专利名称：气囊的气体发生器及气囊系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种保护乘客免受撞击的气囊的气体发生器以及气囊系统，尤其涉及一种能使非叠氮化物气体发生剂稳定燃烧的气囊气体发生器。
传统的上述类型的气体发生器使用一种以叠氮化钠为基本成分的气体发生剂。由于使用叠氮化钠会产生有害余碴和烟雾，因此，人们提议使用一种非叠氮化物气体发生剂，该气体发生剂由一种不是无机叠氮化物的含氮化合物与一种氧化剂组合而成。但是，一般地，该非叠氮化物气体发生剂在70kg/cm2的压力下，其线性燃烧速度为30mm/sec或更小，并且难于非常稳定地燃烧这种气体发生剂以获得稳定或不变的输出性能。一种使用非叠氮化物气体发生剂以获得稳定燃烧的气囊气体发生器的实例在一个国际公开No.WO 96/10494中被提出，其中，在允许气体发生剂生成的气体通过的开口处设置了一个破裂板，通过调节该破裂板的强度和厚度及开口的尺寸来控制气体发生器内部的最大压力。但是，当破裂板被试图用来以这种方式控制气体发生器的内部压力时发现，由于直到作用于破裂板上的压力大于某一预定水平时才使破裂板破裂，因此气体发生器的起动或运作之始点会延迟，且非叠氮化物气体发生剂的燃烧不稳定，这往往导致气体发生器输出性能的变化，作为燃烧产物而生成的CO气体的量也随之增加。
本发明旨在克服先有技术中遇到的上述问题。本发明的目的是提供一种适合于稳定燃烧一种在70kg/cm2的压力下，线性燃烧速度为30mm/sec或更小的非叠氮化物气体发生剂的气囊气体发生器，以及使用该气体发生器的气囊系统。
为了解决上面所描述的问题，发明人经过努力研究后发现，在一个小尺寸容器内(具有内部容积为120cc或更小)，如果气体发生器起动时其内部压力通过调节开口的总面积来控制，便能获得适合于气囊充气的理想的输出曲线或特性。本发明便是基于这一发现研制而成的。
本发明涉及一种气囊的气体发生器，其中，气体发生剂贮存在一个壳体内，并提供了多个开口以控制气体发生剂的燃烧，从而，气体发生剂生成的气体可通过这些开口并被导入气囊。该气体发生器的特征在于，起动时其内部压力通过相对于气体发生剂生成的气体的量而调节开口总面积来控制。
在实施本发明时，假定开口具有圆的形状，其直径应优选为2～5mm。由于开口不必具有圆的形状，而可以具有近似于圆的形状，因此，开口的尺寸不是定义成沿某一方向测得的实际尺寸，而是定义为该开口所近似成的圆的直径。如此定义的开口的尺寸是与该开口面积相等的一个圆的直径。当把开口假定成一个圆时，如果其直径小于2mm，那么即使开口的总面积与生成气体的量之比等于或小于2.50cm2/mol，位于这些开口出口处的气囊元件也可能被损坏。如果这些开口是穿过壳体的扩散壳而形成的气体排放口，那么置于这些开口出口处的气囊元件是一个气囊；如果这些开口是穿过壳体内的燃烧室的隔离壁而形成的，那么置于这些开口出口处的气囊元件便是一个过滤器或一个冷却器。若靠增加这些开口的数目来防止这类损坏，则提供这些开口的那些孔的数目将会非常大，从而导致制造这种气体发生器的加工成本增加。
在本发明的一种优选型式中，壳体包括一个内部容积为120cc或更小的小尺寸容器，开口的总面积与生成气体的量之比调节到0.50～2.50cm2/mol，优选0.50～2.0cm2/mol，并且为气体发生剂选择了一种合适的非叠氮化物组分，确定了合适的开口直径和数目，从而最大内部压力被控制到等于或大于60kg/cm2但小于100kg/cm2。这样以来，便能获得适合于气囊充气的理想的输出曲线或特性。开口的总面积由单个孔的面积与孔的数目相乘而得。因此，如上所述，确定单个开口或孔的直径或尺寸时应考虑到是否会损坏气囊，然后开口的数目则根据单个开口的直径而定。
在本发明的气体发生器中，气体发生剂贮存在气体发生器内，多个控制气体发生剂燃烧的开口穿过气体发生器的壳体、和/或一个置于壳体内的隔离壁而形成，以使这些开口沿着气体发生剂生成的气体流向气囊的方向伸展。每一个开口的开口面积与一个内径为2～5mm的圆的面积相当，并且总数为12～24，优选16～20的开口穿过壳体、或者壳体内的隔离壁、或者既沿周向穿过壳体又穿过壳体内的隔离壁而形成。本发明中，气体发生器起动时其最大内部压力由穿过壳体、或壳体内的隔离壁、或既穿过壳体又穿过壳体内的隔离壁而形成的多个开口来调节。例如，当这些开口是穿过壳体和壳体内的隔离壁而形成的，并且壳体的内部压力可由在壳体和隔离壁中任何一个上形成的那些开口来控制或调节，于是在壳体和隔离壁中的另一个上形成的开口可被适当加工以便不参与对内部压力的控制。
气体发生剂生成的气体通过的开口可以沿壳体和/或隔离壁的周向排成排或交错式布置。
上面所指的壳体可以通过铸造或锻造形成，或者通过冲压形成带有数个气体排出或喷射时经过的开口(此后称之为气体排放口)的扩散壳，以及一个具有中心孔的封闭壳，然后，用已知的焊接方法，诸如，等离子焊接、摩擦焊接、凸出焊接、电子束焊接、激光焊接，或TIG焊接，把扩散壳和封闭壳焊接在一起形成壳体。该壳体上具有气体排放口。如此用冲压工艺形成的壳体，制造容易且费用低。扩散壳和封闭壳都可以采用，比如，一块厚度为1.2-3.0mm，优选1.2-2.0mm的不锈钢板做成。扩散壳具有的外径大小为45-75mm，优选65-70mm；封闭壳的外径大小为45-75mm，优选65-70mm。该不锈钢板可用一块镀镍钢板代替。壳体形成时最好做出一个法兰以便于壳体的安装，及在壳体的外环壁与冷却器之间形成有作为气体通道的1.0-4.0mm的间隙或封闭空间。壳体的总高度最好控制在25-40mm的范围内，更为优选的是30-35mm。
隔离壁将壳体的内腔分成两个或更多的室，它可按需要形成于壳体之内。根据本发明，控制气体发生剂燃烧的多个开口穿过隔离壁而形成，该隔离壁的位置布置或定位应便于使在含有气体发生剂的燃烧室内生成的气体通过这些开口并被导入气囊。比如，该隔离壁可设置在壳体内的气体发生剂贮存室与冷却器之间，或者可以包括一个燃烧环。该燃烧环被布置在壳体内并环围着燃烧室，且若干个开口穿过其环壁形成，以控制气体发生剂燃烧时气体发生器的最大内部压力。
还可以通过在壳体内提供一个圆筒件而由其环壁形成隔离壁。该圆筒件可由一根通过将一块厚度为1.2-2.0mm的不锈钢板卷成圆管形状，并将其边缘焊接在一起而形成的焊接管做成。该圆筒件还可以由一块厚度合适的钢板压制而成。当隔离壁由圆筒件构成时，开口便穿过圆筒件而形成。
若需要阻止大气(湿气)进入壳体，则最好用一个宽度为每个开口直径的2-3.5倍的密封带封闭这些开口。密封带被用来关闭开口，仅是出于防止湿气进入之目的，它根本不会阻碍生成气体通过这些开口，也不参与调节壳体的内部压力。也就是说，最大内部压力不会因为密封带的存在与否而改变。因此，本发明使用的密封带的厚度如果足以阻止湿气的进入，它便完成了其预定功能。根据本发明，壳体的最大内部压力仅靠调节开口的总面积、以在一个短时间内提高内部压力来实现。如果铝带，作为封密带，其厚度太大，比如，为200μm或更大，那么即使当气体发生剂燃烧而产生爆发气体时，铝带也未必能破裂，于是在铝带破裂之前就需有一定的时间。在这种情况下，气囊系统会延迟起动运行，并可能实现不了其预定目标。该铝带可以是一种粘性铝带，或者在铝带上涂以丙烯酸类粘接剂、热熔胶，或其它已知粘接剂。
用于本气体发生器的气体发生剂可以是非叠氮化物气体发生剂，它可选自如下成分，包括那些含有四唑、金属盐或类似物的含四唑或氮的有机化合物，和一种含氧氧化剂，如碱金属硝酸盐，作为主要成分，以及，那些含有三氨基胍硝酸盐、碳酰肼或硝基胍以作为燃料或氮的来源，并用一种碱金属或碱土金属的硝酸盐，氯酸盐、或过氯酸盐作为氧化剂的成分。也可以根据要求的燃烧速度、无毒性及理想的燃烧温度来合理选择其它种类的非叠氮化物气体发生剂。气体发生剂可以做成合适的形状来使用，诸如弹丸形、薄片形、中空圆柱形、多孔形、或圆盘形。
在本发明的一种形式中，通过将一块钢板卷成圆筒形而得到的中心圆筒件被装在壳体内，并且包括传导剂和点火器的点火装置贮存在该中心圆筒件内。另外，用来冷却生成气体的冷却器、用来捕获或去除燃烧残余物的过滤器，以及用于气体发生剂的那些固体颗粒(solid bodies)的垫圈，可环绕着装在燃烧室的周围。
例如，冷却器元件可通过在径向叠加若干层的平缝丝网，并沿径向和轴向压缩这些金属丝网而形成。如此形成的冷却器元件具有一种复杂的多孔式结构，可提供优良的净化效果，从而可以用作一个兼有冷却和过滤双重功能的冷却器/过滤器元件。在这种情况下，可以省去一个过滤器元件。在冷却器元件与中心圆筒件之间，可以装配一个或多个冷却器支撑元件以阻止冷却器元件的移动。该冷却器支撑元件可由，例如，一块厚度为0.5-1.0mm的不锈钢板或普通钢板形成，并可包括在其内、外圆周部分形成的弯曲部分。因此，由于该弯曲部分的弹力，冷却器支撑元件便能固定在一定位置。进而，冷却器支撑元件还可以带有一个火焰挡板来保护冷却器元件内环表面免受火焰的损坏。
通过控制气体发生剂生成的气体流向气囊时经过的开口之尺寸或直径，以及开口的总面积与生成气体的量之比，本发明的气体发生器能够以较高的稳定性燃烧其气体发生剂，特别是非叠氮化物气体发生剂，且不使用任何破裂板，从而，即便是一个小尺寸容器，也能获得适合于气囊充气的理想输出曲线或特性。相应地，气囊的气体发生器的尺寸和重量便可以有效地减小。
通过以下的详细描述及附图，本发明将得到更充分的了解，这些附图仅以图解说明的形式给出，因此不是对本发明的限定。其中
图1是根据本发明的一个实施例的气体发生器的截面图；图2是根据本发明的另一个实施例的气体发生器的截面图；图3是本发明的气囊系统的结构图。
其中，各元件为1扩散壳2封闭壳3壳体4点火器6气体发生剂7冷却器11气体排放口(开口)28燃烧室下面参照附图详细描述本发明的优选实施例。图1是根据本发明的一个实施例的气体发生器的截面图；图2是根据本发明的另一个实施例的气体发生器的截面图；图3是本发明的气囊系统的结构图。
气囊的气体发生器图1是根据本发明的气囊气体发生器的一个实施例的垂直截面图。该气体发生器包括一个包括扩散壳1和封闭壳2的壳体3，一个置于壳体3内的中心圆筒件16，包括点火器4及传导剂5的位于中心圆筒件16的中空部位的点火装置，以及包括气体发生剂6的固体颗粒的气体发生装置，这些气体发生剂被点火器4和传导剂5点燃生成燃烧气体。该气体发生器还包括一个环绕气体发生剂6布置的包括冷却器/过滤器7的冷却元件，由置于冷却器/过滤器7的相对两端部的板件32、33形成的冷却器支撑元件，以及一个包括安装在冷却器/过滤器7的外部环形表面、防止冷却器变形的层状丝网结构的外部层29。
扩散壳1由一块不锈钢板冲压成形，包括一个环形壁部分10，穿过该环形壁部分开有18个开口(气体排放口11)，每个开口，在假定为圆形时，其直径为3mm；沿环形壁的周向看去，这18个开口以等间隔排列。壳体的最大内部压力由这些开口11控制。封闭壳2也是由一块不锈钢板冲压成形，穿过封闭壳2底面中心部位开有一个中心孔15。中心圆筒件16安装在该中心孔15内。
扩散壳1和封闭壳2分别包括法兰部分19和20，法兰部分19、20彼此重叠在一起并经激光焊接21，从而扩散壳1和封闭壳2被连接成一体构成壳体3。该壳体3的内部容积为120cc，气体排放口的总面积为1.13cm2。
中心圆筒件16通过电子束焊接22被固定到壳体3上，从而中心圆筒件16与壳体3构成一个整体的组件。中心圆筒件16由一根两端开口、厚度为1.2-3.0mm，优选1.2-2.0mm，外径为17-22mm，优选17-20mm的不锈钢管构成。六个通孔54，各孔直径为2.5mm，穿过中心圆筒件16的环壁以等间隔形成。一个点火装置贮存室23在中心圆筒件内形成，点火装置，即点火器4和传导剂容器53，被放置在该点火装置贮存室23内。点火器4接到来自传感器(未示出)的信号便起动，把装在传导剂容器53内的传导剂5点着或引燃。中心圆筒件16包括一个点火器支撑元件27，该支撑元件经弯曲把点火器4固定到位。在中心圆筒件16的外面形成燃烧室28，其中放置有多个气体发生剂6的固体颗粒。每个气体发生剂6的固体颗粒都具有中空的圆柱形状或圆筒形状，其优点是，燃烧能够同时发生在该圆筒体的内、外表面上，并且，随着燃烧过程的推进，气体发生剂6的各个圆筒件的总表面积不会显著地改变。选择适型、适量的非叠氮化物气体发生成分作为气体发生剂6，并控制开口的尺寸，使开口的总面积与生成气体的量之比在0.50-2.50cm2/mol，优选0.50-2.0cm2/mol的范围内，从而，使气体发生器起动时的最大内部压力在60kg/cm2到100kg/cm2的范围内。
冷却器/过滤器7被布置在气体发生剂6的周围，它限定了一个环绕着中心圆筒件16的环形室，即燃烧室28。冷却器/过滤器7是通过在径向叠加若干层由不锈钢制造的平缝(plain-stitch)丝网，并沿径向和轴向压缩这些丝网而形成的。因此，该冷却器/过滤器7具有一个复杂的多孔结构，并能提供优良的净化效果。在冷却器/过滤器7外面提供了一个具有层状丝网结构的外部层29，以防止冷却器/过滤器7由于气体压力而向外膨胀或扩展，并关闭冷却器/过滤器7与壳体3之间的空间9。冷却器/过滤器7限定了燃烧室28，并在清除或捕获燃烧残余物的同时负责冷却在燃烧室28内产生的燃烧气体。当气体发生器的内部压力不是由壳体上的开口调节时，可以在冷却器/过滤器7的内周面上设置一个具有大量开口的燃烧环，这样，内部压力便由燃烧环上的开口来控制。壳体3之外环壁8的弯角部分具有大的曲率半径(R)，这些弯角部分的内环表面31决定了冷却器/过滤器7的位置，并限制或阻止了过滤器7的径向移动。可以在冷却器/过滤器的端部设置一个与壳体的外环壁8相贴紧的凸起部分，以代替内环表面31，这样，该凸起部分用来对冷却器/过滤器进行定位并阻止过滤器的径向移动。另外，设置在冷却器/过滤器7的上端部的板件32和设置在冷却器/过滤器7的下端部的板件33都用来防止冷却器/过滤器7的移动。设置在冷却器/过滤器7上端部的板件32包括一个环壁部分34，它被布置在正对着使点火装置产生的火焰喷出的通孔54的位置，并覆盖了冷却器/过滤器7之内环表面41上靠近通孔54的那一部分。
空间9在壳体的外环壁8与安装在冷却器/过滤器7上的外部层29之间形成。空间9的存在使沿径向方向看去具有一环形截面的气体通道环绕着冷却器/过滤器7形成。
在图1所示的气体发生器中，一个铝带52被固定在扩散壳1上用来关闭气体排放口11以阻止外部空间的湿气进入壳体3。该铝带52的厚度被控制在，例如，50μm，从而该铝带52仅满足防湿功能，而不会妨碍气体发生剂6生成的气体的喷出。
在装配本实施例的气体发生器时，使连接着中心圆筒件16的扩散壳1以凸起的圆形部分13形成的底面着地放置，将板件32穿过中心圆筒件16。接着，把冷却器/过滤器7安装到板件32之环壁部分的外表面上，于是冷却器/过滤器7被板件32定位。冷却器/过滤器7内部的空间被填充上若干个气体发生剂6的固体或颗粒(pellets)，之后被板件33覆盖。此后，通过把中心圆筒件16插入封闭壳2的中心孔15，封闭壳2被安装在板件33上，并且封闭壳2的法兰部分20被叠放在扩散壳1的法兰部分19上。在这种状态下，扩散壳1和封闭壳2，及封闭壳2和中心圆筒件16通过激光焊接被连接在一起。最后，传导剂容器53和点火器4被插入中心圆筒件16之内，及点火器支撑元件27被弯曲以将容积53和点火器4固定在一定位置上。上述的板件33还有一个在焊接过程中充当焊接光束保护板的功能。
在按上述方法构成的本气体发生器中，当一个撞击被传感器(未示出)探测到时，传感器便传输一个信号给点火器4，于是点火器4被起动并把传导剂容器53内的传导剂5点着或引燃，由此产生高温火焰。该火焰通过中心圆筒件16上的通孔54被喷射出，将通孔54附近的气体发生剂颗粒6点着，接着被环壁部分34向下引导，从而把位于燃烧室较低部位的气体发生剂颗粒6点着。结果，气体发生剂颗粒6燃烧并产生高温、高压的气体，如此产生的燃烧气体通过冷却器/过滤器7的整个区域，并在其中得到有效的冷却，并且燃烧残余物在通过过程中被清除或被捕获。如此冷却和净化后的燃烧气体通过气体通道(空间9)，并冲破铝带52，从而通过气体排放口11被喷射出或排出，并流入气囊。结果，该气囊充胀起来，在乘客和坚硬结构物之间形成一个气垫，从而保护乘客免受撞击。
图2是根据本发明的另一个实施例的气体发生器的截面图。
在如图2所示的气囊气体发生器中，壳体63的最大内部压力由穿过该壳体63形成的开口77控制，正如图1所示的气体发生器中那样。选择适型、适量的非叠氮化物气体发生成分作为气体发生剂66，正如图1的实施例中那样，并且，确定开口77的尺寸从而使开口的总面积与气体发生剂66生成的气体量之比在0.50-2.50cm2/mol，优选0.50-2.0cm2/mol的范围内，并使气体发生器起动时最大内部压力等于或高于60kg/cm2，但低于100kg/cm2。
该气体发生器包括具有一个扩散壳61和一个封闭壳62的壳体63，布置在壳体63的贮存空间内的点火器64，多个被点火器64点着生成燃烧气体的气体发生剂66的固体颗粒，以及冷却器/过滤器67，它限定了贮存气体发生剂66的固体或颗粒的气体发生剂贮存室84。在本实施例中，也有一个专门用作防湿目的的密封带96，被固定在扩散壳61上以关闭开口77。在图2中，标号91指的是一个过滤器支撑元件。
气囊系统图3示出了包括本发明之气体发生器的气囊系统的一个实例。该气囊系统包括气体发生器80，撞击传感器81，控制单元82，模块壳体83，及气囊84。
上面参照图1所说明的气体发生器用作气体发生器80。
例如，撞击传感器81可以包括一个半导体型加速度传感器。在这个半导体型加速度传感器中，四个半导体应变仪在一个适于一受到加速度作用便挠曲的硅基底的梁架上形成，这样使这些应变仪相互连接成桥形。梁架一受到加速度作用时即挠曲，且在梁架表面上产生应变。半导体应变仪的电阻因应变而变化，并且，电阻的这些变化以与所施加的加速度成比例的电压信号的形式被检测到。
控制单元82包括一个点火决定电路，用来接收来自半导体型加速度传感器的信号。控制单元82在来自加速度传感器的撞击信号超过某一预定值的时刻开始运算，并当运算结果超过某一预定值时产生一个起动信号传给气体发生器80的点火器18。
模块壳体83由，例如，聚氨脂做成，并包括一个模块盖85。气囊84和气体发生器80装在模块壳体83内。且模块壳体83、气囊84及气体发生器80构成了一个气垫模块(a pad module)，被安装在汽车的方向盘87上。
气囊84由尼龙(例如尼龙66)、聚脂、或其它材料做成，并且，其形成开口的端部86被固定在气体发生器的法兰部分14上，气囊84处于折叠状态，围住了气体发生器的气体排放口7。
当半导体型加速度传感器81探测到因撞车造成的撞击时，传感器81的一个输出信号被传递给控制单元82，控制单元82在来自传感器的撞击信号超过某一预定值的时刻开始运算。当运算结果超过某一预定值时，控制单元82便产生一个起动信号传递给气体发生器80的点火器18。结果，点火器18被起动将气体发生剂点着，于是，气体发生剂燃烧并产生燃烧气体。如此产生的气体被排入气囊84并给气囊84充气，同时冲开模块盖85，从而，膨胀的气囊在方向盘87与乘客之间形成了一个气垫以吸收撞击。
对于所描述的本发明，很显然可以做出各种各样的改动。这些改动并未背离本发明的精神实质和范围，而且所有这些改进和变形都应被包括在权利要求的范围内，这对本领域内的技术人员是显而易见的。
权利要求
1．一种气囊的气体发生器，包括用于将一种气体发生剂生成的气体排入气囊的数个开口，其中气体发生器起动时的内部压力通过开口的总面积和气体发生剂生成的气体量控制。
2．根据权利要求1所述的气囊的气体发生器，其中，开口的总面积与气体发生剂生成的气体量之比在0.50～2.50cm2/mol的范围内。
3．根据权利要求1所述的气囊的气体发生器，其中，当每一个所述开口具有圆形时，其直径为2～5mm。
4．根据权利要求1所述的气囊的气体发生器，其中开口的总面积与气体发生剂生成的气体量之比在0.50～2.50cm2/mol的范围内，并且，在气体发生器起动时，其最大内部压力等于或大于60kg/cm2，并小于100kg/cm2。
5．根据权利要求1所述的气囊的气体发生器，其中，所述气体发生器包括贮存气体发生剂的壳体，并且，其中所述壳体的内部容积等于或小于120cc。
6．根据权利要求1所述的气囊的气体发生器，其中，所述气体发生剂包括非叠氮化物气体发生成分。
7．根据权利要求6所述的气囊的气体发生器，其中，所述非叠氮化物气体发生成分在70kg/cm2的压力下具有30mm/sec的线性燃烧速度。
8．根据权利要求1所述的气囊的气体发生器，其中，所述气体发生器包括壳体，壳体中贮存着气体发生剂，以及装在所述壳体内的隔离壁，所述隔离壁布置在气体发生剂生成的气体流入气囊时经过的通道内，其中，所述多个开口在所述隔离壁上形成。
9．根据权利要求1所述的气囊的气体发生器，其中，所述气体发生器包括贮存气体发生剂的壳体，其中所述多个开口在所述壳体上形成。
10．根据权利要求1所述的气囊的气体发生器，其中，这些开口具有单一的共同的面积。
11．根据权利要求1所述的气囊的气体发生器，其中，这些开口有两个或更多个不同的面积。
12．根据权利要求9所述的气囊的气体发生器，其中，总数为12～24的开口在所述壳体上形成，沿壳体圆周方向看去所有开口排成一排。
13．根据权利要求8所述的气囊的气体发生器，其中，总数为12～24的开口在所述隔离壁上形成，沿隔离壁圆周方向看去所有开口排成一排。
14．根据权利要求9所述的气囊的气体发生器，还包括关闭所述壳体上的所述开口的防湿密封带。
15．根据权利要求8所述的气囊的气体发生器，还包括关闭所述隔离壁上的所述开口的防湿密封带。
16．一种气囊系统包括探测到撞击时便产生一输出信号的撞击传感器；带有贮存气体发生剂的壳体的气体发生器，所述壳体上有多个开口用以排出气体发生剂燃烧生成的气体；由来自所述气体发生器的气体充气的气囊；和一个贮存所述气囊的模块壳体。
17．一种确定气囊的气体发生器起动时的内部压力的方法，包括使气体发生器具有将气体发生剂生成的气体排入气囊的多个开口；和根据这些开口的总面积和气体发生剂生成的气体的量确定气体发生器起动时的内部压力。
18．根据权利要求17所述的方法，其中，所述确定步骤包括将开口的总面积与气体发生剂生成的气体的量之比设定在0.50～2.50cm2/mol的范围内的步骤。
19．根据权利要求17所述的方法，其中，所述提供步骤包括当每个所述开口是圆形的时，将其直径设定为2～5mm的步骤。
20．根据权利要求1 7所述的方法，其中，所述确定步骤包括如下步骤将开口的总面积与气体发生剂生成的气体的量之比设定在0.50～2.50cm2/mol的范围内；和将气体发生器起动时其最大内部压力设定为等于或大于60kg/cm2并小于100kg/cm2。
21．根据权利要求17所述的方法，还包括给气体发生器提供包括非叠氮化物气体发生成分的气体发生剂。
22．根据权利要求17所述的方法，其中，所述提供步骤包括，提供在压力70kg/cm2下具有线性燃烧速度为30mm/sec的非叠氮化物气体发生成分的步骤。
23．根据权利要求17所述的方法，其中，所述提供步骤包括下述步骤给所述气体发生器提供一个贮存气体发生剂的壳体；在所述壳体内提供隔离壁，所述隔离壁布置在气体发生剂生成的气体流入气囊时经过的通道内，和在所述隔离壁上形成所述多个开口。
24．根据权利要求17所述的方法，其中，所述提供步骤包括下述步骤给气体发生器提供贮存气体发生剂的壳体，和在所述壳体上形成所述多个开口。
25．根据权利要求24所述的方法，还包括提供关闭所述壳体上的所述开口的防湿密封带。
26．根据权利要求23所述的方法，还包括提供关闭所述隔离壁上的所述开口的防湿密封带。
全文摘要
一种气体发生器,在壳体内贮存有一种非叠氮化物气体发生剂,并且具有多个控制气体发生剂燃烧的开口,气体发生剂生成的气体通过这些开口进入气囊。通过相对于气体生成的量调节开口的总面积,可将气体发生器起动时的内部压力控制为等于或大于60kg/cm
文档编号B60R21/26GK1213625SQ9812090
公开日1999年4月14日 申请日期1998年10月8日 优先权日1997年10月8日
发明者上田正之, 胜田信行 申请人:大赛璐化学工业株式会社