专利名称：一种轨道车辆应急驾驶控制系统及其方法
技术领域：
本发明涉及一种轨道车辆控制系统及其方法，尤其是涉及一种应用于轨道车辆，尤其是交流传动电力机车的应急驾驶控制系统及其方法。
背景技术：
交流传动电力机车上使用的主司控器2如图1所示，机车主司控器2包括:牵引/制动手柄3和方向手柄4。其中，牵引/制动手柄3有“大零”位，牵引区存在“牵引零”位、“牵引2/3”位、“牵引最大”位，制动区存在“制动零”位、“制动2/3”位、“制动最大”位等辅助触点硬线信号，牵引/制动手柄3移动到相应的位置上可以激活相应的信号。电位器输入直流15V电压，牵引/制动手柄3在“大零”位、“牵引零”位和“制动零”位时，输出电压不大于0.15V。牵引/制动手柄3在“牵引最大”位和“制动最大”位时，电位器的输出电压为8.8V。在牵引和制动区域内电位器输出电压平滑变化。机车控制系统通过模拟量采集通道来采集电位器的实时电压值，机车控制系统结合牵引/制动手柄3的辅助触点信号，判断机车是否能给出司机要求的牵引/制动力，牵引区0.15 8.8V对应牵引力的O 100%,制动区
0.15 8.8V对应制动力的O 100%。机车控制系统通过模拟量采集通道采集电位器信号，通过数字量采集通道接收辅助触点信号。机车正常运行时，采用电位器进行牵引/制动力的设定，当电位器失效或机车控制系统模拟量采集通道故障时，则电位器信号无法识别，机车无法运行，导致机车事故的发生，影响铁路运行安全。对于国内交流传动电力机车主司控器的牵引/制动手柄3采用电位器方式，交流传动电力机车在运行过程中，需要司机手动操作机车主司控器2的牵引/制动手柄3施加机车牵引/制动力，完成机车的调速控制。机车主司控器2的牵引/制动手柄信号为电位器信号(O 8.8V)，由机车控制系统模拟量采集通道采集并进行控制。其缺点在于:当电位器失效或机车控制系统模拟量采集通道故障时，司机将无法通过牵引/制动手柄3给出机车的牵引/制动力，导致机车无法运行，影响铁路运行安全。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种轨道车辆应急驾驶控制系统及其方法，当机车主司控器电位器失效或控制系统模拟量采集通道故障时，司机在移动牵引/制动手柄过程中，控制系统可接收辅助触点信号，判断机车是否需要进行牵引/制动力的上升、保持或下降，从而实现机车的应急驾驶，极大的提高了轨道车辆运营的安全性。 为了实现上述发明目的，本发明具体提供了一种轨道车辆应急驾驶控制系统的技术实现方案，一种轨道车辆应急驾驶控制系统，包括:机车控制系统和机车主司控器，所述机车主司控器包括牵引/制动手柄、电位器和辅助触点。所述电位器和辅助触点用于给出所述牵引/制动手柄的位置信息。所述机车控制系统通过模拟量采集通道采集电位器信号，当所述电位器失效或机车控制系统模拟量采集通道出现故障时，司机通过应急开关向所述机车控制系统发送应急驾驶模式激活信号，机车进入应急驾驶控制模式，所述机车控制系统接收辅助触点信号，控制机车牵引力的上升、保持、下降，或制动力的上升、保持、下降，实现机车的启动、加速、减速与停车。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制系统技术方案的进一步改进，当所述机车控制系统采集到辅助触点信号显示牵引/制动手柄处于大零位时，卸载机车当前的牵引/制动力；在牵引工况下，机车控制系统根据牵引/制动手柄牵引区的“牵引零”位、“牵引2/3”位与“牵弓丨最大”位信号分别控制机车牵引力的下降、保持或上升；在制动工况下，机车控制系统根据牵引/制动手柄制动区的“制动零”位、“制动2/3”位与“制动最大”位信号分别控制机车制动力的下降、保持或上升。本发明还另外具体提供了一种应用上述轨道车辆应急驾驶控制系统实现轨道车辆应急驾驶控制方法的技术实现方案，一种轨道车辆应急驾驶控制方法，包括以下步骤:当机车控制系统接收到应急驾驶模式激活信号时，根据该信号判断是否需要进入应急驾驶控制流程，当应急驾驶模式激活后，应急驾驶控制流程启动，司机在移动牵引/制动手柄的过程中，所述机车控制系统接收辅助触点信号，控制机车牵引力的上升、保持、下降，或制动力的上升、保持、下降，实现机车的启动、加速、减速与停车。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，当机车主司控器的电位器失效或机车控制系统模拟量采集通道出现故障时，司机通过应急开关向所述机车控制系统发送应急驾驶模式激活信号。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，所述应急驾驶控制流程包括以下步骤:
(A)当所述牵引/制动手柄处于大零位时，卸载机车当前的牵引/制动力；
(B)在牵引工况下，所述机车控制系统根据所述牵引/制动手柄牵引区的“牵引零”位、“牵引2/3”位与“牵弓丨最大”位信号分别控制机车牵引力的下降、保持或上升；
(C)在制动工况下，所述机车控制系统根据所述牵引/制动手柄制动区的“制动零”位、“制动2/3”位与“制动最大”位信号分别控制机车制动力的下降、保持或上升；
(D)当应急驾驶模式取消后，所述机车控制系统退出应急驾驶控制流程。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，当将所述牵引/制动手柄置于牵引区最大位置时，辅助触点“牵引最大”位有效，所述机车控制系统控制机车牵引力持续上升，上升斜率为10 20kN/s ;如果所述牵引/制动手柄一直处于牵引最大位置，则牵引力上升至机车可发挥的最大值后不再增加，由所述机车控制系统按照机车牵引特性曲线给出牵引力。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，当将所述牵引/制动手柄置于牵引区2/3位置时，辅助触点“牵引最大”位无效、“牵引2/3”位有效，机车保持当前牵引力不变；如果当前的牵引力大于机车可发挥的牵引力时，由所述机车控制系统按照机车牵引特性曲线给出牵引力。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，当将所述牵引/制动手柄置于牵引区牵引零位置时，辅助触点“牵引2/3”位无效、“牵引零”位有效，所述机车控制系统控制机车牵引力持续下降，下降的斜率为10 20kN/s，如果牵引/制动手柄保持该位置不变，则牵引力下降至零。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，当将所述牵引/制动手柄置于制动区最大位置时，辅助触点“制动最大”位有效，所述机车控制系统控制机车制动力持续上升，上升斜率为10 20kN/s ;如果所述牵引/制动手柄一直处于制动最大位置，则制动力上升至机车可发挥的最大值后不再增加，由所述机车控制系统按照机车制动特性曲线给出制动力。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，当将所述牵引/制动手柄置于制动区2/3位置时，所述辅助触点“制动最大”位无效、“制动2/3”位有效，机车保持当前制动力不变；如果当前的制动力大于机车可发挥的制动力时，由所述机车控制系统按照机车制动特性曲线给出制动力。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，当将所述牵引/制动手柄置于制动区制动零位置时，辅助触点“制动2/3”位无效、“制动零”位有效，所述机车控制系统控制机车制动力持续下降，下降斜率为10 20kN/s，如果牵引/制动手柄保持该位置不变，则制动力下降至零。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，当将所述牵弓I /制动手柄置于大零位时，所述机车控制系统按正常的斜率进行牵引/制动力的卸载，所述正常的斜率大于应急驾驶时牵引/制动力的下降斜率。优选的，当所述机车控制系统控制机车牵引/制动力持续上升时，所述上升斜率进一步为15kN/s。优选的，当所述机车控制系统控制机车牵引/制动力持续下降时，所述下降斜率进一步为15kN/s。作为本发明一种轨道车辆应急驾驶控制方法技术方案的进一步改进，所述轨道车辆应急驾驶控制方法应用于交流传动电力机车的应急驾驶控制。通过实施上述本发明提供的一种轨道车辆应急驾驶控制系统及其方法的技术方案，具有如下技术效果:
(1)本发明针对机车运行过程中，可能出现主司控器牵引/制动手柄的电位器失效或控制系统模拟量采集通道故障的情况，从而导致机车无法运行，影响铁路运行安全的技术问题，通过实施本发明所描述的技术方案可以实现机车在该故障情况下的应急驾驶，避免铁路运行事故的发生，维护了铁路的正常运行；
(2)本发明控制方法具备操作简单、控制精度高、安全可靠的优点。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是现有交流传动电力机车上使用的机车主司控器结构示意主视图。图2是现有交流传动电力机车上使用的牵引/制动手柄结构示意侧视图。图3是本发明提供的轨道车辆应急驾驶控制方法一种具体实施方式
的程序流程图。图4是应用于本发明轨道车辆应急驾驶控制方法的轨道车辆牵引/制动特性曲线示意图。图5是本发明提供的轨道车辆应急驾驶控制方法一种具体实施方式
在应急驾驶时牵引力施加曲线的示意图。图6是本发明提供的轨道车辆应急驾驶控制方法一种具体实施方式
在应急驾驶时制动力施加曲线的示意图。图7是本发明提供的轨道车辆应急驾驶控制方法所应用的轨道车辆应急驾驶控制系统结构功能框图。图中:1_机车控制系统，2-机车主司控器，3-牵引/制动手柄，4-方向手柄，5-应急开关，6-电位器,7-辅助触点。
具体实施例方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。如附图3至附图7所示，给出了本发明一种轨道车辆应急驾驶控制系统及其方法的具体实施例，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。如附图1、2和7所示的一种轨道车辆应急驾驶控制系统的具体实施方式
，该轨道车辆应急驾驶控制系统具体包括:机车控制系统I和机车主司控器2。机车主司控器2包括牵引/制动手柄3、电位器6和辅助触点7，电位器6和辅助触点7用于给出牵引/制动手柄3的位置信息。机车控制系统I通过模拟量采集通道采集电位器信号，当电位器6失效或机车控制系统模拟量采集通道出现故障时，由司机操作应急开关5，并通过应急开关5向机车控制系统I发送应急驾驶模式激活信号，机车进入应急驾驶控制模式。机车控制系统I接收辅助触点信号，控制机车牵引力的上升、保持、下降，或制动力的上升、保持、下降，实现机车的启动、加速、减速与停车。当机车控制系统I采集到辅助触点信号显示牵引/制动手柄3处于大零位时，卸载机车当前的牵引/制动力；在牵引工况下，机车控制系统I根据牵引/制动手柄3牵引区的“牵引零”位、“牵引2/3”位与“牵引最大”位信号分别控制机车牵引力的下降、保持或上升；在制动工况下，机车控制系统I根据牵引/制动手柄3制动区的“制动零”位、“制动2/3”位与“制动最大”位信号分别控制机车制动力的下降、保持或上升。一种轨道车辆应急驾驶控制方法的具体实施方式
，当机车控制系统I接收到应急驾驶模式激活信号时，根据该信号判断是否需要进入应急驾驶控制流程，当应急驾驶模式激活后，应急驾驶控制流程启动，司机在移动牵引/制动手柄3的过程中，机车控制系统I接收辅助触点信号，控制机车牵引力的上升、保持、下降，或制动力的上升、保持、下降，实现机车的启动、加速、减速与停车。如附图3所示的轨道车辆应急驾驶控制方法，具体包括以下步骤: 510:程序开始；
511:判断是否进入应急驾驶控制模式？
Sm:如果未进入应急驾驶控制模式，则程序结束；
512:如果进入应急驾驶控制模式，则判断牵引/制动手柄3是否处于“大零位”；
S121:如果牵引/制动手柄3处于“大零位”，则卸载机车当前牵引/制动力，并进入步
骤 Sll ；
513:如果牵引/制动手柄3不处于“大零位”，则判断牵引/制动手柄3处于牵引工况，还是制动工况；
5131:如果牵引/制动手柄3处于牵引工况，则根据判断牵引/制动手柄3所处牵引区位置调节牵引力的上升、保持或下降，并进入步骤Sll ；
5132:如果牵引/制动手柄3处于制动工况，则根据判断牵引/制动手柄3所处制动区位置调节制动力的上升、保持或下降，并进入步骤S11。当机车主司控器2的电位器6失效或机车控制系统模拟量采集通道出现故障时，司机通过应急开关5向机车控制系统I发送应急驾驶模式激活信号，轨道车辆启动应急驾驶控制模式。上述应急驾驶控制流程还进一步包括以下步骤:
(A)当牵引/制动手柄3处于大零位时，卸载机车当前的牵引/制动力；
(B)在牵引工况下，机车控制系统I根据牵引/制动手柄3牵引区的“牵引零”位、“牵引2/3”位与“牵引最大”位信号分别控制机车牵引力的下降、保持或上升；
(C)在制动工况下，机车控制系统I根据牵引/制动手柄3制动区的“制动零”位、“制动2/3”位与“制动最大”位信号分别控制机车制动力的下降、保持或上升；
(D)当应急驾驶模式取消后，机车控制系统I退出应急驾驶控制流程。当将牵引/制动手柄3置于牵引区最大位置时，辅助触点7 “牵引最大”位有效，机车控制系统I控制机车牵引力持续上升，上升斜率为10 20kN/s ;如果牵引/制动手柄3 一直处于牵引最大位置，则牵引力上升至机车可发挥的最大值后不再增加，由机车控制系统I按照如附图4所示的机车牵引特性曲线给出牵引力。牵引/制动特性曲线是一种机车速度与牵引/制动力的关系曲线，即在不同速度等级下，使机车可发挥最大牵弓I /制动力的关系曲线。其中，A代表机车牵引特性曲线，B代表机车制动特性曲线，Fmax为最大牵引/制动力，Vmax为机车最高速度。作为一种较佳的实施方式，上升斜率进一步设定为15kN/s。其中，机车牵引力施加曲线如图5所示，al代表“牵引最大”位、bl代表“牵引2/3”位、Cl代表“牵引零”位。当将牵引/制动手柄3置于牵引区2/3位置时，辅助触点7 “牵引最大”位无效、“牵引2/3”位有效，机车保持当前牵引力不变；如果当前的牵引力大于机车可发挥的牵引力时，由机车控制系统I按照如附图4所示的机车牵引特性曲线给出牵引力。其中，机车牵引力施加曲线如图5所示。当将牵引/制动手柄3置于牵引区牵引零位置时，辅助触点7“牵引2/3”位无效、“牵引零”位有效，机车控制系统控制机车牵引力持续下降，下降的斜率为10 20kN/s，如果所述牵引/制动手柄3保持该位置不变，则牵引力下降至零。作为一种较佳的实施方式，下降斜率进一步设定为15kN/s。其中，机车牵引力施加曲线如图5所示。
当将牵引/制动手柄3置于制动区最大位置时，辅助触点7 “制动最大”位有效，机车控制系统I控制机车制动力持续上升，上升斜率为10 20kN/s ;如果牵引/制动手柄3 一直处于制动最大位置，则制动力上升至机车可发挥的最大值后不再增加，由机车控制系统I按照如附图4所示的机车制动特性曲线给出制动力。作为一种较佳的实施方式，上升斜率进一步设定为15kN/s。其中，机车制动力施加曲线如图6所示，a2代表“制动最大”位、b2代表“制动2/3”位、c2代表“制动零”位。当将牵引/制动手柄3置于制动区2/3位置时，辅助触点7 “制动最大”位无效、“制动2/3”位有效，机车保持当前制动力不变；如果当前的制动力大于机车可发挥的制动力时，由机车控制系统I按照如附图4所示的机车制动特性曲线给出制动力。其中，机车制动力施加曲线如图6所示。当将牵引/制动手柄3置于制动区制动零位置时，辅助触点7 “制动2/3”位无效、“制动零”位有效，机车控制系统I控制机车制动力持续下降，下降斜率为10 20kN/s，如果牵引/制动手柄3保持该位置不变，则制动力下降至零。作为一种较佳的实施方式，下降斜率进一步设定为15kN/s。其中，机车制动力施加曲线如图6所示。当将牵引/制动手柄3置于大零位时，机车控制系统I按正常的斜率进行牵引/制动力的卸载，正常的斜率大于应急驾驶时牵引/制动力的下降斜率。本发明具体实施方式
所描述的技术方案针对机车运行过程中，可能出现主司控器牵引/制动手柄的电位器失效或控制系统模拟量采集通道故障时，从而导致机车无法运行，进一步影响铁路运营安全的情况，可以实现机车在该故障情况下的应急驾驶，避免铁路运行事故的发生，维护了铁路的正常运行。同时，本发明具体实施方式
描述的控制系统及其方法的技术方案具备操作简单、控制精度高、安全可靠的优点。本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的方法而言，由于其与实施例公开的装置相对应，反之亦然，所以相关部分的相应描述可以相互参见即可。本发明说明书中虽然仅以轨道车辆应急驾驶控制方法应用于交流传动电力机车的应急驾驶控制为例对本发明的技术方案进行阐述，但是本领域的专业技术人员可以知晓，本发明除了应用于交流传动电力机车之外，还可以应用于包括在铁路机车、动车、高铁、城轨或地铁机车内的各类轨道交通车辆。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明的精神实质和技术方案的情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同替换、等效变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。
权利要求
1.一种轨道车辆应急驾驶控制系统，其特征在于，包括:机车控制系统(I)和机车主司控器(2)，所述机车主司控器(2)包括牵引/制动手柄(3)、电位器(6)和辅助触点(7)，所述电位器(6)和辅助触点(7)用于给出所述牵引/制动手柄(3)的位置信息，所述机车控制系统(I)通过模拟量采集通道采集电位器信号；当所述电位器(6)失效或机车控制系统模拟量采集通道出现故障时，司机通过应急开关(5)向所述机车控制系统(I)发送应急驾驶模式激活信号，机车进入应急驾驶控制模式，所述机车控制系统(I)接收辅助触点信号，控制机车牵引力的上升、保持、下降，或制动力的上升、保持、下降，实现机车的启动、加速、减速与停车。
2.根据权利要求1所述的一种轨道车辆应急驾驶控制系统，其特征在于:当所述机车控制系统(I)采集到辅助触点信号显示所述牵引/制动手柄(3)处于大零位时，卸载机车当前的牵引/制动力；在牵引工况下，所述机车控制系统(I)根据所述牵引/制动手柄(3)牵引区的“牵引零”位、“牵引2/3”位与“牵引最大”位信号分别控制机车牵引力的下降、保持或上升；在制动工况下，所述机车控制系统(I)根据所述牵引/制动手柄(3)制动区的“制动零”位、“制动2/3”位与“制动最大”位信号分别控制机车制动力的下降、保持或上升。
3.—种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于，包括以下步骤:当机车控制系统(I)接收到应急驾驶模式激活信号时，根据该信号判断是否需要进入应急驾驶控制流程，当应急驾驶模式激活后，应急驾驶控制流程启动，司机在移动牵引/制动手柄(3)的过程中，所述机车控制系统(I)接收辅助触点信号，控制机车牵引力的上升、保持、下降，或制动力的上升、保持、下降，实现机车的启动、加速、减速与停车。
4.根据权利要求3所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:当机车主司控器(2)的电位器(6)失效或机车控制系统模拟量采集通道出现故障时，司机通过应急开关(5)向所述机车控制系统(I)发送应急驾驶模式激活信号。
5.根据权利要求3或4所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:所述应急驾驶控制流程包括以下步骤: (A)当所述牵引/制动手柄(3)处于大零位时，卸载机车当前的牵引/制动力； (B)在牵引工况下，所述机车控制系统(I)根据所述牵引/制动手柄(3)牵引区的“牵弓丨零”位、“牵引2/3”位与“牵弓丨最大”位信号分别控制机车牵引力的下降、保持或上升； (C)在制动工况下，所述机车控制系统(I)根据所述牵引/制动手柄(3)制动区的“制动零”位、“制动2/3”位与“制动最大”位信号分别控制机车制动力的下降、保持或上升； (D)当应急驾驶模式取消后，所述机车控制系统(I)退出应急驾驶控制流程。
6.根据权利要求5所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:当将所述牵引/制动手柄(3)置于牵引区最大位置时，辅助触点(7) “牵引最大”位有效，所述机车控制系统(I)控制机车牵引力持续上升，上升斜率为10 20kN/s ;如果所述牵引/制动手柄(3) —直处于牵引最大位置，则牵引力上升至机车可发挥的最大值后不再增加，由所述机车控制系统(I)按照机车牵引特性曲线给出牵弓I力。
7.根据权利要求6所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:当将所述牵引/制动手柄(3)置于牵引区2/3位置时，辅助触点(7) “牵引最大”位无效、“牵引2/3”位有效，机车保持当前牵引力不变；如果当前的牵引力大于机车可发挥的牵引力时，由所述机车控制系统(I)按照机车牵弓I特性曲线给出牵弓I力。
8.根据权利要求7所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:当将所述牵引/制动手柄(3)置于牵引区牵引零位置时，辅助触点(7) “牵引2/3”位无效、“牵引零”位有效，所述机车控制系统(I)控制机车牵引力持续下降，下降的斜率为10 20kN/s，如果所述牵引/制动手柄(3)保持该位置不变，则牵引力下降至零。
9.根据权利要求8所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:当将所述牵引/制动手柄(3)置于制动区最大位置时，辅助触点(7) “制动最大”位有效，所述机车控制系统(I)控制机车制动力持续上升，上升斜率为10 20kN/s ;如果所述牵引/制动手柄(3)—直处于制动最大位置，则制动力上升至机车可发挥的最大值后不再增加，由所述机车控制系统(I)按照机车制动特性曲线给出制动力。
10.根据权利要求9所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:当将所述牵引/制动手柄(3)置于制动区2/3位置时，辅助触点(7) “制动最大”位无效、“制动2/3”位有效，机车保持当前制动力不变；如果当前的制动力大于机车可发挥的制动力时，由所述机车控制系统(I)按照机车制动特性曲线给出制动力。
11.根据权利要求10所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:当将所述牵引/制动手柄(3)置于制动区制动零位置时，辅助触点(7) “制动2/3”位无效、“制动零”位有效，所述机车控制系统(I)控制机车制动力持续下降，下降斜率为10 20kN/s，如果所述牵引/制动手柄(3)保持该位置不变，则制动力下降至零。
12.根据权利要求11所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:当将所述牵引/制动手柄(3)置于大零 位时，所述机车控制系统(I)按正常的斜率进行牵引/制动力的卸载，所述正常的斜率大于应急驾驶时牵引/制动力的下降斜率。
13.根据权利要求6或9所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:所述上升斜率为15kN/s。
14.根据权利要求8或11所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:所述下降斜率为15kN/s。
15.根据权利要求3、4、6-12中任一权利要求所述的一种轨道车辆应急驾驶控制方法，其特征在于:所述轨道车辆应急驾驶控制方法应用于交流传动电力机车的应急驾驶控制。
全文摘要
本发明公开了一种轨道车辆应急驾驶控制系统及其方法，该控制系统及方法包括当机车控制系统接收到应急驾驶模式激活信号时，根据该信号判断是否需要进入应急驾驶控制流程。电位器和辅助触点用于给出牵引/制动手柄的位置信息。当应急驾驶模式激活后，应急驾驶控制流程启动，机车控制系统接收辅助触点信号，控制机车牵引力或制动力的上升、保持、下降，实现机车的启动、加速、减速与停车。本发明在电位器失效或机车控制系统模拟量采集通道故障时，司机在移动牵引/制动手柄过程中，机车控制系统可接收辅助触点信号，判断机车是否需要进行牵引/制动力的上升、保持或下降，从而实现机车的应急驾驶，极大的提高了轨道车辆运营的安全性。
文档编号B61C17/12GK103213587SQ201310102149
公开日2013年7月24日 申请日期2013年3月27日 优先权日2013年3月27日
发明者王雨, 冯昊, 刘军, 高首聪, 粟爱军, 吴昌友, 江帆 申请人:株洲南车时代电气股份有限公司