一种自充气恒压防爆胎系统的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种自充气恒压防爆胎系统。

背景技术：

众所周知，多数情况下的“爆胎”往往是轮胎欠压或是过压所至。气压没有达到标准要求时,由于轮胎气压过低，车轮的下沉量增大，径向变形量增大,胎面与地面摩擦增加，滚动阻力上升，胎体的内应力也随之上升,造成胎体温度急剧升高，胎面橡胶波浪形并急速地柔折，时间一长橡胶变软，促使轮胎快速老化，引起胎体局部脱层和胎面磨损加剧。该情况下，如果汽车还在高速公路上高速行驶，就会使轮胎的上述反应加快，发生爆胎将无法避免。根据科学数据显示：时速120码以上其爆胎死亡率几乎是100％；当时速100码左右时，其爆胎后翻车或损坏概率也是100％；而时速90码左右爆胎后能正确操作有效控制驾驶，并最终能将失控车辆平稳停车的人仅有3％。

目前，大多数中高档的车型上均设有胎压监测系统，即包括安装于车胎内的感应器及发射器和安装于驾驶室内的接收器及显示器，通过该监测系统对车胎的气压进行实时全程的检测，当某个车胎的气压出现异常时实现报警提醒。但该系统能够做到的也仅仅是监测提醒，容易被忽视或者在高速公路上行驶不能随意停车及时采取措施时、又或者在野外没有采取相应措施的条件时，还是无法避免爆胎的事故。

为此，本申请人在2014年提出了一种行驶中可自动检测胎压并充气的车辆安全防爆系统(申请号：201410586290.2)，它包括用于检测车辆各轮胎胎压的轮胎气压监测系统，气泵，储气罐及分别固定设置在车辆的各车轮的轮毂上的旋转接头，各旋转接头位于轮毂外侧，且各旋转接头的旋转轴与对应的车轮同轴设置，各旋转接头的进气接口分别通过进气管道与储气罐相连通，且各进气管道上分别设有第一开关电磁阀；各旋转接头的出气接口分别通过充气管道与对应的车轮的气门嘴相连通；气泵通过加压管道与储气罐相连通，且加压管道上设有第二开关电磁阀。

该系统能够在行驶过程中及时的对低压轮胎进行补压，可有效避免汽车在高速行驶过程中因轮胎低压引起的爆胎事故。但本申请人经过研究后发现其仍存在以下缺陷：该系统中，车胎能否在行驶中始终保持正常的气压，主要取决于储气罐中的气体储备量，而众所周知，车辆本身的安装空间就很有限，因此在车辆中安装的这种应急措施用的储气罐均很小，因此气体的储备量均很有限，在行驶过程中，一旦储气罐中的气体使用完之后，车胎就再也无法保证所需的正常气压了，还是无法避免爆胎的事故。

为了减小爆胎事故的发生，现有的常规的做法主要有以下几点：1、增大储气罐的尺寸提高储气量，但现有的车辆的安装空间均无法满足要求，需要对车辆的空间布局做重新的规划设计，设计难度较大，成本较高。2、设置报警机构，提示驾驶员降低车速以降低爆胎的发生概率或停车等待救援，但是在高速上，过慢的车速或停车都存在较大的安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种自充气恒压防爆胎系统，本发明所要解决的技术问题是：如何解决因车胎气压异常而导致爆胎事故的问题。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种自充气恒压防爆胎系统,包括车辆集控器、用于检测车辆各车胎胎压的检测组件和固定在车辆各车胎上的充气组件，所述检测组件与车辆集控器电连接，所述充气组件包括缸体和滑动连接在缸体内的活塞，所述活塞将缸体的内腔分隔为压缩腔和与外界连通的进气腔，所述缸体固定在对应车胎的轮毂上且压缩腔通过充气单向阀与对应车胎连通，所述活塞上还设有单向连通进气腔和压缩腔的进气单向阀，本防爆胎系统还包括能够控制活塞来回滑动的执行机构，所述执行机构与所述车辆集控器电连接。

本系统中，检测组件用于时刻监测每个车胎的当前压力，并将监测到的压力数据信息发送到车辆集控器进行协议联控，车辆集控器对该压力数据信息进行比对分析，当检测出某个车胎的气压低于设定值时发出执行命令给执行机构，执行机构能够控制对应车胎上的充气组件对该车胎进行充气补压，直至该车胎的气压恢复正常，检测组件将检测到的正常压力数据发送给车辆集控器，车辆集控器经比对分析确认正常后发出中止充气指令。

本防爆胎系统一反常规设计，通过对充气结构进行了改进设计，设计了一种独特结构的充气组件，即在缸体内通过活塞分隔形成压缩腔和进气腔，执行机构控制活塞往压缩腔方向推动，使得压缩腔内的气体被压缩，通过压缩后压差的变化，能够将压缩腔内的气体通过充气单向阀送入车胎中，实现对车胎的补压，然后执行机构再控制活塞往回滑动复位，通过进气单向阀的作用，能够使得进气腔内的气体重新进入压缩腔中，然后重复上述步骤，继续实现对车胎进行补压。也就说，本系统通过上述独特的结构设计，无需设置储气罐，避免了安装空间的限制，同时能够实现直接从外界吸气对车胎进行机械补压，也就是说，充气补压可以实时进行，保证了车辆在行驶过程中能够车胎始终能够稳定的保持恒压，实现了预警和控制消除险情关联性协议型相结合，避免了爆胎事故的发生。同时，本系统只对检测到气压偏低的车胎进行充气补压，而不是一股脑同时对四个车胎同时进行充气补压，从而也避免了其他车胎因胎压过高导致爆胎的危险性。而且，本系统能沿用市场常规轮毂，不做特殊修改和太多变更，仅在轮毂对应部位钻出小孔，在小孔外侧(与地面贴合面气腔侧)装上充气单向阀。充气单向阀装好之后，将充气单向阀气源输入端延伸到轮毂外部(靠轮轴区)与缸体的压缩腔连通即可，充气单向阀能够保证车胎气压正常情况下及充气过程中只能高压进气，而车胎内的气压不会向外泄漏。本申请中，车辆集控器为车载ecu。

作为优选，在上述的自充气恒压防爆胎系统中，每个车胎上均设有两组上述充气组件，两组充气组件靠近对应轮毂的两侧对称设置。通过对称设置两组充气组件，能够快速、稳定、均匀的为车胎进行充气补压，保证了车辆在行驶过程中能够车胎始终能够稳定的保持恒压，避免了爆胎事故的发生。

作为优选，在上述的自充气恒压防爆胎系统中，每个车胎上均设有上述执行机构，所述执行机构包括两半环状的杠杆压桥，两杠杆压桥的一端相互铰接，另一端通过能够推动两杠杆压桥绕铰接点向外摆动的液压件连接，两杠杆压桥位于两组对应充气组件之间且通过摆动能够推动对应充气组件的活塞滑动。通过液压件能够带动两个杠杆压桥向外摆动从而推动对应的活塞相压缩腔方向滑动，通过压缩后压差的变化，能够将压缩腔内的气体通过充气单向阀送入车胎中，能够快速、稳定、均匀的为车胎进行充气补压，保证了车辆在行驶过程中能够车胎始终能够稳定的保持恒压，避免了爆胎事故的发生。

作为优选，在上述的自充气恒压防爆胎系统中，每个液压件均通过液压油路与车辆的制动总泵连接，所述液压油路上设有能够控制该液压油路通断的执行阀一，所述执行阀一与所述车辆集控器电连接。执行机构装设在轮毂内空位置，固定在刹车盘外部或轮轴上，将执行机构通过液压油路接入制动总泵中，从而为执行机构提供了充气的源动力，无需额外再安装其他的动力结构。克服了安装空间限制的问题，为智能自充气解决了关键技术之一，从而实现了在刹车之际优先利用制动能量对活塞进行加压推动进行充气补压，不会在加速中和正常行驶对动力产生任何影响，同时也合理运用刹车液压系统功能，提高了功能系统的利用率和功能延伸性。

作为优选，在上述的自充气恒压防爆胎系统中，两杠杆压桥之间还设有复位弹簧一。复位弹簧一的设置，能够实现两杠杆压桥摆动后的自动复位，从而能够实现往复运动，从而控制活塞的推动进行加压充气。

作为优选，在上述的自充气恒压防爆胎系统中，每组充气组件中均包括至少两个充气组件，每个充气组件的活塞上均具有一端伸出缸体外的活塞杆，每个活塞杆上对应固定有受力桥，所述受力桥的一端铰接在对应车胎的轮毂上，每组充气组件与对应的杠杆压桥之间还设有平稳加压导板，所述平稳加压导板两端的板面与轮毂之间均通过复位弹簧二连接，所述受力桥均抵靠在所述平稳加压导板上，所述杠杆压桥通过向外摆动能够抵压在所述平稳加压导板上，所述活塞杆与缸体之间还设有始终使活塞杆具有向缸体外运动趋势的复位弹簧三。

每组至少两个充气组件同步进行充气，能够实现快速、稳定的补压。检测组件将车轮压力动态实时发送给车辆集控器，车辆集控器通过实时动态分析检测，当分析出某各车胎的压力低于设定值时发出执行命令，执行阀一得令并打开呈开启状态，当遇到需要一般性制动时，液压流优先通过执行阀一，执行机构在高压液压流的作用下推动两杠杆压桥摆动，此时轮毂转动至平稳加压导板与两杠杆压桥相对时，杠杆压桥抵压平稳加压导板，从而对受力桥向内摆动，推动各活塞向压缩腔滑动将压缩腔内的气体经充气单向阀注入车胎内。当车轮转过充气角度，即平稳加压导板与两杠杆压桥错开时，在复位弹簧二和复位弹簧三的作用下，活塞向外滑动复位，复位的过程中由于进气单向阀的作用，重新将气体吸入压缩腔中，等待下一周期空气压缩，周而复始直到车轮气压恢复正常，直到检测组件将正常数据发送给车辆集控器，车辆集控器经检测分析确认正常后对执行阀一发出中止充气指令为止。

作为替换方案，在上述的自充气恒压防爆胎系统中，每组充气组件中均包括一个充气组件，每组充气组件与对应的杠杆压桥之间还设有平稳加压导板，所述平稳加压导板的两端的板面与轮毂之间均通过复位弹簧二连接，所述充气组件的活塞上具有一端伸出缸体外的活塞杆，所述活塞杆与对应的平稳加压导板相固连，所述杠杆压桥通过向外摆动能够抵压在所述平稳加压导板上，所述活塞杆与缸体之间还设有始终使活塞杆具有向缸体外运动趋势的复位弹簧三。

检测组件将车轮压力动态数值实时发送给车辆集控器，车辆集控器通过实时动态分析检测，当分析出某各车胎的压力低于设定值时发出执行命令，执行阀一得令并打开呈开启状态，当遇到需要一般性制动时，液压流优先通过执行阀一，执行机构在高压液压流的作用下推动两杠杆压桥摆动，此时轮毂转动至平稳加压导板与两杠杆压桥相对时，杠杆压桥抵压平稳加压导板，从而推动各活塞向压缩腔滑动将压缩腔内的气体经充气单向阀注入车胎内。当车轮转过充气角度，即平稳加压导板与两杠杆压桥错开时，在复位弹簧二和复位弹簧三的作用下，活塞向外滑动复位，复位的过程中由于进气单向阀的作用，重新将气体吸入压缩腔中，等待下一周期空气压缩，周而复始直到车轮气压恢复正常，直到检测组件将正常数据发送给车辆集控器，车辆集控器经检测分析确认正常后对执行阀一发出中止充气指令为止。

作为优选，在上述的自充气恒压防爆胎系统中，所述缸体上还设有进气滤芯，所述进气滤芯一端与所述进气腔连通，另一端与外界连通。进气滤芯的设计配合进气单向阀的作用能够将外界的气体吸入缸体的压缩腔内，同时避免杂质进入。

作为替换方案，在上述的自充气恒压防爆胎系统中，每个车胎上均设有上述执行机构，所述执行机构包括两半圆状的杠杆压桥，两杠杆压桥的中部通过能够推动两杠杆压桥相对移动的液压件连接，两杠杆压桥位于两组充气组件之间且通过一端能够推动对应充气组件的活塞滑动。液压件能够推动两杠杆压桥相对移动，从而推动对应的活塞滑动进行充气，即通过中心涨开式来执行自动充气。

作为优选，在上述的自充气恒压防爆胎系统中，本系统还包括用于检测车辆刹车踏板连杆行程位移的行程开关，所述行程开关连接车辆集控器。本系统以触动刹车动作后优先得令，是否需要制动，取决于踩踏制动踏板力度的大小，是结合刹车踏板连杆行程位移的距离信号来设定。即将刹车踏板连杆行程位移预先分设为第一节距信号和第二节距信号，以行程开关为命令的触动，当触动第一节距信号，该信号为接通需要充气轮的充气执行阀，对气压较低的车胎进行加压补气；当触动第二节距信号时，刹车系统开始介入工作实现正常刹车制动功能，如此设计不影响平常行车的动力，能够有效利用行驶中车身惯性能量来实行智能自充气所需的动力能源和能耗。

与现有技术相比，本自充气恒压防爆胎系统具有以下优点：

1、保证了车辆在行驶过程中能够车胎始终能够稳定的保持恒压，做到了即可提前警醒驾车人员，不再盲目驾驶，关键是还能自动控制和消除险情，实现了预警和控制消除险情关联性协议型相结合。

2、避免了爆胎事故的发生，保障了驾车人和乘车人的生命安全，减少高速行驶中存在的安全威胁。

3、实效运用胎压检测功能，将检测功能发挥检测出的结果，根据结果执行下一步需要的命令，发挥检测功能实质性的作用。

4、智能识别灵活单个执行，只针对低压车胎进行必要性充气补压，避免一股脑同时对四个车胎进行补压造成爆胎。

5、将执行机构通过液压油路接入制动总泵中，从而实现了在刹车之际优先利用制动能量对活塞进行加压推动进行充气补压，不会在加速中和正常行驶对动力产生任何影响，同时也合理运用刹车液压系统功能，提高了功能系统的利用率和功能延伸性。

6、功能的智能化，实现智能驾驶是汽车科技技术进步的需求。

7、制造容易，安装方便，可维护，即便故障后也不影响正常的行车，而且维修成本也低廉。

8、不占空间，不影响车轮设计和车轮转动，简洁，轻便，不给车身和动力带来额外负荷、负担。

附图说明

图1是本自充气恒压防爆胎系统的控制原理图。

图2是实施例一中本自充气恒压防爆胎系统的结构示意图。

图3是充气组件的结构示意图。

图4是实施例二中本自充气恒压防爆胎系统的结构示意图。

图5是实施例三中本自充气恒压防爆胎系统的结构示意图。

图6是实施例四中本自充气恒压防爆胎系统的结构示意图。

图7是执行阀一的结构示意图。

图中，1、汽车集控器；2、制动总泵；3、执行阀一；3a、液压输入端；3b、液压输出端；3c、阀芯；3d、连通通道；3e、电磁线圈；4、执行机构；4a、杠杆压桥；4b、液压件；5、充气组件；5a、缸体；5a1、压缩腔；5a2、进气腔；5b、活塞；6、检测组件；7、行程开关；8、执行阀二；9、制动分泵；10、车胎；10a、轮毂；11、充气单向阀；12、进气单向阀；13、复位弹簧一；14、受力桥；15、平稳加压导板；16、复位弹簧二；17、复位弹簧三；18、进气滤芯。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

如图1-3所示，本自充气恒压防爆胎系统,包括车辆集控器、执行机构4、用于检测车辆各车胎10胎压的检测组件6和固定在车辆各车胎10上的充气组件5。车辆集控器为车载ecu，检测组件6包括用于检测胎压的压力传感器以及用于接收压力传感器发送的信号的接收器，接收器与车辆集控器电连接。

具体地说，每个车胎10上均设有两组充气组件5，两组充气组件5靠近对应轮毂10a的两侧对称设置，每组充气组件5中均包括至少两个充气组件5。本实施例中，两个充气组件5为一组。每个充气组件5均缸体5a和滑动连接在缸体5a内的活塞5b，缸体5a采用与轮毂10a材质相当的高强度铝合金材料制成，缸体5a安装在轮毂10a上靠轮轴的内周区紧贴轮毂10a粘贴平衡块的圆周壁上并固定。活塞5b将缸体5a的内腔分隔为压缩腔5a1和与外界连通的进气腔5a2，本系统能沿用市场常规轮毂10a，不做特殊修改和太多变更，仅在轮毂10a对应部位钻出小孔，在小孔外侧(与地面贴合面气腔侧)装上充气单向阀11。充气单向阀11装好之后，将充气单向阀11气源输入端延伸到轮毂10a外部(靠轮轴区)与缸体5a的压缩腔5a1连通，活塞5b上还设有单向连通进气腔5a2和压缩腔5a1的进气单向阀12。每个车胎10上均设有执行机构4，执行机构4与车辆集控器电连接，活塞5b上具有一端伸出缸体5a外的活塞杆，执行机构4能够控制活塞5b来回滑动。缸体5a上还设有进气滤芯18，进气滤芯18一端与进气腔5a2连通，另一端与外界连通。本实施例中，缸体5a直径适当性放大，活塞杆也适当加粗，而缸体5a的长度以不干扰车轮转动、制动和执行充气过程为理想尺寸。

进一步地说，执行机构4装设在轮毂10a内空位置，固定在刹车盘外部或轮轴上，执行机构4包括两半环状的杠杆压桥4a，两杠杆压桥4a的一端相互铰接，另一端通过能够推动两杠杆压桥4a绕铰接点向外摆动的液压件4b连接，两杠杆压桥4a之间还设有复位弹簧一13。每个液压件4b均通过液压油路与车辆的制动总泵2连接，液压油路上设有能够控制该液压油路通断的执行阀一3，执行阀一3与车辆集控器电连接。执行阀一3包括阀体和设置在阀体内的阀芯3c以及电磁线圈3e，阀体上具有用于与液压总泵连通的液压输入端3a和用于与液压件4b连通的液压输出端3b，液压输入端3a与液压输出端3b之间通过连通通道3d连通，阀芯3c能够封堵连通通道3d且电磁线圈3e能够控制阀芯3c移动打开或封堵连通通道3d。将执行机构4通过液压油路接入制动总泵2中，从而为执行机构4提供了充气的源动力，无需额外再安装其他的动力结构。车辆的制动总泵2与各车胎10上的制动分泵9之间还通过执行阀二8连接。本实施例中，液压件4b为液压缸。

两杠杆压桥4a位于两组对应充气组件5之间，每个活塞杆上对应固定有受力桥14，受力桥14的一端铰接在对应车胎10的轮毂10a上，每组充气组件5与对应的杠杆压桥4a之间还设有平稳加压导板15，平稳加压导板15的两端板面与轮毂10a之间均通过复位弹簧二16连接，受力桥14均抵靠在平稳加压导板15上，杠杆压桥4a通过向外摆动能够抵压在平稳加压导板15上，活塞杆与缸体5a之间还设有始终使活塞杆具有向缸体5a外运动趋势的复位弹簧三17。

本系统还包括用于检测车辆刹车踏板连杆行程位移的行程开关7，行程开关7连接车辆集控器。本系统以触动刹车动作后优先得令，在制动时，则以制动踩踏力的大小，再结合刹车踏板连杆行程位移的距离来设定。即将刹车踏板连杆行程位移预先分设为第一节距和第二节距，以行程开关7为触动。

本系统工作时，检测组件6将车轮压力动态实时发送给车辆集控器，车辆集控器通过实时动态分析检测，当分析出某各车胎10的压力低于设定值时发出执行命令，执行阀一3得令并打开呈开启状态，当刹车踏板触动第一节距配合的信号时，制动总泵2的液压油路优先接通执行阀一3，在高压液压流的作用下推动两杠杆压桥4a摆动，此时轮毂10a转动至平稳加压导板15与两杠杆压桥4a相对时，杠杆压桥4a抵压平稳加压导板15，从而推动各活塞5b向压缩腔5a1滑动将压缩腔5a1内的气体经充气单向阀11注入车胎10内。当车轮转过充气角度，即平稳加压导板15与两杠杆压桥4a错开时，在复位弹簧二16和复位弹簧三17的作用下，活塞5b向外滑动复位，复位的过程中由于进气单向阀12的作用，重新将气体吸入压缩腔5a1中，等待下一周期空气压缩，周而复始直到车轮气压恢复正常，直到检测组件6将正常数据发送给车辆集控器，车辆集控器经检测分析确认正常后对执行阀一3发出中止充气指令为止，保证了车辆在行驶过程中能够车胎10始终能够稳定的保持恒压，实现了预警和控制消除险情相结合，避免了爆胎事故的发生。当刹车踏板触动第二节距时，接通执行阀二8，刹车系统开始介入工作实现正常刹车制动功能，如此设计不影响平常行车的动力，能够有效利用行驶中车身惯性能量来实行智能自充气所需的动力能源和能耗。

实施例二

本实施例的结构与实施例一基本相同，其不同之处在于：如图4所示，每组充气组件5中均包括一个充气组件5，每组充气组件5与对应的杠杆压桥4a之间还设有平稳加压导板15，平稳加压导板15的两端的板面与轮毂10a之间均通过复位弹簧二16连接，充气组件5的活塞5b上具有一端伸出缸体5a外的活塞杆，活塞杆与对应的平稳加压导板15相固连，杠杆压桥4a通过向外摆动能够抵压在平稳加压导板15上，活塞杆与缸体5a之间还设有始终使活塞杆具有向缸体5a外运动趋势的复位弹簧三17。

检测组件6将车轮压力动态实时发送给车辆集控器，车辆集控器通过实时动态分析检测，当分析出某各车胎10的压力低于设定值时发出执行命令，执行阀一3得令并打开呈开启状态，当遇到需要一般性制动时，液压流优先通过执行阀一3，执行机构4在高压液压流的作用下推动两杠杆压桥4a摆动，此时轮毂10a转动至平稳加压导板15与两杠杆压桥4a相对时，杠杆压桥4a抵压平稳加压导板15，从而推动各活塞5b向压缩腔5a1滑动将压缩腔5a1内的气体经充气单向阀11注入车胎10内。当车轮转过充气角度，即平稳加压导板15与两杠杆压桥4a错开时，在复位弹簧二16和复位弹簧三17的作用下，活塞5b向外滑动复位，复位的过程中由于进气单向阀12的作用，重新将气体吸入压缩腔5a1中，等待下一周期空气压缩，周而复始直到车轮气压恢复正常，直到检测组件6将正常数据发送给车辆集控器，车辆集控器经检测分析确认正常后对执行阀一3发出中止充气指令为止。

实施例三

本实施例的结构与实施例一基本相同，其不同之处在于：如图5所示，执行机构4包括两半圆状的杠杆压桥4a，两杠杆压桥4a的中部通过能够推动两杠杆压桥4a相对移动的液压件4b连接，两杠杆压桥4a位于两组充气组件5之间且通过一端能够推动对应充气组件5的活塞5b滑动。液压件4b能够推动两杠杆压桥4a相对移动，从而推动对应的活塞5b滑动进行充气，即通过中心涨开式来执行自动充气。

实施例四

本实施例的结构与实施例一基本相同，其不同之处在于：如图6所示，执行机构4包括两半圆状的杠杆压桥4a，两杠杆压桥4a的中部通过能够推动两杠杆压桥4a相对移动的液压件4b连接，两杠杆压桥4a位于两组充气组件5之间。每组充气组件5中均包括一个充气组件5，每组充气组件5与对应的杠杆压桥4a之间还设有平稳加压导板15，平稳加压导板15的两端的板面与轮毂10a之间均通过复位弹簧二16连接，充气组件5的活塞5b上具有一端伸出缸体5a外的活塞杆，活塞杆与对应的平稳加压导板15相固连，杠杆压桥4a通过向外摆动能够抵压在平稳加压导板15上，活塞杆与缸体5a之间还设有始终使活塞杆具有向缸体5a外运动趋势的复位弹簧三17。同时，每个充气组件5的缸体5a设计安装在与轮毂10a上并融为一体式，一半在轮毂10a外，另一半直接镶嵌入气腔内侧。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、汽车集控器；2、制动总泵；3、执行阀一；4、执行机构；4a、杠杆压桥；4b、液压件；5、充气组件；5a、缸体；5a1、压缩腔；5a2、进气腔；5b、活塞；6、检测组件；7、行程开关；8、执行阀二；9、制动分泵；10、车胎；10a、轮毂；11、充气单向阀；12、进气单向阀；13、复位弹簧一；14、受力桥；15、平稳加压导板；16、复位弹簧二；17、复位弹簧三；18、进气滤芯等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。