一种汽车油箱底壳改进结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车配件技术领域，特别是指一种汽车油箱底壳改进结构。
【背景技术】
[0002]现技术中的汽车油箱的材质为高分子塑料经过注塑加工，并且汽车油箱的安装位置一般在车身的下方，车辆在行驶过程中，会有飞溅的石子等撞击汽车油箱。
[0003]当车辆在行驶过程中，遇到不平的路面时会有车底盘与路面相刮的可能，在这种情况下，油箱会因为在车身的下方而受到挤压，从而导致油箱出现损坏。
[0004]为了防止油箱在上述情况下，能够保持完好不受到损害，现技术是在油箱的外表面设置有油箱底壳结构，并通过使用金属材质来设计没箱底壳，以保证油箱不受到撞击，或者受到挤压。
[0005]通过对受损油箱进行统计分析，发现油箱的损坏处基本上都位于油箱的迎风面及外侧面，而又以迎风面居多，经过分析得到这主要是因为前轮胎所带动的石子等硬物在受到车轮的力后，以与车轮成切线向斜后方飞落，而油箱的迎风面正处于该切线的轨迹上。
[0006]现技术的油箱底壳为无盖的盒形结构，油箱设置于油箱底壳内，油箱及油箱底壳分别固定于车架上，但是这样的油箱底壳结构存在一定的缺陷，就是油箱与油箱底壳内表面之间存在相对的磨损，当有水或其它液体进入到油箱底壳时，无法排出，造成对油箱底壳的腐蚀；另一方面，油箱与排气管路相距较近，在夏季时会有热量传递给油箱，在冬季时不具有保温作用。
【实用新型内容】
[0007]本实用新型的目的是对现技术的油箱底壳提出改进技术方案，通过本技术方案，能够在防止油箱受到撞击或挤压时起到保护作用的同时，还具有一定的保温功能，并能够避免油箱与油箱底壳之间的相对磨损。
[0008]本实用新型是通过以下技术方案实现的:
[0009]一种汽车油箱底壳改进结构，包括有油箱底壳本体，在所述油箱底壳本体的内表面设置有缓冲层；
[0010]所述缓冲层与油箱接触的表面设置有凸起结构；
[0011]在所述油箱底壳本体的迎风面及外侧面设置有外层板；所述外层板的四边与所述油箱底壳本体固定连接；所述外层板与所述油箱底壳本体之间设置有空隙；
[0012]所述油箱底壳本体包括有金属基体层、耐腐蚀层及渗硼层；
[0013]所述耐腐蚀层设置于所述金属基体层的内表面且与所述缓冲层接触；
[0014]所述渗硼层设置于所述金属基体层外表面。
[0015]所述油箱底壳本体的下底面呈棱椎形结构，所述棱椎形的顶部位于所述油箱底壳本体的下底面中心处。
[0016]所述棱椎形的侧面与底面的夹角为3-5度。
[0017]在所述油箱底壳本体的中心处设置有第一通孔；在所述缓冲层上，与所述第一通孔正对处设置有第二通孔。
[0018]所述渗硼层的厚度为所述金属基体层厚度的1/10-1/5。
[0019]所述缓冲层的厚度大于所述油箱底壳本体的厚度。
[0020]所述凸起结构的横截面为矩形。
[0021]所述凸起结构的高度为所述缓冲层厚度的1/3-1/2。
[0022]在所述外层板的外表面设置有第一渗硼层。
[0023]本实用新型的有益效果是:
[0024]本申请通过在油箱底壳本体内设置缓冲层，不仅起到缓冲油箱与油箱底壳之间的冲击力，还起到保温作用。
[0025]本申请通过在油箱底壳本体的外表面设置渗硼层，利用渗硼层的耐磨性能及硬度，来提高油箱底壳的抗撞击及挤压性能。
【附图说明】
[0026]图1为本实用新型油箱底壳结构示意图；
[0027]图2为图1的A-A剖视图。
[0028]附图标记说明
[0029]I缓冲层，2金属基体层，3耐腐蚀层，4渗硼层，5第一通孔，6第二通孔，7外层板，8空隙，10油箱底壳本体，11凸起结构。
【具体实施方式】
[0030]以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为是对本实用新型技术方案的限制。
[0031]本实用新型提供一种汽车油箱底壳改进结构，如图1和图2所示，包括有油箱底壳本体10，在所述油箱底壳本10体的内表面设置有缓冲层I ;在本申请中，油箱底壳本体固定于车架上，为金属材质，通过冲压焊接成型。缓冲层的材质为耐油橡胶、发泡塑料等材质制造，其选用材质的目的是增加油箱与油箱底壳本体之间的缓冲，并能够起到保温性能，因此，材质的导热系数要低。所述缓冲层的厚度大于所述油箱底壳本体的厚度；其主要的目的是提尚保温性能。
[0032]所述缓冲层I与油箱接触的表面设置有凸起结构11 ;所述凸起结构11的横截面为矩形。所述凸起结构11的高度为所述缓冲层I厚度的1/3-1/2。由凸起结构与油箱的外表面接触，当出现冲击时，能够提高抗冲击能力。
[0033]在所述油箱底壳本体10的迎风面及外侧面设置有外层板7 ;所述外层板7的四边与所述油箱底壳本体10固定连接；所述外层板7与所述油箱底壳本体10之间设置有空隙8 ；
[0034]在所述外层板7的外表面设置有第一渗硼层，提高外层板的抗撞击能力。
[0035]所述油箱底壳本体10包括有金属基体层2、耐腐蚀层3及渗硼层4 ；
[0036]所述耐腐蚀层3设置于所述金属基体层2的内表面且与所述缓冲层I接触；耐腐蚀层为现技术中所采用的镀染等方式形成的防腐层。
[0037]所述渗硼层4设置于所述金属基体层2外表面。所述渗硼层的厚度为所述金属基体层厚度的1/10-1/5。在本申请中，渗硼层为采用渗硼工艺制备，可以在加工油箱底壳本体的板上先渗硼再加工，也可以先加工成油箱底壳本体然后再渗硼，但优选是先渗硼再加工成油箱底壳本体。
[0038]所述油箱底壳本体10的下底面呈棱椎形结构，所述棱椎形的顶部位于所述油箱底壳本体的下底面中心处。所述棱椎形的侧面与底面的夹角为3-5度。
[0039]在所述油箱底壳本体10的中心处设置有第一通孔5 ;在所述缓冲层I上，与所述第一通孔5正对处设置有第二通孔6。
[0040]棱椎形下底面结构及通孔的设置，能够将进入到油箱底壳内的液体排出，防止对油箱底壳的腐蚀。
[0041 ] 尽管已经本本实用新型的技术方案进行了详细的描述，但是本领域的技术人员均清楚，通过对本技术方案进行的修改、替换及修饰等，均应当在本申请的保护范围之内。
【主权项】
1.一种汽车油箱底壳改进结构，其特征在于:包括有油箱底壳本体，在所述油箱底壳本体的内表面设置有缓冲层； 所述缓冲层与油箱接触的表面设置有凸起结构； 在所述油箱底壳本体的迎风面及外侧面设置有外层板；所述外层板的四边与所述油箱底壳本体固定连接；所述外层板与所述油箱底壳本体之间设置有空隙； 所述油箱底壳本体包括有金属基体层、耐腐蚀层及渗硼层； 所述耐腐蚀层设置于所述金属基体层的内表面且与所述缓冲层接触； 所述渗硼层设置于所述金属基体层外表面。2.根据权利要求1所述的汽车油箱底壳改进结构，其特征在于:所述油箱底壳本体的下底面呈棱椎形结构，所述棱椎形的顶部位于所述油箱底壳本体的下底面中心处。3.根据权利要求2所述的汽车油箱底壳改进结构，其特征在于:所述棱椎形的侧面与底面的夹角为3-5度。4.根据权利要求1所述的汽车油箱底壳改进结构，其特征在于:在所述油箱底壳本体的中心处设置有第一通孔；在所述缓冲层上，与所述第一通孔正对处设置有第二通孔。5.根据权利要求1所述的汽车油箱底壳改进结构，其特征在于:所述渗硼层的厚度为所述金属基体层厚度的1/10-1/5。6.根据权利要求1所述的汽车油箱底壳改进结构，其特征在于:所述缓冲层的厚度大于所述油箱底壳本体的厚度。7.根据权利要求1所述的汽车油箱底壳改进结构，其特征在于:所述凸起结构的横截面为矩形。8.根据权利要求1或7所述的汽车油箱底壳改进结构，其特征在于:所述凸起结构的高度为所述缓冲层厚度的1/3-1/2。9.根据权利要求1所述的汽车油箱底壳改进结构，其特征在于:在所述外层板的外表面设置有第一渗硼层。
【专利摘要】本实用新型涉及一种汽车油箱底壳改进结构，包括有油箱底壳本体，在所述油箱底壳本体的内表面设置有缓冲层；所述缓冲层与油箱接触的表面设置有凸起结构；在油箱底壳本体的迎风面设置外层板，所述油箱底壳本体包括有金属基体层、耐腐蚀层及渗硼层；所述耐腐蚀层设置于所述金属基体层的内表面且与所述缓冲层接触；所述渗硼层设置于所述金属基体层外表面。本申请通过在油箱底壳本体内设置缓冲层，不仅起到缓冲油箱与油箱底壳之间的冲击力，还起到保温作用。并通过在油箱底壳本体的外表面设置渗硼层，利用渗硼层的耐磨性能及硬度，来提高油箱底壳的抗撞击及挤压性能。
【IPC分类】B60K15/073
【公开号】CN204701451
【申请号】CN201520363679
【发明人】沈君波
【申请人】宁波中甬汽车部件有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月29日