车轮用轴承的制作方法

专利名称:车轮用轴承的制作方法
技术领域：
本发明涉及相对旋转的轴承部的旋转检测装置等用的磁性编码器，以及具有该磁性编码器的车轮用轴承，比如，本发明涉及下述磁性编码器，该磁性编码器形成轴承密封装置的组成部件，其安装于旋转检测装置上，该旋转检测装置对机动车的防锁闸系统的前后的车轮旋转次数进行检测。
背景技术：
在过去，对于用于防止机动车的滑移的防滑移用旋转检测装置，人们大多采用下述这样的结构。即，上述旋转检测装置一般由带齿的转子和检测传感器形成，此时，其按照通过将轴承密封的密封装置，使它们分别间隔开的方式设置，这样形成一个单独的旋转检测装置。
这样的已有实例具有下述结构，其中，通过安装于转向节上的旋转检测传感器，感受检测与旋转轴嵌合的带齿的转子，所使用的轴承通过单独地设置于其侧部的密封装置，防止水分，或异物的侵入。
作为另一实例，在日本第2816783号发明专利公开公报文献中，针对以减小旋转检测装置的安装空间，使检测性能显著提高为目的的，具有车轮旋转检测用的旋转检测装置的轴承密封装置，公开有下述结构，在该结构中，环绕一周地按照硬化的方式将沿在此处使用的挡油圈的径向混合有磁粉的弹性部件粘接，在这里，交替地设置磁极。
另外，在日本第281018/1994号发明专利公开公报文献中，公开有形成内设编码器的密封结构，该密封结构以减小轴向的尺寸，使旋转部件与固定部件之间的密封度良好，可容易安装为目的，将旋转部件与固定部件之间密封，在该旋转部件上，安装旋转盘，在该旋转盘上安装形成多极的编码器。所采用的编码器使用由添加了磁性颗粒的弹性体形成的类型，形成使该编码器的侧面基本上与固定部件的侧面处于同一平面上的密封机构。
由具有磁粉，磁性颗粒的塑料(弹塑体)制成的编码器也可这样制作，即，仍然象过去的注射成型，压缩成型等那样，采用适合于产品形状的模具，进行成型，即按照象模具那样的形状模制，或通过采用T型模的挤压成型，压延成型这样的片材成型，对片材进行模制，通过对其进行冲压加工等，形成产品形状，然后，通过粘接剂等，将其以粘接方式固定于金属底板上。另外，在此场合，还可这样制作，即，象镶嵌成型那样，预先将金属底板装配到模具内，然后，注入熔融树脂，同时进行粘接步骤。

发明内容
但是，在上述已有实例中的，日本第2816783号发明专利公开公报文献，日本第281018/1994号发明专利公开公报文献公开的轴承密封装置中，当打算环绕一周地按照硬化的方式将沿在此处使用的挡油圈的径向混合有磁粉的弹性部件粘接，或形成安装有形成多个极的编码器的，内设编码器的密封结构，该编码器采用添加了磁性颗粒的弹性体时，必须要求采用形成用于保持磁粉，磁性颗粒的粘接剂的弹性体，弹性部件成分。但是，在将弹性体，弹性部件成分用于粘接剂的场合，在按照编码器的形状成型前，必须要求磁粉，磁性颗粒与弹性体，弹性部件的混合的分散步骤，但是在该步骤中，由于磁粉，磁性颗粒相对编码器中的粘接剂成分的含量(体积占有率)难于提高，故必须增加编码器的厚度，以便获得在磁性传感器中稳定地检测到的磁力。
另外，在由包含磁粉，磁性颗粒的弹性部件，弹性体形成的编码器的成形中，象注射成型，压缩成型等那样，采用对应于产品形状的模具，进行成型，另外，在必须要求进行硬化步骤的场合，必须按照所需的硬化时间，在模具内，在对其进行加压的同时，对其进行保持，从生产上说，需要较多的步骤。
此外，在由包含磁粉，磁性颗粒的弹性部件，弹性体形成的编码器中，为了减小旋转检测装置的安装空间，并且显著地提高检测性能，必须将检测传感器，安装于比如，具有车轮旋转检测用的具有旋转检测装置的轴承密封装置中的，沿在此处使用的挡油圈的轴向接近，并且相对的位置。但是，在此场合，如果在车辆行始过程中，砂粒等的异物颗粒侵入，嵌入到旋转侧的轴承密封表面与固定侧的检测传感器表面之间的间隙中，则人们认为在由弹性部件，弹性体形成的编码器的表面，产生因磨耗等造成的严重损伤。
在由具有磁粉，磁性颗粒的塑料(弹塑体)形成的编码器的场合，如果打算通过上述过去的注射成型，压缩成型，采用T型模的挤压成型，压延成型那样的片材成型，以及镶嵌成型方式制造，则必须要求采用形成用于保持磁粉，磁性颗粒的粘接剂的合成树脂成分。但是，即使粘接剂采用合成树脂成分情况下，在过去，与弹性体等相同，仍必须要求在按照编码器的形状成型之前，对磁粉，磁性颗粒与弹性体，弹性部件的混合的分散步骤。由于在该步骤中，磁粉，磁性颗粒相对编码器中的粘接剂成分的含量(体积占有率)仍难于提高，故为了获得在磁性传感器中稳定地检测到的磁力，必须使编码器的厚度增加。另外，象这样，在通过过去的制造方法，将磁粉，磁性颗粒与弹性体，弹性部件混合，在模具内对由此制作的模制前材料进行注射(injection)，或进行压缩(compresion)，按照编码器的形状进行成型时，另外在通过镶嵌成型等方式进行成型时，由于包含在材料中的磁性颗粒成分为金属氧化物，故其较硬，在批量制造方面，模具，成型机磨耗成为问题，另外，具有磁性颗粒成分含量较高的模制前材料的熔融粘度较高，越提高成型压力，模具紧固力等，成型上的负荷越大等的问题。
同样在采用T型模的挤压成型，压延成型这样的片材成型的场合，由于包含在材料中的磁性颗粒成分为金属氧化物，其较硬，故在批量制造方面，T型模具，压延成型机的辊的磨耗成为问题，本发明的目的在于提供一种磁性编码器，该磁性编码器可形成较薄的厚度，耐久性优良，生产性也优良。
本发明的另一目的在于提供一种车轮用轴承，该车轮用轴承在不增加部件数量的情况下，通过紧凑的结构，进行旋转检测，并且用于旋转检测的磁性编码器的耐久性优良。
本发明的磁性编码器包括多极磁铁，在该多极磁铁中，沿圆周方向交替地形成有磁极；芯铁，该芯铁支承上述多极磁铁，上述多极磁铁为烧结体，该烧结体是对磁粉和非磁性金属粉的混合粉进行烧结而形成的。上述多极磁铁比如，呈圆环状等的环状，或圆盘状。上述芯铁也呈圆环状等的环状，或圆盘状。
如果采用该方案，由于多极磁铁为烧结体，该烧结体是对磁粉和非磁性金属粉的混合粉进行烧结而形成的，故获得下述的各项优点。
(1)与过去的弹性体，弹塑体相比较，可提高磁粉比例，由此，可增加单位体积的磁力。这样，可提高检测灵敏度，可形成较薄的厚度。
(2)与过去的，仅仅对作为烧结体的磁粉进行烧结而形成的材料相比较，因存在有形成粘接剂的非磁性金属粉，故难于开裂。
(3)由于与过去的弹性体等相比较，表面较硬，故耐磨耗性优良，另外，难于损伤。
(4)与过去的弹性体等相比较，生产性优良。
在本发明的磁性编码器中，上述磁粉也可为铁氧体粉。该铁氧体粉的价格比其它的磁粉低，如果采用该材料，则可以较低的价格，制造磁性编码器。铁氧体粉也可为颗粒粉体，另外，还可为由湿式各向异性铁氧体磁心形成的粉碎粉。在为湿式各向异性铁氧体磁心的粉碎粉的场合，必须要求使与非金属粉的混合粉形成在磁场中进行模制的生坯。该生坯为未烧结的粉压体。
另外，上述磁粉也可为稀土类系磁粉。比如，既可为钐铁系磁粉，也为钕铁系磁粉。如果采用该钐铁系磁粉，钕铁系磁粉，可获得较强的磁力。上述钐铁系磁粉采用上述钐铁(SmFeN)系磁粉，上述钕铁系磁粉采用钕铁(NdFeB)系磁粉。此外，上述磁粉还可为锰铝(MnAl)气体雾化粉。
上述非金属粉既可为不锈钢粉，也可为锡粉。在磁粉为铁氧体粉的场合，非磁性金属粉既可采用不锈钢粉，也可采用锡粉。在磁粉为钐铁系磁粉的场合，非磁性金属粉既可采用不锈钢粉，也可采用锡粉。在磁粉为钕铁系磁粉的场合，非磁性金属粉既可采用不锈钢粉，也可采用锡粉。不锈钢粉与其它的非金属粉相比较，防锈性优良，采用该材料的烧结体的防锈性优良。
上述混合粉既可包含2种以上的磁粉，也可包含2种以上的非磁性金属粉。另外，上述混合粉还可包含2种以上的磁粉，并且包含2种以上的非磁性磁粉。在包含2种以上的磁粉，或2种以上的金属粉的场合，可通过任意地将多种粉混合，获得所需的特性。比如，在仅仅采用铁氧体粉，磁力不够的场合，在铁氧体粉中，混合必要量的，作为稀土类系磁性材料的钐铁系磁粉，钕铁系磁粉，从而可使磁力提高，同时以较低格制造。
混合有2种以上的磁粉也可为将钐铁(SmFeN)系磁粉，钕铁(NdFeB)系磁粉，以及锰铝(MnAl)气体雾化粉中的任意的2种以上的粉混合而形成的材料。比如，可为混合有钐铁(SmFeN)系磁粉与钕铁(NdFeB)系磁粉的材料，混合有钕铁(NdFeB)系磁粉与锰铝气体雾化粉的材料，混合有锰铝(MnAl)气体雾化粉与钐铁(SmFeN)系磁粉的材料，混合有钐铁系磁粉，钕铁系磁粉，以及锰铝气体雾化粉的材料中的任何一种。另外，上述磁粉也可为在铁氧体粉中按照必要量混合作为稀土类系磁性材料的钐铁(SmFeN)系磁粉，钕铁(NdFeB)系磁粉，而形成的材料。
上述混合粉所使用的磁粉和非磁性金属粉的平均粒径均可在10～150μm的范围内。
如果这些磁粉中的一者，或两者的平均粒径小于10μm，则当获得粉压体时，难于将混合粉注入到模具内，不能够形成规定形状的粉压体。当这些磁粉中的一者，或两者的平均粒径大于150μm时，则无法获得粉压体强度。
就上述混合粉中的含量来说，非磁性金属粉的体积占有率可在1～90vol％的范围内。
如果不是磁粉的非磁性金属粉的体积占有率小于1vol％，则由于作为金属粘接剂的非磁性金属粉很少，故在烧结后获得的多极磁铁较硬，但是较脆。还具有粉压体无法成型的情况。如果不是磁粉的非磁性金属粉的体积占有率大于90vol％，由于磁性成分相对较少，则难于确保所需的稳定地检测到的磁力。
由上述烧结体形成的多极磁铁的线膨胀系数可在0.5×10-5～9.0×10-5的范围内。在多极磁铁的线膨胀系数小于0.5×10-5及大于9.0×10-5的场合，由于与形成芯铁的材质的金属材料的线膨胀系数的差较大，故在高温，低温环境下使用时的尺寸变化量的差较大，由此，具有多极磁铁损伤的危险，另外，难于确保多极磁铁与芯铁的固定。
上述混合粉的烧结前的粉压体可具有5～30vol％的孔穴。在孔穴率小于5vol％的场合，在解除成型压力时，通过因原料粉的弹性变形的恢复而产生的回弹，具有粉压体(生坯)破损的可能性。另外，在孔穴孔大于30vol％的场合，由于烧结体的机械强度变小，故难于通过夹扣加工，压配合加工等方式，将其机械地固定在芯铁上，另外，由于颗粒之间的紧密贴合不足，故具有粉压体无法模制的情况。
形成上述多极磁铁的烧结体的板厚可在0.3～5mm的范围内。由于磁粉和非磁性金属粉的价格较高，故最好板较薄，但是在板厚小于0.3mm的场合，难于模制粉压体。另外，如果过厚，则容易产生生坯的模制体的密度不均匀，容易产生焙烧后的变形。从这些方面来说，最好上述板厚在0.3～5mm的范围内。
在本发明的上述各方案的磁性编码器中，也可采用透明系的高防腐性涂料，将防锈膜形成于由上述烧结体形成的多极磁铁的表面上。该防锈膜的膜厚可大于0.5μm，上述透明系的高防腐性涂料可采用改性环氧酚醛树脂(epoxy phenol)硬化系的涂料。
在设置上述防锈膜的场合，由于该防锈性，比如，可在车轮用轴承等这样的，容易生锈的环境下使用。对于上述涂料，还可期望作为芯铁与烧结体之间的粘接剂的效果，另外，由于其渗入到烧结多孔质体表层的孔穴内部，借助透明系镀膜成分的锚固效果，适合地保持在表面，即使在长期使用的情况下，作为防锈膜，仍可保持良好的紧密贴合性。
上述磁粉和非磁性金属粉按照预先确定的含量，采用粉体混合机进行混合，在常温下，在模具内对该混合粉进行加压成型，获得粉压体。
此时，由于对于由将非磁性金属粉用作粘接剂，混合有磁粉的混合磁粉形成的烧结体，可在调整该非磁性金属粉与磁粉的含量的同时，对通过粉体混合机分散的粉体进行驱动搅拌，故使烧结体中的磁粉中的含量(体积占有率)提高。由此，容易获得在磁性传感器中稳定地检测到的磁力，不必增加多极磁铁的厚度。
另外，即使在形成多极磁铁的烧结体的制造中，粉体的驱动搅拌的混合粉的烧结成型法与过去的弹性体，弹性部件的场合的注射成型，压缩成型相比较，没有硬化步骤等，另外成型的负荷很少，可大幅度地简化生产步骤。另外，在烧结加工中的粉压体的成型的场合，与弹性体，弹性部件的注射成型，压缩成型相比较，不产生模具的磨耗等的问题。
此外，由于形成该多极磁铁的烧结体相对芯铁的安装通过简便的夹扣加工，压配合加工等的机械式固定法实现，故即使在暴露于比如，高低温环境的，过于严酷的条件下，仍可确保可靠性。
在象上述那样安装于芯铁上的烧结体上，形成沿圆周方向交替地对磁极进行磁化的多极磁铁。
该方案的磁性编码器按照使磁性传感器与多极磁铁面对的方式，用于旋转检测。如果使该磁性编码器旋转，则通过磁性传感器检测多极磁铁的各磁极的通过，以脉冲的方式，检测旋转。由于上述多极磁铁由混合有磁粉的烧结体形成，故象上述那样，在确保稳定的检测所获得的磁力的同时，形成较小的厚度，可使磁性编码器的整体紧凑，耐磨耗性优良，另外，由于可通过夹扣，压配合等的装配方法，将金属制的芯铁与多极磁铁形成一体，故固定方法也是优良的。
本发明的车轮用轴承包括本发明的上述任何的方案的磁性编码器。因此，通过紧凑的方案，进行旋转检测，并且，旋转检测用的磁性编码器的耐久性优良。
车轮用轴承一般处于暴露在路面的环境下的状态，砂粒等的颗粒嵌入到磁性编码器与和其面对的磁性传感器之间，但是，针对该嵌入，象下述这样对该车轮用轴承进行保护。
即，由磁粉和非磁性金属粉形成的烧结体中的多极磁铁的表面硬度，大于过去的，具有磁粉，磁性颗粒的弹性部件，弹性体制的编码器。由此，在具有车轮旋转检测用的磁性编码器的车轮用轴承中，即使在车辆行始过程中，在旋转侧的多极磁铁的表面与固定侧的磁性传感器的表面之间，嵌入砂粒等的颗粒的情况下，仍具有大幅度地减小多极磁铁的磨耗损伤的效果。
在本发明的车轮用轴承中，也可将轴承空间密封的密封装置的组成部件用作磁性编码器。比如，也可这样形成，即，该车轮用轴承包括外方部件，该外方部件在内周面，形成多排滚道面；内方部件，该内方部件形成与上述外方部件的滚道面相对的滚道面；多排滚动体，该多排滚动体夹设在上述两组滚道面之间，该车轮用轴承以可旋转的方式将车轮支承于车身上，其设置密封装置，该密封装置将上述外方部件和内方部件之间的环状空间密封。由此，可在不增加部件数量的情况下，检测车轮的旋转。
在此场合，上述密封装置还可为下述形式，其中，其由第1密封板和第2密封板形成，该第1密封板与上述外方部件，或内方部件中的旋转侧部件嵌合，上述第2密封板的截面呈L形，其与第1密封板相对，与上述外方部件，内方部件中的固定侧部件嵌合，在上述第2密封板上固定有与上述第1密封板中的立板部滑动接触的侧边凸缘，以及与圆筒部滑动接触的径向凸缘，上述第1密封板形成上述磁性编码器中的芯铁，上述多极磁铁按照至少其一部分与该立板部重合的方式设置。
上述第1密封板还可为下述形式，其中，其截面比如，基本上呈倒Z字形，其由与上述旋转侧部件嵌合的嵌合侧的圆筒部，立板部，以及另一筒部形成。另外，第1密封板也可为截面呈L形的形式。
在这些方案的车轮用轴承的场合，由于密封装置的组成部件采用磁性编码器，故可在不增加部件数量的情况下，通过更进一步紧凑的构成，检测车轮的旋转。另外，在象这样，在密封装置中形成磁性编码器的场合，由于暴露于上述路面环境下，产生磁性编码器与磁性传感器之间的砂粒等的嵌入的问题，但是，相对该嵌入，与上述相同，多极磁铁的表面硬度较大，故获得磨耗损伤减小的效果。另外，在该方案的场合，由于固定于第2密封板上的侧边凸缘和径向凸缘与第1密封板滑动接触等原因，故获得优良的密封效果。
在第1密封板的截面基本上呈倒Z字形的场合，也可采用下述的各方案。
·比如，第1密封板中的立板部也可呈带有台阶的形状，其中内周侧部分和外周侧部分相互沿轴向错开。
·另外，还可通过第1密封板的另一筒部，将上述多极磁铁以夹扣方式固定。
·也可通过使第1密封板中的另一筒部的圆周方向的多个部位以突出方式发生塑性变形而形成的塑性变形部，将上述多极磁铁固定于第1密封板上。该塑性变形部比如，由粘接等方式形成。
·还可在第1密封板中的另一筒部的圆周方向的多个部位，设置有舌片状的爪部，通过该舌片状的爪部的塑性变形，将上述多极磁铁固定于第1密封板上。
在本发明的车轮用轴承中，磁性编码器中的多极磁铁和芯铁中的至少一者也可为经过防锈处理的部件。上述防锈处理通过形成透明系的高防腐性涂料的防锈膜而实现。



根据参照附图的以下的优选实施例的描述，会更明确地理解本发明。但是，实施例和附图为纯图示和说明用的，其不应用于确定本发明的请求保护范围。在附图中，多个附图中的同一部件标号表示同一部分。
图1(A)为本发明的第1实施例的磁性编码器的局部透视图，图1(B)为表示该磁性编码器的装配过程的局部透视图；图2为从正面表示上述磁性编码器的磁极的说明图；图3为表示具有上述磁性编码器的密封装置与磁性传感器的局部剖开的正视图；图4为使生坯形成烧结体的步骤图；图5为本发明的另一实施例的磁性编码器的局部透视图；图6为本发明的再一实施例的磁性编码器的局部透视图；图7为上述磁性编码器的正视图；图8为芯铁的变形实例的局部剖视图；图9(A)，图9(B)分别为芯铁的另一变形实例，以及采用该芯铁的磁性编码器的局部透视图；图10为本发明的还一实施例的磁性编码器的局部透视图；图11为本发明的又一实施例的磁性编码器的局部透视图；图12为具有第1实施例的磁性编码器的车轮用轴承的整体的剖视图；图13为该车轮用轴承的局部剖视图；图14为本发明的另一实施例的车轮用轴承中的磁性编码器的局部剖视图；图15为本发明的还一实施例的车轮用轴承中的磁性编码器的局部剖视图；图16为该磁性编码器的局部正视图；图17为本发明的又一实施例的车轮用轴承中的磁性编码器的局部剖视图；图18为本发明的再一实施例的车轮用轴承的剖视图。
具体实施方式
下面通过图1(A)，图1(B)～图3，对本发明的第1实施例进行描述。如图1(A)，图1(B)所示，该磁性编码器10包括金属制的环状的芯铁11，以及多极磁铁14，该多极磁铁14沿周向设置于该芯铁11的表面上。该多极磁铁14为沿周向，按照多极进行磁化处理，交替地形成有磁极N，S的部件，其由按照多极进行磁化处理的磁盘构成。磁极N，S针对间距圆直径PCD(图2)，按照规定间距p形成。该磁性编码器10安装于旋转部件(图中未示出)上，如图3所示，其按照使磁性传感器15与多极磁铁14面对的方式，用于旋转检测。旋转检测装置20由磁性编码器10和磁性传感器15形成。该图1(A)，图1(B)表示应用实例，在该实例中，磁性编码器10用作轴承(图中未示出)的密封装置5的组成部件，磁性编码器10安装于轴承的旋转侧的滚动轴承圈上。密封装置5由磁性编码器10，以及固定侧的密封部件9形成。关于该密封装置5的具体组成，将在后面进行描述。
作为混入到多极磁铁14中的磁粉，既可为钡系和锶系等的各向同性的铁氧体粉，也可为各向异性的铁氧体粉。这些铁氧体粉既可为颗粒状粉体，也可为由湿式各向异性铁氧体形成的粉碎体。在将由湿式各向异性铁氧体形成的粉碎体用作磁粉的场合，必须使与非磁性金属粉的混合粉形成在磁场中成型的各向异性的生坯。
另外，磁粉还可为稀土类磁性材料。比如，也可为作为稀土类磁性材料的钐铁(SmFeN)系磁粉，钕铁(NdFeB)系磁粉，相应的单独的磁粉。另外，磁粉还可为锰铝(MnAl)气体雾化粉。
另外，上述磁粉还可为将钐铁(SmFeN)系磁粉，钕铁(NdFeB)系磁粉，以及锰铝(MnAl)气体雾化粉中的任意的2种以上的粉混合而形成的材料。比如，上述磁粉为将钐铁(SmFeN)系磁粉与钕铁(NdFeB)系磁粉混合而形成的材料，将锰铝气体雾化粉与钐铁系磁粉混合而形成的材料，将钐铁系磁粉与钕铁系磁粉和锰铝气体雾化粉混合而形成的材料中的任何一种。
此外，比如，在仅仅采用铁氧体而磁力不够的场合，也可按照必要量，在铁氧体粉中，混合作为稀土类磁性材料的钐铁(SmFeN)系磁粉，钕铁(NdFeB)系磁粉，以便按照提高磁力，低价的方式进行制作。
还有，形成多极磁铁14的非磁性金属粉可采用锡，铜，铝，镊，锌，钨，锰等的粉体，或非磁性的不锈钢系金属粉中的任意的单独(1种)的粉体，或者由该金属粉中的两种以上的粉混合形成的粉体，或者2种以上的合金粉末。
磁粉和非磁性金属粉的平均粒径均可在10～150μm的范围内，最好在20～130μm的范围内。如果这些粉体中的一者或两者的平均粒径小于10μm，则即使在形成混合粉，在常温下，在模具内加压模制，获得粉压体的情况下，混合粉仍不会顺利地注入模具内，不能够形成规定形状的粉压体。另外，如果这些粉体中的一者或两者的平均粒径大于150μm，则即使在形成混合粉，在常温下，在模具内加压模制，获得粉压体的情况下，因无法获得粉压体强度，仍不能够与模具脱开，无法模制。
在按照预先确定的含量，采用粉体混合机，对上述的平均粒径范围的磁粉与非磁性金属粉进行混合，在常温下，在模具内，对该混合粉进行加压模制，由此获得粉压体。
对于形成多极磁铁14的混合粉的含量，不是磁粉的非磁性金属粉的体积占有率可在1～90vol％的范围内，但是最好在5～85vol％的范围内，特别是最好在10～80vol％的范围内。
如果不是磁粉的非磁性金属粉的体积占有率小于1vol％，由于作为金属粘接剂的，非磁性金属粉很少，在烧结后获得的多极磁铁14硬而脆。由此，象后面所描述的那样，即使在打算通过夹扣加工，压配合加工等方式，机械地将形成多极磁铁14的烧结体固定于芯铁11上的情况下，仍会开裂。另外，由于金属粘接剂过少，故具有粉压体无法成型的情况。
如果不是磁粉的非磁性金属粉的体积占有率超过90vol％，由于磁性成分相对很少，故无法增加烧结后获得的多极磁铁14的磁化强度，不能够确保磁性编码器10所需的，稳定的检测到的磁力。
烧结后获得的多极磁铁14的线膨胀系数可在0.5×10-5～9.0×10-5的范围内，但是最好在0.8×10-5～7.0×10-5的范围内，特别是最好在0.9×10-5～5×10-5的范围内。
形成芯铁11的材质的金属材料的线膨胀系数，在比如，不锈钢(JIS规格的SUS430)的场合，为1.0×10-5。在多极磁铁14的线膨胀系数大于0.5×10-5的场合，或小于9.0×10-5的场合，由于形成芯铁11的材质的金属材料的线膨胀系数的差值较大，故具有下述情况，即，在高低温环境下使用时的尺寸变化量的差值增加，多极磁铁14与芯铁11相互干扰，多极磁铁14破损。另外，无法确保多极磁铁14与芯铁11的固定。
在制作粉压体时，在将磁粉和非磁性金属粉混合时，比如，也可添加硬脂酸锌等这样的润滑剂，改善粉压体的成型性。
最好这些粉压体(生坯)具有5～30vol％的孔穴。特别是最好该孔穴率在12～22vol％的范围内，尤其是最好在14～19vol％的范围内。在孔穴率小于5vol％的场合，由于在解除模制压力时，因原料粉的弹性变形的恢复而产生的回弹，具有粉压体(生坯)破损的可能性。另外，在孔穴率大于30vol％的场合，由于烧结体的机械强度较弱，故象后面所描述的那样，即使在打算通过夹扣加工，压配合加工等方式，机械地将其固定于芯铁11上的情况下，仍会开裂。另外，由于颗粒之间的紧密贴合不足，故具有无法形成粉压体(生坯)的情况。
由于磁粉和非磁性金属粉的价格较高，故板的厚度最好较小。从压缩成型性和操作处理的方面来说，最好，板厚在0.3～5mm的范围内，特别是最好在0.6～3mm的范围内。在板厚小于0.3m的场合，难于填充到模具内，难于获得模制生坯。另外，由于已获得的模制生坯还具有在操作处理时破损的可能性，故最好不采用该方式。在模制生坯的板厚大于10mm的场合，虽然在成型性，操作处理性提高，但是对于成本方面是不利的。另外，如果过厚，则具有下述问题，即，容易发生模制生坯的密度不均匀，容易产生焙烤后的变形。从这些方面来说，最好，板厚在0.3～5mm的范围内。
已获得的模制生坯如图4所示，在炉内进行加热烧结，形成盘状的烧结体。在炉内的加热烧结既可在大气中，通过电炉进行，也可通过真空炉进行，或在注入惰性气体的同时，通过连续推进炉，或钝化炉(イナ—ト炉)进行。
对于形成磁性编码器10的烧结体，也可比如，如图5所示，进行防锈膜22的处理，以便实现防锈处理。换言之，该防锈膜22为防腐膜。该防锈膜22可采用透明系的高防腐性涂料。对于该涂料，还可期待作为芯铁11与烧结体之间的粘接剂的效果，另外，其渗入到烧结多孔质体表层的孔穴内部，借助透明涂膜成分的锚固效果，适合地保持在表面，即使在长期使用的情况下，该防锈膜层仍可保持紧密贴合性。
作为透明系的高防腐性涂料，例举有改性环氧树脂涂料，改性环氧酚醛树脂硬化型涂料，环氧三聚氰胺树脂系涂料，丙烯酸系涂料等。在这些涂料中，最好采用改性环氧酚醛树脂硬化型涂料和环氧三聚氰胺树脂系涂料。
另外，也可在脂肪，已清洁的烧结体上，通过真空方式浸泡，蘸涂(浸渍)，喷涂，静电涂敷等的方法，涂敷透明涂料，通过自然，或强制风干方式，将附着于烧结体上的透明涂料中的溶剂成分去除，在规定的焙烤条件(温度，时间)下，将透明涂料层烤制在烧结体上，如图5所示，在多极磁铁14的表面上，形成防锈膜22。该防锈膜22也可形成于磁性编码器10的整个表面上。在将该磁性编码器10安装于比如，车轮用轴承上的场合，如果象上述那样形成的防锈(腐)膜的膜厚为可满足作为车轮用轴承所要求的耐腐蚀性能的厚度，则其不受到限制，但是最好其大于0.5μm。
当用作车轮用轴承时，如果砂粒等卡在上述磁性传感器15和磁性编码器10的表面间隙中，则会使磁性编码器10的表面损伤，如果膜的厚度小于0.5μm，则该损伤会到达作为基材的烧结体处，无法防止此处的生锈。
形成芯铁11的材质的金属最好为形成磁性体，特别是形成强磁性体的金属，比如，采用作为磁性体的，具有防锈性的钢板。作为这样的钢板，可采用铁氧体系的不锈钢板(JIS规格的SUS430系等)，经过防锈处理的轧制钢板等。
芯铁11的形状可为各种圆环状，但是，最好采用可固定多极磁铁14的形状。特别是最好，采用实现夹扣式固定，嵌合式固定等的机械式固定的形状。
在夹扣式固定的场合，芯铁11比如，如图1(B)所示，为截面基本上呈倒Z字形的圆环状，其由位于嵌合侧的内径的圆筒部11a，从其一端，延伸到外径侧的立板部11b，以及外径边缘的另一筒部11c形成。
圆筒部11a，立板部11b，以及另一筒部11c是由钢板等的金属板，成整体通过冲压方式形成的。立板部11b呈平坦状，在其平坦的立板部11b的表面上，以重合方式装配多极磁铁14中的未磁化的烧结体，将外周缘的另一筒部11c夹扣，由此，以重合方式，将多极磁铁14固定于芯铁11的立板部11b上。上述另一筒部11c中的，截面中的前端侧部分，或基本上整体形成夹扣部。另外，该夹扣部跨过芯铁11的圆周方向的全周而延伸，因此，形成圆环状。多极磁铁14中的，通过作为夹扣部的另一筒部11c固定的部分形成凹部14a，该凹部14a从多极磁铁14的受检测面的表面下凹，作为芯铁11的夹扣部的另一筒部11c不会从形成多极磁铁14的受检测面的表面突出。上述凹部14a形成台阶部，该台阶部从形成多极磁铁14的受检测面的表面，在背面侧后退一定程度。对于在多极磁铁14的外周缘处的凹部14a的内面侧的部分，其截面为圆弧状的曲面，按照沿该曲面部分的方式，形成另一筒部11c的夹扣部分。该夹扣式固定也可如图5的剖视图所示，在全周范围，将多极磁铁14的外周部以夹扣方式固定。
此外，夹扣式固定也可如图6，图7的剖视图和正视图所示进行。在本实例中，与图1(A)，图1(B)的实例相同，芯铁11为截面基本上呈倒Z字形的圆环状，其由内径侧的圆筒部11a，从其一端，延伸到外径侧的立板部11b，以及外径边缘的另一筒部11c形成。在该另一筒部11a的沿周向的多个部位，通过粘接等方式，设置有按照朝向内径侧突出的方式发生塑性变形的塑性变形部11ca，通过该塑性变形部11ca，将多极磁铁14固定于芯铁11中的立板部11b上。同样在本实例中，多极磁铁14中的，通过塑性变形部11ca固定的部分形成凹部14b，该凹部14b从形成多极磁铁14的受检测面的表面下凹，由此，塑性变形部11ca按照不在形成多极磁铁14的受检测面的表面突出的方式形成。凹部14b伴随延伸到外径侧的移动，形成从表面，靠近背面侧的倾斜面14b。
在图1(A)，图1(B)和图6所示的各实例中，在芯铁11中，也可如图8那样，立板部11b呈带有在内周侧部分11ba与外周侧部分11bb相互沿轴向错开的台阶的形状。在图8中，多极磁铁14与图1(A)，图1(B)等的实例相同，设置于立板部11b处的另一筒部11c的突出侧的面上，虽然这一点在图中未示出。
还有，也可如图9(A)，图9(B)所示，与上述各实例相同，在截面基本呈倒Z字形的芯铁11中，在另一筒部11c的端缘处的圆周方向的多个部位，设置有舌片状的爪部11cb，通过象箭头那样，使该舌片状的爪部11cb朝向内径侧发生塑性变形，即，进行夹扣，将多极磁铁14固定于芯铁11上。多极磁铁14与图1(A)，图1(B)等的实例相同，设置于立板部11b处的另一筒部11c的突出侧的面上。同样在本实例中，与图8的实例相同，立板部11b呈带有台阶的形状。在立板部呈带有台阶的形状的场合，多极磁铁14中的立板部11b一侧的侧面形状也可如图9(B)所示，呈沿立板部11b的带有台阶的形状的的侧面形状。
再有，在压入固定的场合，比如，如图10所示，芯铁11呈截面为L形的圆环状，其由内径侧的圆筒部11a，以及立板部11b”形成，该立板部11b”从一端，朝向外径侧延伸。该圆筒部11a和立板部11b”是通过钢板等的金属板，以冲压方式成整体形成的。该立板部11b”呈平坦状，将形成多极磁铁14的盘状的烧结体压入到圆筒部11a的外周，直至该平坦的立板部11b”，从而将其固定。该立板部11b”的高度为相当于多极磁铁14的内周部附近的高度。
另外，在上述各实例中，芯铁11通过钢板，以冲压方式制成，但是，也可如图11所示，芯铁11也可由对钢材等的切削件形成。在该图的实例中的芯铁11中，立板部11b中的槽部11ba为切削加工槽。
对于象上述那样，沿周向设置于作为金属环状部件的芯铁11上的混合磁粉烧结磁铁盘，通过按照沿周向形成多极的方式进行磁化处理，形成多极磁铁14，通过该多极磁铁14和芯铁11，形成磁性编码器10。在此场合，对于将非磁性金属粉作为粘接剂，混合有磁粉的混合磁粉烧结磁铁盘(烧结体)，在调整该非磁性金属粉和磁粉的含量的同时，使其分散到粉体混合器中，由此，可实现粉体的驱动拌合。由此，使烧结体中的磁粉的含量(体积占有率)提高。因此，容易获得在磁性传感器15(图3)中稳定地检测到的磁力，不必增加多极磁铁14的厚度。
此方案的磁性编码器10如图3所示，按照使磁性传感器15与多极磁铁14面对的方式用于旋转检测。如果使磁性编码器10旋转，则通过磁性传感器15，检测由多极磁铁14中的多极磁化的各磁极N，S的通过，以脉冲的方式检测旋转。也可将磁极N，S的间距p(图2)设定得较小，比如，该间距p为1.5mm，获得间距误差在±3％的精度，由此，进行精度较高的旋转检测。间距误差指由下述比例表示的值，该比例为在距磁性编码器10，规定距离的位置处检测的各磁极之间的距离的差别相对目标间距的比例。在磁性编码器10为图3所示，应用于轴承的密封装置5的形式的场合，对安装有磁性编码器10的轴承的旋转进行检测。
由于多极磁铁14由混合有磁粉的烧结体(混合磁粉烧结盘)形成，故可象下面所描述的那样，在确保获得稳定地检测到的磁力的同时，形成较小的厚度，可使磁性编码器10的整体紧凑，耐磨耗性优良，另外，生产性也优良。
另外，多极磁铁14的表面硬度大于过去的具有磁粉，磁性颗粒的弹性部件，弹性体制的编码器，由此，在应用于车辆旋转检测用的旋转检测装置20的场合，在车辆行驶过程中，即使在砂粒等的颗粒卡到旋转侧的多极磁铁14的表面与固定侧的磁性传感器15的表面的间隙中的情况下，多极磁铁14仍难于磨耗损伤，与过去的弹性体制的类型相比较，具有磨耗大幅度地降低的效果。
此外，形成沿周向设置于作为金属环状部件的芯铁11上的多极磁铁14的混合磁粉烧结磁铁盘表面的平坦度可小于200μm，但是最好可小于100μm。在盘表面的平坦度大于200μm的场合，磁性传感器15与盘面之间的间隙(空隙)在磁性编码器10的旋转过程中发生变化，由此，使检测处理的精度变差。
由于相同的原因，磁性编码器10中的旋转中的，混合磁粉烧结磁铁盘表面的振动幅度可小于200μm，最好小于100μm。
下面通过图12，图13对具有该磁性编码器10的车轮用轴承的一个实例，以及其密封装置5的实例进行描述。如图12所示，该车轮用轴承包括内方部件1和外方部件2；多个滚动体3，该多个滚动体3接纳于该内外部件1，2之间；密封装置5，13，该密封装置5，13将内外部件1，2之间的端部环状空间密封。该内方部件1和外方部件2具有滚动体3的滚动轴承面1a，2a，各滚动轴承面1a，2a呈槽状。内方部件1和外方部件2为分别可通过滚动体3，相互旋转的内周侧部件和外周侧部件，其既可分别为轴承内圈和轴承外圈，也可为将该轴承内圈，轴承外圈与其它的部件组合的装配件。另外，内方部件1还可为杆。滚动体3由滚珠，或滚轴形成，在本实例中，其采用滚珠。
该车轮用轴承采用多排滚动轴承，具体来说，采用多排止推球轴承，该轴承内圈由分别形成有各排滚动体的滚动轴承面1a，1a的一对组合式的内圈18，19形成。这些内圈18，19与轮毂6的轴部的外周嵌合，与该轮毂6一起，形成上述内方部件1。另外，该内方部件1也可由两个部件形成，该两个部件由轮毂6和其中一个内圈18形成一体的，带有滚动轴承面的轮毂，以及另一内圈19形成，以便代替象上述那样的，由轮毂6和一对组合式的内圈18，19形成的3个部件的装配件。
等速万向节7的一端(比如，外轮)与轮毂6连接，车轮(图中未示出)通过螺栓8安装于轮毂6的凸缘部6a上。等速万向节7的另一端(比如，内轮)与驱动轴连接。
外方部件2由轴承外圈形成，安装于由悬挂装置中的转向节等形成的外壳(图中未示出)上。在每排，滚动体3由保持器4保持。
图13以放大方式表示带有磁性编码器的密封装置5。该密封装置5与图3所示的相同，其一部分在前面已描述，但是针对图13，对其进行具体描述。在该密封装置5中，磁性编码器10或其芯铁11形成挡油圈，安装于内方部件1，外方部件2中的旋转侧的部件上。在本实例中，由于旋转侧的部件为内方部件1，故磁性编码器10安装于内方部件1上。
该密封装置5包括分别安装于内方部件1和外方部件2上的第1和第2金属板制的环状的密封板11，12。第1密封板11为上述磁性编码器10中的芯铁11，在下面将其作为芯铁11进行描述。磁性编码器10处于图1(A)，图1(B)～图3，以及前述的第1实施例的状态，故省略该重复的描述。象该图那样，按照与该磁性编码器10中的多极磁铁14面对的方式，设置磁性传感器15，由此，形成车轮转速的检测用的旋转检测装置20。
第2密封板为形成上述密封部件9(图3)的部件，其包括压入外方部件2的圆周面中的圆筒部12a，以及从圆筒部12a的一端，朝向径向内方延伸的立板部12b，其截面呈L形。在该第2密封板上，成整体设置有侧边凸缘16a和径向凸缘16b，16c，该侧边凸缘16a与作为第1密封板的芯铁11的立板部11b滑动接触，该径向凸缘16b，16c与圆筒部11a滑动接触。这些凸缘16a～16c作为通过硬化方式与第2密封板12粘接的弹性部件16的一部分而设置。这些凸缘16a～16c的个数可以是任意的，但是在图13的实例中，设置有1个侧边凸缘16a，以及位于轴向内外的2个径向凸缘16c，16b。第2密封板12将弹性部件16夹持在与作为固定侧部件的外方部件2的嵌合部上。即，弹性部件16具有前端覆盖部16d，该前端覆盖部16d覆盖从圆筒部12a的外径面，到前端部外径处的范围，该前端覆盖部16d夹设在第2密封板12与外方部件2的嵌合部之间。
使第2密封板12中的圆筒部12a与作为第1密封板的芯铁11中的另一筒部11c以微小的径向间隙相对，在该间隙中，形成迷宫式密封件17。
如果采用该方案的车轮用轴承，则与车轮一起旋转的内方部件1的旋转通过安装于该内方部件1上的磁性编码器10，由磁性传感器15检测，由此，检测车轮转速。
由于磁性编码器10形成密封装置5的组成部件，故可在不增加部件数量的情况下，检测车轮的旋转。车轮用轴承一般处于暴露于路面的环境下的状态，砂粒等的颗粒卡到磁性编码器10与和其面对的磁性感器15之间，但是，由于象上述那样，磁性编码器10中的多极磁铁14由烧结体形成，其是硬质的，故与过去的弹性体制的类型相比较，使多极磁铁14的表面的磨耗损伤大幅度地降低。另外，车轮用轴承5中的轴承端部的空间的周边具有等速万向节7，轴承支承部件(图中未示出)，形成有限的狭窄空间，但是，由于磁性编码器10中的多极磁铁14的厚度象上述那样较小，故容易设置旋转检测装置20。
内外的部件1，2之间的密封通过设置于第2密封板12上的各密封凸缘16a～16c的滑动接触，以及下述迷宫式密封件17获得，该迷宫式密封件17通过下述方式形成，该方式为作为第1密封板的芯铁11中的另一筒部11c以微小的径向间隙与第2密封板12中的圆筒部12a面对。
另外，在图12和图13所示的车轮用轴承中，给出了磁性编码器10中的芯铁11采用图1(A)，图1(B)的形状的场合，但是，磁性编码器10也可采用图6～11所示的各实例的形式。
此外，对于磁性编码器10形成轴承的密封装置5的组成部件的场合等情况，也可与上述各实施例相反，将多极磁铁14按照向内的方式设置于轴承上。即，也可将多极磁铁14设置于芯铁11的轴承内侧的面上。在此场合，最好，芯铁11采用非磁性体制成的类型。
还有，磁性编码器10不限于象上述各实施例那样，使多极磁铁14朝向轴向的类型，也可比如，如图14所示，朝向径向而设置。在该图的实例中，在作为形成密封装置5的挡油圈的密封板的芯铁11A上，设置有从立板部11b，朝向轴向的外侧延伸的第2圆筒部11d，在第2圆筒部11d的外周，固定有多极磁铁14。即，在第2圆筒部11d的前端，成整体设置有朝向外径侧延伸的夹扣板部11e，通过对该夹扣板部11e进行夹扣，将多极磁铁14固定于第2圆筒部11d的外周面上。立板部11b从圆筒部11a，延伸到外径侧。即，本实例中的芯铁11A呈下述形状，其中，在圆筒部11a，立板部11b，以及第2圆筒部11d依次连接的，截面基本上呈倒Z字形的部分上，夹扣板部11e从第2圆筒部11d的前端，成一体朝向外径侧延伸。磁性传感器15按照沿径向与多极磁铁14面对的方式设置。
图15表示将磁性编码器10中的多极磁铁14沿径向设置的还一实施例。图16表示从图15中的箭头A的方向观看图15的磁性编码器10的半个部分。在本实施例中，作为形成密封装置5的挡油圈的第1密封板的芯铁11B包括圆筒部11a，该圆筒部11a与内方部件1的外径面嵌合；双重立板部11bb，该双重立板部11bb从一端，朝向外径侧延伸，朝向内径侧重叠；第2圆筒部11d，该第2圆筒部11d从上述立板部11bb，沿轴向延伸，在该圆筒部11d的一端处，设置有多个舌片状的爪部11f，该多个舌片状的爪部11f沿周向分散地设置。多极磁铁14按照与第2圆筒部11d的外径面重合的方式设置，通过对上述爪部11f进行夹扣，将该多极磁铁14固定于第2圆筒部11d上。
再有，在本实施例中，在内方部件1的一端部的外径面上，以保持有高差的方式，形成使芯铁11B的圆筒部11a嵌合的较小直径部1b，上述圆筒部11a与该较小直径部1b嵌合。由此，圆筒部11a的一端与内方部件1中的较小直径部1b的台阶面接触，使磁性编码器10沿轴向定位。在芯铁11B中的第2圆筒部11d上，在不妨碍多极磁铁14的设置的范围内，形成有切削部11da，以便减轻磁性编码器10的重量。该切削部11da由设于圆周方向的多个部位的开口形成。通过多极磁铁14中的爪部11f限制的面形成倾斜面的凹部14b，这一点与图6的实例相同。本实施例的其它方面的组成与图12，图13所示的实施例相同。
图17表示沿径向设置磁性编码器10中的多极磁铁14的又一实施例。在该实施例中，针对图15的实施例，在芯铁11B的爪部11f与多极磁铁14之间，夹设有缓冲部件21。该缓冲部件21由橡胶材料，或合成树脂材料形成，比如，其呈环状。其它的组成与图15的实施例相同。
另外，上述各实施例的磁性编码器10均是针对用作轴承的密封装置5的组成部件的场合进行描述的，但是，上述的各实施例的磁性编码器10不限于形成密封装置5的组成部件，其可单独地用于旋转检测。比如，也可将图1(A)，图1(B)的磁性编码器10，按照独立于密封装置5的方式，设置于轴承上。
此外，如图18所示，磁性编码器10A也可为下述形式，其中，按照多极磁铁14沿径向的方式，将多极磁铁14设置于圆筒状的芯铁11C的外径面上。在此场合，也可将磁性编码器10，与车轮用轴承中的外方部件2A的外径面嵌合。在该图中的车轮用轴承中，内方部件1A和外方部件2A中的外方部件2A形成旋转侧的部件，在外方部件2A上，设置安装车轮的凸缘26。密封装置5A按照独立于磁性编码器10A的方式，设置于轴承上。外方部件2A由一对组合式内轮18A，19A形成。
还有，本发明的磁性编码器也可为采用作为多极磁铁相对芯铁11的固定结构等的，下述的任意的结构(1)～(8)的形式。
(1)在芯铁中，压入旋转侧部件(比如，滚动轴承中的转动圈)的压入部，安装多极磁铁的部分相互间隔开(比如，图1(A)，图1(B)的实施例)。
(2)在上述(1)的结构中，通过将芯铁夹扣的夹扣部，将多极磁铁固定于芯铁上。在此场合，多极磁铁与芯铁的一部分重合，截面中的多极磁铁的一端通过芯铁的夹扣而固定(比如，图1(A)，图1(B)，图18的各实施例)。
(3)在上述(2)的结构中，芯铁的夹扣部分散在圆周方向的多个部位(比如，图16的实施例)。
(4)在上述(2)的结构中，多极磁铁中的通过芯铁的夹扣部固定的部分形成凹部，该凹部相对形成多极磁铁的受检测面的表面下凹，芯铁的夹扣部不从形成多极磁铁的受检测面的表面突出。上述凹部比如，由相对形成上述受检测面的表面倾斜的倾斜面，或台阶面形成(比如，图1(A)，图1(B)，图16的各实施例)。
(5)在上述(2)的结构中，在芯铁中的与多极磁铁接触的面上，具有切削部分(比如，图17的实施例)。
(6)在上述(2)的结构中，芯铁的夹扣部形成沿圆周方向延伸的圆弧状，或圆环状的部分(比如，图1(A)，图1(B)，图15的各实施例)。
(7)在上述(2)的结构中，在芯铁上设置接触部，与多极磁铁中的由上述夹扣部固定的部分相反一侧的端部与该接触部接触。该接触部同时用作定位机构，该定位机构沿轴向将芯铁定位于旋转侧部件(比如，滚动轴承的旋转座圈)上(比如，图15的实施例。同时具有立板部11bb与圆筒部11a的部分形成上述的接触部。)。
(8)在上述(2)的结构中，在由夹扣部按压的芯铁表面部分与上述夹扣部之间，插入缓冲部件(比如，图17的实施例)。
上述磁性编码器可采用具有上述(1)～(8)等的新的特征的各种多极磁铁安装方案，由此，应用范围扩大，并且可提供较高的可靠性，形成非常优良的磁性编码器。
如上所述，参照附图，对本发明优选的实施例进行了描述，如果是本领域的普通技术人员，在看到本说明书中后，则会在显然的范围内容易想到各种变化和修正方案。
权利要求
1.一种车轮用轴承，包括外方部件，该外方部件在内周面，形成多排滚道面；内方部件，该内方部件形成与上述外方部件的滚道面相对的滚道面；多排滚动体，该多排滚动体夹设在上述两组滚道面之间，该车轮用轴承以可旋转的方式将车轮支承于车身上；其特征在于，其设置磁性编码器和密封装置，该磁性编码器包括多极磁铁和芯铁，在该多极磁铁中，沿圆周方向交替地形成有磁极；该芯铁支承上述多极磁铁，该密封装置将上述外方部件和内方部件之间的环状空间密封，上述磁性编码器的多极磁石是对钐铁系磁粉和作为非磁性金属粉的锡粉的混合粉进行烧结的烧结体，该密封装置由第1密封板和第2密封板形成，该第1密封板与上述外方部件，或内方部件中的旋转侧部件嵌合，上述第2密封板的截面呈L形，其与该第1密封板相对，与上述外方部件，或内方部件中的固定侧部件嵌合，上述第1密封板的截面基本上呈倒Z字形，该第1密封板由与上述旋转侧部件嵌合的嵌合侧的圆筒部，立板部，以及另一筒部构成，在上述第2密封板上固定有与上述第1密封板中的立板部滑动接触的侧边凸缘，以及与圆筒部滑动接触的径向凸缘，上述第1密封板形成上述磁性编码器中的芯铁，上述多极磁铁按照与该立板部重合的方式设置。
2.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于上述磁粉为铁氧体粉。
3.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于上述磁粉为湿式各向异性的铁氧体磁心粉碎粉，通过下述烧结体，形成上述多极磁铁，该烧结体是对下述生坯进行烧结而形成的，该生坯是通过磁场对上述磁粉和非磁性金属粉的混合粉进行模制而制作的。
4.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于上述磁粉为钕铁系磁粉。
5.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于上述磁粉为不锈钢粉。
6.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于上述混合粉包含2种以上的磁粉，或2种以上的非磁性金属粉。
7.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于上述混合粉所使用的磁粉和非磁性金属粉的平均粒径均在10～150μm的范围内。
8.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于就上述混合粉中的含量来说，非磁性金属粉的体积占有率在1～90vol％的范围内。
9.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于由上述烧结体形成的多极磁铁的线膨胀系数在0.5×10-5～9.0×10-5的范围内。
10.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于上述混合粉的烧结前的粉压体具有5～30vol％的孔穴。
11.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于上述烧结体的板厚在0.3～5mm的范围内。
12.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于采用透明系的高防腐性涂料，将防锈膜形成于由上述烧结体形成的多极磁铁的表面上，使该防锈膜的膜厚大于0.5μm，上述透明系的高防腐性涂料采用改性环氧酚醛树脂硬化系的涂料。
13.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于第1密封板中的立板部呈带有台阶的形状，其中内周侧部分和外周侧部分相互沿轴向错开。
14.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于通过第1密封板的另一筒部，将上述多极磁铁以夹扣方式固定。
15.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于通过使第1密封板中的另一筒部的圆周方向的多个部位以突出方式发生塑性变形而形成的塑性变形部，将上述多极磁铁固定于第1密封板上。
16.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于在第1密封板中的另一筒部的圆周方向的多个部位，设置有舌片状的爪部，通过该舌片状的爪部的塑性变形，将上述多极磁铁固定于第1密封板上。
17.根据权利要求
1所述的车轮用轴承，其特征在于磁性编码器中的多极磁铁和芯铁中的至少一者为经过防锈处理的部件。
18.根据权利要求
17所述的车轮用轴承，其特征在于上述防锈处理通过形成透明系的高防腐性涂料的防锈膜而实现。
19.一种车轮用轴承，包括外方部件，该外方部件在内周面，形成多排滚道面；内方部件，该内方部件形成与上述外方部件的滚道面相对的滚道面；多排滚动体，该多排滚动体夹设在上述两组滚道面之间，该车轮用轴承以可旋转的方式将车轮支承于车身上；其特征在于，其设置有磁性编码器和密封装置，该磁性编码器包括多极磁铁和芯铁，在该多极磁铁中，沿圆周方向交替地形成有磁极；该芯铁支承上述多极磁铁，该密封装置将上述外方部件和内方部件之间的环状空间密封，上述磁性编码器的多极磁石是对钐铁系磁粉和作为非磁性金属粉的锡粉的混合粉进行烧结的烧结体，该密封装置由第1密封板和第2密封板形成，该第1密封板与上述外方部件，或内方部件中的旋转侧部件嵌合，上述第1密封板的截面呈L形，上述第2密封板与上述第1密封板相对，其与上述外方部件，或内方部件中的固定侧部件嵌合，上述第2密封板的截面基本上呈L形，在该第2密封板上，固定有与上述第1密封板中的立板部滑动接触的侧向侧边凸缘，与圆筒部滑动接触的径向凸缘，第1密封板形成上述磁性编码器中的芯铁，上述多极磁铁按照与该立板部至少一部分重合的方式设置。
专利摘要
本发明涉及一种磁性编码器和采用该编码器的车轮用轴承。该磁性编码器(10)可提高检测灵敏度，形成较薄的厚度，另外可靠性，耐久性也得以提高，此外，制造，装配时的操作容易，生产性优良，该磁性编码器包括多极磁铁(14)，在该多极磁铁(14)中沿圆周方向交替地形成磁极；芯铁(11)，该芯铁(11)支承该多极磁铁(14)。上述多极磁铁(14)为烧结体，该烧结体是将磁粉和非磁性金属粉的混合粉烧结而形成的。
文档编号B60B27/06GKCN1280115SQ02143616
公开日2006年10月18日 申请日期2002年9月24日
发明者中岛达雄 申请人:Ntn株式会社导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan