一种自卸车车箱后门连接结构的制作方法

本申请涉及一种自卸车车箱后门连接结构，属于工程机械技术领域。

背景技术：

工程机械中非道路自卸车车箱的后门通常采用后翻转的形式进行卸料，车箱内的物料直接冲击后门。现有的车箱后门与车箱采用铰链结构进行连接，连接后门与车箱的连接板通常采用加厚的钢板进行连接，然而连接板的厚度均一，卸料时后门会受到较大的冲击力，连接板会因较大的集中应力，在应力集中处发生开裂或断裂等故障。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本申请提出了一种自卸车车箱后门连接结构，该连接结构的镰刀型连接板主体的厚度分布方式与应力分布相适应，提高了连接结构的承受强度，进而增加了自卸车车箱后门连接结构的可靠性、耐用性和安全稳定性。

本实用新型技术方案如下：

本申请提供一种自卸车车箱后门连接结构，包括连接板主体，

所述连接板主体，包括：

第一连接部，所述第一连接部设有与自卸车车箱顶端相配合的铰接结构；和

第二连接部，用于与后门固定连接；和

设在第一连接部和第二连接部之间的弧形拐角部，所述弧形拐角部的厚度分别向第一连接部的自由端和第二连接部的自由端的厚度逐渐减小。

可选地，所述弧形拐角部靠近第二连接部的一轴线位置为厚度最高位置，所述厚度最高位置分别向第一连接部和第二连接部的自由端的厚度逐渐减小。

可选地，所述厚度最高位置至弧形拐角部与第一连接部的连接位置的厚度降低的较快，所述弧形拐角部与第一连接部的连接位置至第一连接部的自由端的厚度降低的较缓慢。

可选地，所述后门的左、右两侧分别连接一个所述的连接板主体，至少所述第二连接部靠近后门的侧面为平面结构，以方便第二连接部与后门焊为一体。

可选地，所述镰刀型连接板主体靠近后门的侧面为平面结构。

可选地，所述后门包括后门底板和设在所述后门底板外侧的加固边框，所述后门底板的左、右两侧设有向外延伸的连接耳，所述第二连接部呈平面结构的侧面与所述加固边框焊为一体，所述第二连接部靠近车箱的内侧边与连接耳焊为一体。

可选地，所述连接耳上设有凹槽结构，所述第二连接部靠近车箱的内侧边设有与所述凹槽结构相配合的凸起结构；或

所述连接耳上设有凸起结构，所述第二连接部靠近车箱的内侧边设有与所述凸起结构相配合的凹槽结构。

可选地，所述铰接结构为开设在所述第一连接部的轴孔，所述第一连接部通过销轴穿过所述轴孔与所述自卸车车箱顶端进行铰接。

可选地，所述厚度最高位置的厚度为50-70mm，所述第一连接部和第二连接部的自由端的厚度为30-45mm。

进一步地，所述厚度最高位置的厚度为55-65mm。所述第一连接部和第二连接部的自由端的厚度为35-45mm。

本申请能产生的有益效果包括但不限于：

本申请所提供的自卸车车箱后门连接结构，其弧形拐角部是应力主要集中的地方，根据应力分布的规律，来设置连接板主体的厚度，应力大的地方相应的连接板主体的部位就会相对较厚，弧形拐角部的厚度分别向第一连接部和第二连接部的自由端的厚度逐渐减小进而将应力逐渐分解，整体提高了自卸车车箱后门连接结构的承受强度，进而增加了自卸车车箱后门连接结构的可靠性、耐用性和安全稳定性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例涉及的自卸车车箱后门连接结构侧视图(a)和主视图(b)；

图2为本申请实施例涉及连接板主体结构示意图；

图3为图2的侧面结构示意图；

图4为图2朝向车箱的内侧边结构示意图；

图5为图3中的a-a方向截面示意图；

图6为图4中的b-b方向截面示意图。

部件和附图标记列表：

1、连接板主体，11、第一连接部，111、第一连接部自由端，112、轴孔，12、第二连接部，121、第二连接部自由端，122、第一凸起结构，123、第二凸起结构，13、弧形拐角部，131、厚度最高位置，14、弧形拐角部与第一连接部的连接位置，15、弧形拐角部与第二连接部的连接位置，

2、后门，21、后门底板，22、加固边框，23、连接耳，

3、车箱，31、销轴结构。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本申请的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

为了能够更清楚地理解本申请的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本申请进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

参考图1和图2，本实施例提供一种自卸车车箱后门连接结构，该自卸车车箱后门连接结构包括连接板主体1，用于连接自卸车的车箱3和车箱的后门2，该连接板主体1包括用于连接车箱3顶部的第一连接部11、用于连接后门2的第二连接部12和设在第一连接部11和第二连接部12之间的弧形拐角部13，弧形拐角部13自外部弧边界至内弧边界相应的一轴线为厚度最高位置131，该厚度最高位置131靠近弧形拐角部与第二连接部的连接位置14，弧形拐角部13的厚度最高位置131至第一连接部的自由端111和第二连接部的自由端121厚度逐渐减小。

具体地，参考图1-图4，厚度最高位置131至弧形拐角部与第一连接部的连接位置14的厚度降低的较快，弧形拐角部与第一连接部的连接位置14至第一连接部的自由端121的厚度降低的较缓慢，使得第一连接部11看上去像一个平板，以降低第一连接部11围绕铰接结构转动的影响。作为一种实施方式，厚度最高位置131至第二连接部的自由端121的厚度均匀下降，厚度最高位置131的厚度为60mm,第一连接部的自由端111和第二连接部的自由端121的厚度均为40mm。

具体地，再次参考图1和图4，自卸车车箱后门2的左、右两侧分别连接一个连接板主体1，连接板主体1靠近后门的侧面为平面结构，以方便连接板主体1与后门2焊为一体，同时降低了连接板主体1的锻造难度。

在一个优选的实施例中，再次参考图1，后门2包括后门底板21和设在后门底板21外侧的加固边框22，后门底21板的左、右两侧设有向外延伸的连接耳23，连接耳23与第二连接部12靠近车箱3的内侧边焊为一体，加固边框22与第二连接部的呈平面结构的侧面焊为一体，以提高连接板主体1与后门2的连接强度。

在另一个更加优选的实施例中，再次参考图2-图6，连接耳23上设有第一凹槽结构和第二凹槽结构(图中未示出)，第二连接部12上设有与第一凹槽结构相对应的第一凸起结构122和与第二凹槽结构相对应的第二凸起结构123，增大了后门2与连接板主体1的摩擦面积，降低了后门2滑脱的风险，进一步提高了连接板主体1与后门2的连接强度。

具体的，再次参考图1-图3，第一连接部12开设一轴孔112，自卸车车箱3的顶端设有穿过轴孔112的销轴结构31，以使连接板主体与车箱3进行销轴转动连接。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。