专利名称：吊架式双万向节汽车传动轴的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于汽车传动轴，特别适用于SG1020微型货车及其改装车底盘的吊架式双万向节汽车传动轴。
汽车传动轴是汽车传动系中的重要部件，其连接变速器与驱动桥之间。传动轴基本参数的确定是由汽车总布置设计决定的，它必须与整车合理匹配，才能满足整车性能要求。不同车型的传动轴基本参数各异，其基本结构相近。现有的传动轴常采用万向节式十字轴组成闭式或开式万向节传动。传动轴为提高其临界转速，一般采用空心轴管，但是现有轴管与焊接叉压合部位的定位面较短，影响其使用寿命。焊接叉采用锻件结构，虽材质好但制造成本较高，对小批量生产成本更高，当变速器输出轴到驱动桥主动轴之间的距离较长时，采用中间传动轴和主传动轴两段总成，为保证传动轴长度变化量，主传动轴总成常采用花键滑动叉与花键轴相配合的滑动式传动形式。这种地构形式较复杂，维护不方便。有些传动系中会出现扭转振动和在某些工况下出现共振现象，影响传动轴正常工作。
本实用新型的目的是提供一种吊架式双万向节汽车传动轴，它结构紧凑，易于加工，制成成本低，与整车匹配合理，很容易达到整车性能要求。
本实用新型的目的是这样实现的该装置包括传动轴和主传动轴及组装在其上的吊架式中间支承，其中中间传动轴前端与空心轴管焊接在一起的十字轴式万向节，铰接有可直接与变速器输出轴形成滑动副的花键滑动叉，滑动叉上组装有扭振减震器，中间传动轴后端利用凸缘与带有双万向节的主传动轴相接。
由于本实用新型采用与十字轴式万向节铰接的花键滑动副直接和变速器输出轴相接，所以能够在保证传动轴有足够长度变化量的同时，还对提高传动轴临界转速和机件的工作可靠性与使用寿命均有良好效果。该轴与整车匹配合理，完全满足整车性能要求。因其结构简化，采用非滑动式带双万向节的主传动轴，故加工容易，安装、维修均很方便，明显降低加工成本。
以下结合附图对本实用新型作进一步说明。
图1是本实用新型的一种具体结构示意图。
根据
图1详细说明本实用新型的具体结构。该装置是根据微型货车及其改装车底盘的总布置设计决定的，为满足整车性能要求，其采用二根传动轴构成。中间传动轴包括花键滑动叉1、十字轴式万向节4、焊接叉6、联接轴8、轴管7、吊架式中间支承10、凸缘11等件。主传动轴包括轴管7及焊接其两端的十字轴式万向节5。其中中间传动轴焊接在空心轴管7一端的万向节5上铰接有可直接与变速器输出轴形成滑动副的花键滑动叉1。滑动花键副采用小模数、正变位、渐开线齿相啮合。其具有自动定心、齿面接触好等优点。中间传动轴另一端组装有凸缘11，中间传动轴上的吊架式中间支承内组装有橡胶衬套，花键滑动叉1上还组装有扭振减震器2和堵盖。万向节4采用卡环5进行内侧定位。中间支承外装有防尘盖9。主传动轴不采用传统的滑动式传动，而采用非滑动式带双万向节的传动结构，即直接用轴管7与两个十字轴式万向节4焊接在一起。其两端的凸缘叉12一端与中间传动轴端的凸缘11连接，另一端与驱动桥主动轴相连接。安装时，两个十字轴必须在同一平面内，且应转动灵活。上述花键滑动叉1、凸缘叉12、焊接叉6各件均采用精密铸件制造，而不用锻件，既可保证机件质量，又可大大的降低成本。各件压合部位定位面的长度明显大于现有技术中各叉件定位面的长度。
本实用新型采用上述全新的结构设计，它除保证满足整车性能要求外，较好地提高了机件的工作可靠性与使用寿命。同时有效地实现了缓冲传动系中的高峰冲击载荷，减少传动系中的扭转振动及消除在某些工况下传动系发生共振现象的可能。
权利要求1.一种吊架式双万向节汽车传动轴，包括传动轴和主传动轴及组装在其上的吊架式中间支承，其特征是中间传动轴前端与空心轴管焊接在一起的十字轴式万向节，铰接有可直接与变速器输出轴形成滑动副的花键滑动叉，滑动叉上组装有扭振减震器，中间传动轴后端利用凸缘与带有双万向节的主传动轴相接。
2.根据权利要求1所述的传动轴，其特征是吊架式中间支承内组装有橡胶衬套。
3.根据权利要求1所述的传动轴，其特征是主传动轴采用非滑动式带双万向节的传动结构。
4.根据权利要求1所述的传动轴，其特征是滑动花键副采用小模数、正变位、渐开线齿相啮合。
5.根据权利要求1所述的传动轴，其特征是所用滑动叉、凸缘叉、焊接叉均为精密铸件。
专利摘要一种吊架式双万向节汽车传动轴，包括传动轴和主动动轴及组装在其上的吊架式中间支承，其中中间传动轴前端与空心轴管焊接在一起的十字轴式万向节，铰接有可直接与变速器输出轴形成滑动副的花键滑动叉，滑动叉上组装有扭振减震器，中间传动轴后端利用凸缘与带有双万向节的主传动轴相接。它结构紧凑，易于加工，制成成本低，与整车匹配合理，很容易达到整车性能要求。
文档编号B60K17/22GK2201288SQ94229380
公开日1995年6月21日 申请日期1994年8月18日 优先权日1994年8月18日
发明者沈传 申请人:沈阳汽车传动轴厂