界处，且所述卡持部位于所述中间段与所述第四段的交界处；所述第二部分位于所述中间段与所述第三段的交界处，所述第二部分远离所述第一部分的一端设有压持部。

在上述技术方案的基础上，所述第二预制件的截面为“l”型，所述“l”型包括相互连接的第五段和第六段；

所述装配孔包括相互连通的第一部分和第二部分，所述第一部分位于所述第六段，且所述卡持部设于所述第一部分的一端；所述第二部分位于所述第五段和第六段的交界处，所述第二部分远离所述第一部分的一端设有压持部。

在上述技术方案的基础上，所述凸筋的形状为几字型，所述装配孔为方形孔。

本实用新型还提供一种由上述任一项所述的预装配组件组装成的汽车门护板，其包括：

第一预制件，其上凸设有沿所述第一预制件的第一开模方向延伸的凸筋，所述凸筋上端沿所述第一开模方向延伸形成一卡持端；

至少一个第二预制件，所述第二预制件上开设有沿第二预制件的第二开模方向设置的装配孔，所述装配孔的形状与所述凸筋相适配，且所述装配孔的一端设有用于卡持于所述卡持端的卡持部；

设置于所述第一预制件和第二预制件的连接结构，所述连接结构用于连接所述第一预制件和所述第二预制件。

在上述技术方案的基础上，所述卡持端与所述卡持部过盈配合。

在上述技术方案的基础上，所述凸筋远离所述卡持端的一端伸入所述装配孔内部并位于所述第二预制件内表面的下方，且该端与所述装配孔间隙配合。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

(1)本实用新型中的预装配组件包括第一预制件、至少一个第二预制件和连接结构，由于本实用新型中的凸筋与卡持端的延伸方向与第一开模方向相同，因此在成型该凸筋时，模具无需增设脱模滑块，成型模具沿第一开模方向开模就能实现凸筋与卡持端的脱模，形成凸筋与卡持端的结构，所以本实用新型中成型预装配结构的成型模具结构简单，脱模容易。且当第二预制件装配在第一预制件上，卡持端卡持于卡持部上，能防止凸筋从装配孔中脱出，预装配更牢靠，而且凸筋和装配孔分别独立的设置在第一预制件和第二预制件上，与连接结构也没有直接连接关系，因此本实用新型中的预装配组件即适用焊接结构也适用螺杆结构以及其他连接结构，适用范围广，实用性强。

(2)本实用新型的汽车门护板由预装配组件组装形成，具有结构牢靠，不存在大面积的变形，组装耗时短，效率高，外观间隙小，外观平整光滑等优异性能。

附图说明

图1为一种用于预装配的卡接结构的结构示意图；

图2为一种汽车塑料焊接柱预装结构；

图3为本发明实施例中一种汽车门护板的结构示意图；

图4为本发明实施例1中第一预制件的结构示意图；

图5为本发明实施例4中第一组件的结构示意图；

图6为本发明实施例4中第二组件的结构示意图；

图7为图3中a-a方向剖视图；

图8为图3中b-b方向剖视图。

图中：1＇-基板，2＇-预接板，3＇-连接孔，4＇-连接柱，5＇-卡扣，1＇＇-内饰板，2＇＇-焊接柱，3＇＇-预装件，31＇＇-卡槽，1-第一预制件，10-凸筋，11-卡持端，12-第一段，13-第二段，2-第二预制件，20-装配孔，200-卡持部，201-第一部分，202-第二部分，203-压持部，21-中间段，22-第三段，23-第四段，24-第五段，25-第六段，3-连接结构，30-焊接柱，31-焊接孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细说明。

实施例1：

参见图4-6所示，本实用新型实施1提供一种预装配组件，包括第一预制件1、至少一个第二预制件2和设置于第一预制件1和第二预制件2上的连接结构3，第一预制件1和第二预制件2先进行预装配连接在一起，再通过连接结构3将第一预制件1和第二预制件2连接在一起形成如图3所示的汽车门护板，其中第一预制件1上凸设有沿第一预制件1的第一开模方向延伸的凸筋10，第一开模方向为f1，凸筋10上端沿第一开模方向延伸形成一卡持端11，由于本实用新型实施例1中的凸筋10与卡持端11的延伸方向与第一开模方向相同，因此在成型该凸筋10时，模具无需增设脱模滑块，成型模具沿第一开模方向开模就能实现凸筋10与卡持端11的脱模，形成凸筋10与卡持端11的结构，所以本实用新型实施例1中成型预装配结构的成型模具结构简单，脱模容易。第二预制件2上开设有沿第二预制件2的第二开模方向设置的装配孔20，第二开模方向为f2，第二开模方向与第一开模方向相同，装配孔20在第二预制件2上的分布的方向与凸筋10相对应，且装配孔20的形状与凸筋10相适配，且装配孔20为通孔，使得装配孔20能套装在凸筋10上，且装配孔20的一端设有用于卡持卡持端11的卡持部200。当第二预制件2装配在第一预制件1上时，由于连接结构3在第一预制件1和第二预制件2上位置是预先固定的，第一预制件1和第二预制件2通过连接结构3牢固连接，因此将第二预制件2装配在第一预制件1上的位置已确定，并且能使装配孔20套装于凸筋10上，且卡持端11卡持于卡持部200，也就是说，只要第二预制件2装配在第一预制件1上，卡持端11的下表面能刚好与第二预制件2的外表面相抵接，由于卡持端11延伸至装配孔20外且卡持于第二预制件2的外表面，能防止凸筋10从装配孔20中脱出，预装配更牢靠，而且凸筋10和装配孔20分别独立的设置在第一预制件1和第二预制件2上进行预装配，与连接结构3也没有直接连接关系，因此本实用新型实施例1中的预装配组件即适用焊接结构也适用螺杆结构以及其他连接结构，适用范围广，实用性强。

参见图4和图5所示，本实用新型实施例1中的连接结构3包括焊接柱30和与焊接柱30相适配的焊接孔31，焊接柱30位于第一预制件1上，焊接孔31位于第二预制件2上。相邻的两个焊接柱30之间设有凸筋10，且相邻的两个焊接柱30之间的间距为l，l为80-100mm，相邻的两个焊接孔31之间设置装配孔20，且相邻的两个焊接孔31之间的间距与l相等，凸筋10与装配孔20的位置也相适配，l越大，焊接点越少，那么相邻的两个焊接柱30之间的区域面积越大，在相邻的两个焊接柱30之间设置装配孔20和凸筋10的预装配结构能有效减小该区域面积的变形，且比纯焊接节省了空间。当第二预制件2装配在第一预制件1上，先将焊接柱30与焊接孔31进行匹配，再将装配孔20套装在凸筋10上，并且使卡持端11的下表面与第二预制件2的外表面相抵接，防止装配孔20从凸筋10脱出，将第一预制件1和第二预制件2通过装配孔20和凸筋10进行预装配连接在一起后，通过热流焊接使得焊接柱30融化，溶胶流入焊接孔31内，凝固后将第二预制件2固定在第一预制件1上。

参见图4所示，第一预制件1截面为“l”型，“l”型包括相互连接的第一段12和第二段13；凸筋10从第一段12与第二段13的交界处延伸至第二段13，且卡持端11设于第二段13上，因此凸筋10为水平设置。参见图5所示，第二预制件2截面为“z”字型，“z”字型包括中间段21，中间段21的两端朝相反方向延伸分别形成第三段22和第四段23；装配孔20包括相互连通的第一部分201和第二部分202，第一部分201位于中间段21并延伸至中间段21与第四段23的交界处，且卡持部200位于中间段21与第四段23的交界处；第二部分202位于中间段21与第三段22的交界处，第二部分202远离第一部分201的一端设有压持部203，由于凸筋10为水平设置，而装配孔20的截面为“l”型，第二部分202向上设置，比凸筋10要高，因此当第二预制件2装配在第一预制件1上时，第二部分202的压持部203能压持在凸筋10远离卡持端11的一端上，卡持部200卡持在卡持端11上，使得凸筋10与装配孔20形成相互交叉的状态，连接更牢固，防止第一预制件1和第二预制件2的松动。

参见图4所示，凸筋10的形状为几字型，几字的底部的两端连接在第一预制件1上，中间为空心结构，该几字型结构简单，成型方便。参见图5所示，装配孔20为与凸筋10相适配的方形孔，能方便装配孔20套装在凸筋10上，且方便凸筋10与装配孔20的拆卸。

本实用新型实施例1的第一预制件1上设有第一支撑筋，第一支撑筋沿第一预制件1的宽度方向设置，且靠近凸筋10设置，第二预制件2上设有第二支撑筋，第二支撑筋沿第二预制件2的宽度方向设置，且靠近装配孔20设置，当第二预制件2装配到第一预制件1上时，第一支撑筋与第二预制件2的间隙为0-0.2mm，对第二预制件2起到支撑作用，减小第二预制件2的变形，以及减小第一预制件1和第二预制件2之间的摩擦和震动异响。

实施例2：

其基本内容同实施例1，不同之处在于：

本实用新型实施例2中的连接结构3包括焊接柱30和与焊接柱30相适配的焊接孔31，焊接柱30位于第二预制件2上，焊接孔31位于第一预制件1上。相邻的两个焊接孔31之间设有凸筋10，相邻的两个焊接柱30之间设置装配孔20，且相邻的两个焊接孔31之间的间距与相邻的两个焊接柱30之间的间距相等，凸筋10与装配孔20的位置也相适配，l越大，焊接点越少，那么相邻的两个焊接柱30之间的区域面积越大，在相邻的两个焊接柱30之间设置装配孔20和凸筋10的预装配结构能有效减小该区域面积的变形，且比纯焊接节省了空间。

实施例3：

其基本内容同实施例1，不同之处在于：

本实用新型实施例3中的连接结构3包括第一螺纹孔、与第一螺纹孔相适配的第二螺纹孔和螺杆，第一螺纹孔设于第一预制件1上，第二螺纹孔设于第二预制件2上，当第二预制件2装配在第一预制件1上时，第二预制件2通过螺杆固定于第一预制件1上，且螺杆贯穿于第一螺纹孔和第二螺纹孔内。相邻的两个第一螺纹孔之间设有凸筋10，相邻的两个第二螺纹孔之间设置装配孔20，且相邻的两个第一螺纹孔之间的间距与相邻的两个第二螺纹孔之间的间距相等，凸筋10与装配孔20的位置也相适配，预装配之后，将螺杆拧进第一螺纹孔和第二螺纹孔内实现第一预制件1和第二预制件2的固定连接。因此说明本实用新型实施例中的预装配组件即适用焊接结构也适用螺杆结构以及其他连接结构，适用范围广，实用性强。

实施例4：

其基本内容同实施例1，不同之处在于：

本实用新型实施例4中的预装配组件为3个，参见图4-6所示，

第二预制件2包括第一组件和第二组件，其中第一组件的截面为“z”字型，“z”字型包括中间段21，中间段21的两端朝相反方向延伸分别形成第三段22和第四段23；装配孔20包括相互连通的第一部分201和第二部分202，第一部分201位于中间段21并延伸至中间段21与第四段23的交界处，且卡持部200位于中间段21与第四段23的交界处；第二部分202位于中间段21与第三段22的交界处，第二部分202远离第一部分201的一端设有压持部203；第二组件的截面为“l”型，“l”型包括相互连接的第五段24和第六段25；装配孔20包括相互连通的第一部分201和第二部分202，第一部分201位于第六段25，且卡持部200设于第一部分201的一端；第二部分202位于第五段24和第六段25的交界处，第二部分202远离第一部分201的一端设有压持部203。先将第一组件和第二组件装配在一起形成第二预制件2，此时中间段21叠设在第六段25上，第四段23朝下设置，第三段22与第五段24朝上设置；再将第二预制件2装配在第一预制件1上，使第二组件位于第一预制件1与第一组件之间，此时第六段25叠设在第二段13上，且第五段24与第一段12相互靠近，最终形成汽车门护板的结构。

由于第一组件和第二组件的装配孔20的形状和位置均相适配，因此装配后的装配孔20的形状大小仍然与凸筋10相适配。而且由于凸筋10为水平设置，而装配孔20的截面仍为“l”型，第二部分202向上设置，比凸筋10要高，因此当第二预制件2装配在第一预制件1上时，第二部分202的压持部203能压持在凸筋10远离卡持端11的一端上，卡持部200卡持在卡持端11上，使得凸筋10与装配孔20形成相互交叉的状态，连接更牢固，防止第一预制件1和第二预制件2的松动。

实施例5：

参见图3所示，本实用新型实施5提供一种由上述的预装配组件组装形成的汽车门护板，该汽车门护板包括第一预制件1、至少一个第二预制件2和设置于第一预制件1和第二预制件2上的连接结构3，第一预制件1和第二预制件2先进行预装配连接在一起，再通过连接结构3将第一预制件1和第二预制件2连接在一起形成如图3所示的汽车门护板。本实用新型实施例5的汽车门护板连接牢固，预装配和最终的连接过程简单，组装效率高。

参见图7所示，卡持端11与卡持部200过盈配合，配合间隙b为0-0.2mm。卡持端11抵持在第二预制件2的外表面，且紧密贴合，防止装配孔20脱出凸筋10，保证预装配结构的牢固性。

参见图7所示，远离卡持端11的一端伸入装配孔20内部并位于第二预制件2内表面的下方，且该端与装配孔20间隙配合，配合间隙a为0.5-1mm。即压持部203与凸筋10间隙配合。将第二预制件2装配在第一预制件1上时，将卡持端11外露在第二预制件2外表面，并将卡持部200沿着卡持端11朝内部滑动至卡持端11卡持于卡持部200上，将第二预制件2与第一预制件1分离时，由于凸筋10远离卡持端11的另一端与装配孔20间隙配合，只需将装配孔20向下移动，将卡持端11与第二预制件2的外表面分开，再将卡持部200沿着卡持端11朝外滑动，使装配孔20从凸筋10中脱出，本实用新型实施例5的汽车门护板的预装配结构拆卸简单，组装效率高。

参见图7所示，凸筋10与装配孔20的宽度相等，实现凸筋10与装配孔20的水平放向的限位，防止水平松动，并使得本实用新型实施例5的汽车门护板的外观间隙小，外观平整光滑，提升门护板的美观和使用感。

本实用新型实施例5的汽车门护板的组装原理说明如下：

在第一预制件1上设置多个焊接柱30，相邻的两个焊接柱30之间设置一个凸筋10，在第二预制件2所包含的第一组件和第二组件上设置多个与焊接柱30相对应的焊接孔31，相邻的两个焊接孔31之间设置一个装配孔20，先将第二组件装配在第一组件上形成第二预制件2，装配后的结构为：中间段21叠设在第六段25上，第四段23朝下设置，第三段22与第五段24朝上设置，且第一组件和第二组件上的装配孔20一一对应，焊接孔31也一一对应；再将第二预制件2装配在第一预制件1上，使第二组件位于第一预制件1与第一组件之间，装配后的结构为：第六段25叠设在第二段13上，且第五段24与第一段12相互靠近，且朝上设置，并将装配孔20套设在对应的凸筋10上，使卡持端11卡持于卡持部200；最后通过热流焊接使得焊接柱30融化，溶胶流入焊接孔31内，凝固后将第二预制件2固定在第一预制件1上，最终形成汽车门护板的结构。

本实用新型不仅局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本实用新型相同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。