一种汽车安全气囊外壳的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车安全领域，尤其涉及一种汽车安全气囊外壳。
【背景技术】
[0002]现有的汽车安全气囊外壳通常为单纯的金属或塑料制造而成，起到容纳气袋的作用，并在气囊展开时提供导向。
[0003]参见图1A,图1A为现有的汽车安全气囊外壳为金属壳体的结构TK意图。气囊外壳的前后方向一般比较狭窄，在气袋展开时，受到巨大的冲击力，金属壳体会发生较大的塑性变形，进而可能损坏周边零件。由于气囊体积较大，壳体一般在50mm?80mm深,这就需要塑性较好的金属薄板拉伸而成，从而限制了壳体的强度。深拉伸的金属壳体一般有强度低，塑性变形大的缺点。
[0004]参见图1B，图1B为现有的汽车安全气囊外壳为塑料壳体的结构示意图。塑料壳体是一个重量轻，塑性变形小的解决方案。但是，塑料壳体的强度较低，需要壁厚较大和大量的加强筋。所以塑料壳体做挂钩式连接强度较弱，一般采用打螺栓的形式与仪表板连接。
[0005]因此，有必要设计一种兼具金属壳体和塑料壳体的强度高、变形小、重量轻等优点的汽车安全气囊外壳。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种兼具金属壳体和塑料壳体的强度高、变形小、重量轻等优点的汽车安全气囊外壳。
[0007]本发明的技术方案提供一种汽车安全气囊外壳，包括矩形的塑料底座，还包括金属挂钩，所述金属挂钩包括头部和底部；所述塑料底座的前后两侧，通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。
[0008]优选地，所述塑料底座的前后两侧包括安装支脚，所述安装支脚通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。
[0009]优选地，所述塑料底座的同一侧安装有多个所述金属挂钩。
[0010]优选地，同一侧的多个所述金属挂钩的所述底部相连。
[0011]优选地，所述塑料底座的底部延伸出支架安装点，所述支架安装点用于与仪表板的横梁支架相连接。
[0012]优选地，所述塑料底座的底部设有用于承载载荷的凸起。
[0013]优选地，所述塑料底座的前后两侧的高度不一致。
[0014]采用上述技术方案后，具有如下有益效果:本发明为一种复合壳体，兼具了塑料底座变形小，重量轻的优点，以及金属挂钩高强度、安装简易，成本低的优点。
【附图说明】
[0015]图1A是现有的汽车安全气囊外壳为金属壳体的结构示意图；
[0016]图1B是现有的汽车安全气囊外壳为塑料壳体的结构示意图；
[0017]图2是本发明一实施例中汽车安全气囊外壳的立体图；
[0018]图3是本发明一实施例中金属挂钩的立体图；
[0019]图4是本发明一实施例中塑料底座的立体图；
[0020]图5是本发明一实施例中塑料底座与金属挂钩连接处的剖视图。
[0021]附图标记对照表:
[0022]1-塑料底座 2-金属挂钩 11-安装支脚
[0023]21-头部 22-底部
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图来进一步说明本发明的【具体实施方式】。
[0025]参见图2，图2为本发明一实施例中汽车安全气囊外壳的立体图。汽车安全气囊外壳包括矩形的塑料底座I和金属挂钩2。如图3所示，金属挂钩2包括头部21和底部22，金属挂钩2用于连接汽车的仪表板。塑料底座I的前后两侧，通过包塑工艺紧紧包覆金属挂钩2的底部22 (参见图5)，塑料底座I与金属挂钩2成为一体。塑料底座I的前后两侧是塑料底座I安装在汽车上后，以汽车的前后方向为基准的。图2中塑料底座I的前后两侧是指塑料底座I的两条长边。
[0026]汽车安全气囊外壳的制造过程如下:先将金属挂钩2挂置于模具型腔内，然后注入融化的塑料材料，冷却后形成塑料底座1，金属挂钩2与塑料底座I形成一体。包塑工艺一种常见的工艺，原理类似牙刷上刷毛与牙刷柄的连接工艺。塑料可以包塑不同材料的物体，形成一体的产品。
[0027]本发明为一种复合壳体，兼具了塑料底座变形小，重量轻的优点，以及金属挂钩高强度、安装简易，成本低的优点。
[0028]本实施例中，如图5所示，塑料底座I的前后两侧包括安装支脚11，安装支脚11包裹金属挂钩2的底部22。安装支脚11从塑料底座I的前后两侧接近上边缘的位置开始，先沿图5中的水平方向延伸，然后再向上延伸，呈L型。金属挂钩2的底部22的形状与安装支脚11的形状相配合，呈大致L型的形状，并被安装支脚11紧紧包覆。安装支脚11向上延伸的部分与塑料底座I的前后两侧之间还留有一定的间隙。如图4所示，从塑料底座I的外部来看，安装支脚11像形成在塑料底座I的前后两侧的两排凸肋。
[0029]本实施例中，如图2所示，塑料底座I的同一侧包括多个金属挂钩2。如图3所示，金属挂钩2包括头部21和底部22,同一侧的多个金属挂钩2的底部22相连。多个金属挂钩2的底部22相连，有利于包塑过程中的定位。同时，也有利于增加金属挂钩2的强度和稳定性。
[0030]较佳地，多个金属挂钩2的底部22也可以不相连，彼此独立成型。
[0031]较佳地，塑料底座I的底部延伸出支架安装点(图未示)，支架安装点用于与仪表板的横梁支架相连接。
[0032]较佳地，塑料底座I的底部设有用于承载载荷的凸起(图未示)。
[0033]较佳地，塑料底座I的前后两侧的高度不一致。制造时，首先将两侧的金属挂钩2调整到高度不一的位置，置于模具型腔内，注塑后形成前后高度不等的塑料底座I。这种汽车安全气囊外壳可以配合仪表板造型的变化，保证气囊到仪表板的距离均匀。
[0034]较佳地，本发明可以调整两排金属挂钩之间的距离，注塑后的汽车安全气囊外壳可以实现容积的增大或减小。满足不同体积气囊的容纳要求，满足各种系统开发目标。
[0035]较佳地，还可以保持两排金属挂钩相对位置不变，一定范围内改变塑料底座的长度，可以在实现汽车安全气囊外壳在长度方向的伸缩，以满足不同体积气囊的要求。当然也可以通过调整模具切边变化，调整长度，以完全满足汽车安全气囊外壳在长度方向的伸缩，配合不同体积要求。
[0036]本发明的优点如下:
[0037]1、兼具了塑料底座变形小，重量轻的优点，以及金属挂钩高强度、安装简易，成本低的优点；
[0038]2、通过调整金属挂钩在塑料底座中的位置，可适用于不同体积的气囊，不同造型的仪表板，可实现反复利用。大大节省模具费用，提高产品利用率。
[0039]以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种汽车安全气囊外壳，包括矩形的塑料底座，其特征在于，还包括金属挂钩，所述金属挂钩包括头部和底部；所述塑料底座的前后两侧，通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。2.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳，其特征在于，所述塑料底座的前后两侧包括安装支脚，所述安装支脚通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。3.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳，其特征在于，所述塑料底座的同一侧安装有多个所述金属挂钩。4.根据权利要求3所述的汽车安全气囊外壳,其特征在于，同一侧的多个所述金属挂钩的所述底部相连。5.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳，其特征在于，所述塑料底座的底部延伸出支架安装点，所述支架安装点用于与仪表板的横梁支架相连接。6.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳，其特征在于，所述塑料底座的底部设有用于承载载荷的凸起。7.根据权利要求1所述的汽车安全气囊外壳，其特征在于，所述塑料底座的前后两侧的高度不一致。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车安全气囊外壳，包括矩形的塑料底座，还包括金属挂钩，所述金属挂钩包括头部和底部；所述塑料底座的前后两侧，通过包塑工艺包覆所述金属挂钩的所述底部。本发明为一种复合壳体，兼具了塑料底座变形小，重量轻的优点，以及金属挂钩高强度、安装简易，成本低的优点。
【IPC分类】B60R21/205
【公开号】CN105083199
【申请号】CN201410197978
【发明人】高宇, 张永进
【申请人】奥托立夫开发公司
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2014年5月12日