一种应用于大型客车制冷系统的风道结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种应用于大型客车制冷系统的风道结构，属于客车风道技术领域。
【背景技术】
[0002]近年来，随着国民经济的发展，国民大众对客车的需求已经从最初的基本交通需求向交通与乘坐体验并重转变，而客车制冷系统又是乘坐体验的一个重要指标，但由于成本和工艺所限，现有客车制冷系统多采用从主风道直接到出风口的方式，虽然每个出风口均可调节风口大小和风向，但并不能调节风速的大小，从而使得不同出风口的风速差异大；靠近风道进风口位置的出风口的风速过大，而在远离风道进风口位置的出风口的风速又过小，严重降低了乘客的乘坐体验。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种能使不同出风口的风速几乎相同的大型客车制冷系统的风道结构，解决现有技术中客车不同出风口处的出风风速差异大，乘客体验差的问题。
[0004]为了达到上述目的，本实用新型提供了一种应用于大型客车制冷系统的风道结构，包括风道本体，所述风道本体包括客车车顶骨架的内侧和设置在乘客舱内的行李架；所述客车车顶骨架的内侧构成风道本体的两面，所述行李架构成风道本体的另外两面；所述客车车顶骨架，由矩形钢管焊接而成，且在矩形钢管之间发泡有硬质发泡材料；在所述风道本体的底部设置有至少一个进风口和供乘客使用的多个出风口 ；在每个出风口的上方，都设置有导流板。
[0005]进一步的，由于各个出风口处的风速不一致，为了调节出风口处的风速，所述导流板的高度及宽度各不相同。
[0006]更进一步的，为了使得各个出风口的风速几乎一致，越靠近所述进风口的导流板，其高度越小且宽度越大；越远离所述进风口的导流板，其高度越大且宽度越小。
[0007]进一步的，为了在将冷风灌入风道时，能便于冷风地分布，所述进风口只有一个，且位于所述风道本体底部的中部。
[0008]进一步的，在保证质量的同时，还尽量能降低成本，所述硬质发泡材料为硬质聚氨酯发泡材料；同时还为了使得风道的壁的表面平顺，该硬质聚氨酯发泡材料的厚度与客车车顶骨架的宽度一致。
[0009]进一步的，为了防止风道内的冷风的能量的从客车车顶骨架一侧损失，所述聚氨酯发泡材料的内侧，固定有PE板。
[0010]更进一步的，为了防止冷风从间隙中逃逸，所述PE板与客车车顶骨架的接缝处用密封胶完全密封。
[0011]进一步的，为了能使得组成风道本体的行李架能牢固地固定在客车车顶骨架上，所述客车车顶骨架的边纵梁与加强梁上均通过焊接方式固定有数个行李架固定支架；在所述行李架固定支架上，通过自攻螺钉固定所述行李架。
[0012]进一步的，为了防止冷风从间隙中逃逸，所述行李架与客车车顶骨架的接缝处用密封胶完全密封。
[0013]更进一步的，为了防止风道内的冷风的能力从行李架一侧损失，所述行李架由铝型材制成，且在其靠近所述风道的一侧，还粘接固定有带锡纸的隔热板。
[0014]本实用新型的有益效果在于:本实用新型在风道的每个出风口的上方，都设置有宽度及高度均不同的导流板，越靠近所述进风口的导流板，其高度越小且宽度越大；越远离所述进风口的导流板，其高度越大且宽度越小；该这种结构能够有效的保证不同出风口的风速几乎均匀一致，使车内前后不会出现较大的温差；同时也能减小出风口的噪音，提高乘客的乘坐体验。还有，本实用新型在风道本体的各面上都设置有隔热材料，能有效减少冷风的损失；且各接缝均用密封胶严格密封，进一步地减少了冷风的损失。
【附图说明】
[0015]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的其中三幅，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本用新型实施例的风道本体的截面示意图；
[0017]图2为本用新型实施例的出风口、进风口以及导流板的布置不意图；
[0018]图3为本用新型实施例的导流板的结构示意图。
[0019]其中，1-客车车顶骨架，2-硬质发泡材料，3-PE板，4-行李架固定支架，5-行李架，6-隔热板，7-自攻螺钉，8_出风口，9-导流板，10-进风口。
【具体实施方式】
[0020]下面将结合附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的较佳实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0021]实施例
[0022]如图1至图3所示，一种应用于大型客车制冷系统的风道结构，包括风道本体，所述风道本体包括客车车顶骨架1的内侧和设置在乘客舱内的行李架5 ;所述客车车顶骨架1的内侧构成风道本体的两面，所述行李架构5成风道本体的另外两面；所述客车车顶骨架1，由矩形钢管焊接而成，且在矩形钢管之间发泡有硬质发泡材料2 ;在所述风道的底部设置有一个进风口 10和供乘客使用的多个出风口 8 ;在每个出风口 8的上方，都设置有导流板9 ;越靠近所述进风口 10的导流板9，其高度越小且宽度越大；越远离所述进风口 10的导流板9，其高度越大且宽度越小。所述进风口 10位于所述风道本体底部的中部；所述硬质发泡材料2为硬质聚氨酯发泡材料，且该硬质聚氨酯发泡材料的厚度与客车车顶骨架1的宽度一致；所述聚氨酯发泡材料的内侧，固定有PE板3，且该PE板3与客车车顶骨架1的接缝处用密封胶完全密封；所述客车车顶骨架1的边纵梁与加强梁上均通过焊接方式固定有数个行李架固定支架4 ;在所述行李架固定支架4上，通过自攻螺钉7固定所述行李架5 ;所述行李架5与客车车顶骨架1的接缝处用密封胶完全密封；所述行李架5由铝型材制成，且在其靠近所述风道的一侧，还粘接固定有带锡纸的隔热板6。
[0023]本实用新型所提供的应用于大型客车制冷系统的风道结构，进风口 10设置在风道本体底部的中部，使得冷风能在较短时间内分布到风道本体的内部各处。最重要的是，在各个出风口 8处都设置导流板9，且越靠近所述进风口 10的导流板9，其高度越小且宽度越大；越远离所述进风口 10的导流板9，其高度越大且宽度越小；该这种结构能够有效的保证不同出风口 8的风速几乎均匀一致，使车内前后不会出现较大的温差；也能减小出风口 8的噪音，提高了乘客的乘坐体验。还有，在风道本体的各面上都设置有隔热材料，且各接缝均用密封胶严格密封，有效地减少了冷风的能量损失。
[0024]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种应用于大型客车制冷系统的风道结构，包括风道本体，所述风道本体包括客车车顶骨架的内侧和设置在乘客舱内的行李架；所述客车车顶骨架的内侧构成风道本体的两面，所述行李架构成风道本体的另外两面；所述客车车顶骨架，由矩形钢管焊接而成，且在矩形钢管之间发泡有硬质发泡材料；在所述风道本体的底部设置有至少一个进风口和供乘客使用的多个出风口，其特征在于:在每个出风口的上方，都设置有导流板。2.根据权利要求1所述的应用于大型客车制冷系统的风道结构，其特征在于:所述导流板的高度及宽度各不相同。3.根据权利要求2所述的应用于大型客车制冷系统的风道结构，其特征在于:越靠近所述进风口的导流板，其高度越小且宽度越大；越远离所述进风口的导流板，其高度越大且宽度越小。4.根据权利要求1?3任一项所述的应用于大型客车制冷系统的风道结构，其特征在于:所述进风口只有一个，且位于所述风道本体底部的中部。5.根据权利要求4所述的应用于大型客车制冷系统的风道结构，其特征在于:所述硬质发泡材料为硬质聚氨酯发泡材料，且该硬质聚氨酯发泡材料的厚度与客车车顶骨架的宽度一致。6.根据权利要求5所述的应用于大型客车制冷系统的风道结构，其特征在于:所述聚氨酯发泡材料的内侧，固定有PE板。7.根据权利要求6所述的应用于大型客车制冷系统的风道结构，其特征在于:所述PE板与客车车顶骨架的接缝处用密封胶完全密封。8.根据权利要求4所述的应用于大型客车制冷系统的风道结构，其特征在于:所述客车车顶骨架的边纵梁与加强梁上均通过焊接方式固定有数个行李架固定支架；在所述行李架固定支架上，通过自攻螺钉固定所述行李架。9.根据权利要求8所述的应用于大型客车制冷系统的风道结构，其特征在于:所述行李架与客车车顶骨架的接缝处用密封胶完全密封。10.根据权利要求8或9所述的应用于大型客车制冷系统的风道结构，其特征在于:所述行李架由铝型材制成，且在其靠近所述风道的一侧，还粘接固定有带锡纸的隔热板。
【专利摘要】本实用新型公开了一种应用于大型客车制冷系统的风道结构，属客车风道技术领域，包括风道本体，所述风道本体包括客车车顶骨架的内侧和设置在乘客舱内的行李架；所述客车车顶骨架的内侧构成风道本体的两面，所述行李架构成风道本体的另外两面；所述客车车顶骨架，由矩形钢管焊接而成，且在矩形钢管之间发泡有硬质发泡材料；在所述风道本体的底部设置有至少一个进风口和供乘客使用的多个出风口；在每个出风口的上方，都设置有导流板。采用本实用新型所提供的应用于大型客车制冷系统的风道结构，能保证不同出风口的出风风速均匀一致，提高乘客乘坐的舒适性。
【IPC分类】B60H1/34, B60H1/32
【公开号】CN205009929
【申请号】CN201520760223
【发明人】尤玉狮, 游涛, 尤俊杰, 李江, 付春
【申请人】重庆穗通实业股份有限公司
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2015年9月29日