便于码垛的轨道平车的制作方法

本实用新型涉及市政工程运输设备，更具体地说，它涉及一种便于码垛的轨道平车。

背景技术：

轨道平车是一种电动有轨运输车辆，此类运输车辆在工厂车间内具有较为广泛的运用，较少的涉及市政工程领域是因为传统市政施工材料一般为现场制备；但是随着现代市政施工中越来越多的运用到预制件，如：隔离板墙、混凝土预制板等，轨道平车由于其具有较为优秀的短距离运输能力，从而被运用到市政施工之中。

传统的轨道平车如图5所示，包括铺设于地面之上的轨道1以及沿轨道1行进的车体11，其中车体11包括载物板4、安装于载物板底部行走轮13、驱动行走轮13转动的电机14以及为电机14提供电能的蓄电池；此类轨道平车在运输时，由工人将板状预制件堆放于载物板4上，电机14驱动行走轮13转动，从而车体11由行走轮13带动沿轨道1行进，到达预定位置后再由工人卸载载物板4上的板状预制件，并码放堆积于轨道1左近等待使用。

上述方案在卸载板状预制件时需要人力搬运和码放，存在浪费劳动力的问题，因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种便于码垛的轨道平车，无需工人搬运板状预制件，即可卸载并码放板状预制件，从而节约了工人的劳动力。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种便于码垛的轨道平车，包括轨道以及沿轨道行进的车体，所述车体包括底板以及设置于底板底部的行走轮，所述底板设置有用于驱动行走轮的电机，所述底板设置有升降机构，所述升降机构顶端连接有升降平台；所述升降平台上表面对称设置有直立板，所述升降平台设置有输送机构，所述输送机构包括转动连接于两个直立板之间的主动辊、转动连接于两个直立板之间的从动辊以及围绕主动辊与从动辊设置的输送带，所述主动辊连接有第二电机。

通过采用上述技术方案，在搬运板状预制件时，通过升降机构降低升降平台高度，由工人搬运板状预制件并叠加码放于输送带之上，通过降低升降平台高度，从而减少板状预制件需要抬高的高度，有效降低工人的劳动强度；电机带动行走轮转动，行走轮与轨道产生滚动摩擦带动车体沿轨道行进，当行进到预定位置后关闭电机；由升降机构升高升降平台的高度（默认预定位置已经码放有若干板状预制件），当升高至输送带上段高于原有板状预制件后停止；启动第二电机带动主动辊同步旋转，主动辊旋转的过程中通过摩擦力带动输送带循环转动，从而带动板状预制件朝向预定位置移动，板状预制件脱离输送带后掉落于原有预制件之上，最终完成预制件的卸载和码放堆积；通过上述方式卸载预制件，无需工人搬运物料，且无需工人码放物料，有效降低工人的劳动强度。

本实用新型进一步设置为：所述升降机构包括左升降部以及与左升降部对称设置的右升降部，所述左升降部与右升降部分别位于底板上表面两侧。

通过采用上述技术方案，设置两个升降部，一方面能够由两侧对升降平台进行支撑，提高升降平台的稳定性，另一方面由两个升降部共同承担升降平台的重力，降低升降机构损坏的可能性。

本实用新型进一步设置为：所述左升降部与右升降部均包括转动连接于底板上表面的第一叉臂以及滑移且转动连接于底板上表面的第二叉臂，所述第一叉臂与第二叉臂中点处相互铰接，所述第一叉臂顶端与升降平台下表面滑移且转动连接，所述第二叉臂顶端与升降平台下表面转动连接。

通过采用上述技术方案，当需要降低升降平台时，第二叉臂底端背离第一叉臂底端滑动，第一叉臂和第二叉臂发生转动，从而带动升降平台下降；当需要升高升降平台时，第二叉臂底端朝向第一叉臂底端滑动，第一叉臂和第二叉臂发生相向的转动，从而对升降平台产生向上的推力，推动升降平台向上移动；仅需控制第二叉臂底端朝向不同方向滑动，即可控制升降平台的上升或者下降，操作便捷且结构件，同时结合本实用新型设置有两个升降部，升降平台下表面总共具有四个点的支撑，进一步确保升降平台的稳定性。

本实用新型进一步设置为：两个所述第二叉臂底端之间转动连接有连接杆，所述底板上表面固定设置有第一电机，所述第一电机输出轴设置有丝杆，所述连接杆设置有与丝杆螺纹配合的螺纹套。

通过采用上述技术方案，第一电机输出轴顺时针转动带动丝杆同步旋转，丝杆旋转的过程中与螺纹套配合产生螺纹推进力，经连接杆推动两个第二叉臂底端同步远离第一叉臂底端滑动，从而降低升降平台；第一电机输出轴逆时针转动带动丝杆同步旋转，丝杆旋转的过程中与螺纹套配合产生反向的螺纹推进力，经连接杆拉动两个第二叉臂底端同步朝向第一叉臂底端滑动，从而升高升降平台；通过设置连接杆，从而仅需一个驱动结构即可同时控制两个第二叉臂底端的滑动，一方面降低了本实用新型的生产成本，另一方面提高两个第二叉臂底端滑动的协调性，避免因两个第二叉臂底端滑动不同步，导致升降平台发生倾斜。

本实用新型进一步设置为：所述丝杆远离第一电机端转动连接有支撑套，所述支撑套固定设置有支撑板，所述支撑板底端与底板上表面固定。

通过采用上述技术方案，丝杆一端与第一电机连接，受第一电机输出轴支撑，其另一端设置支撑套和支撑板进行支撑，从而由两端对丝杆进行支撑，有效防止丝杆发生弯折。

本实用新型进一步设置为：所述支撑套与丝杆之间设置有轴承。

通过采用上述技术方案，利用轴承降低摩擦力的特性降低支撑套与丝杆之间的摩擦力，使得丝杆的转动更加顺畅。

本实用新型进一步设置为：所述升降平台下表面边沿设置有抵接沿，所述升降平台位于最低端时，所述抵接沿抵触于底板上表面。

通过采用上述技术方案，在运输的过程中，降低升降平台高度，由抵接沿抵接于底板上表面，由抵接沿承担升降平台和预制板的重力，从而在运输过程中无需由升降机构承担重力，有效提高升降机构的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述主动辊与从动辊之间设置有若干支撑杆，所述支撑杆两端分别与直立板固定连接。

通过采用上述技术方案，预制件放置于输送带之上后，由支撑杆承担一部分的重力，避免完全由主动辊和从动辊承担预制件的重力，一方面提高主动辊和从动辊承的使用寿命，另一方面提高了本实用新型的载重量；同时支撑杆两端分别与两个直立板连接，从而提高直立板的结构强度。

本实用新型进一步设置为：所述支撑杆为圆柱体，且套接有转动筒，所述转动筒圆周面贴合输送带上段下表面

通过采用上述技术方案，将支撑杆与输送带上段下表面之间的滑动摩擦改为摩擦力更小的滚动摩擦，降低支撑杆对于输送带循环转动的影响。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：在装载物料时，降低预制板需要抬高的高度，从而降低工人的劳动强度；在卸载物料时，无需工人搬运物料和码放物料，进一步降低工人的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型输送机构的分解图，主要表示输送机构的内部结构；

图3为本实用新型底板部分的结构示意图；

图4为本实用新型升降机构的结构示意图；

图5为现有技术示意图。

图中：1、轨道；11、车体；12、底板；13、行走轮；14、电机；2、升降平台；21、直立板；22、主动辊；23、从动辊；24、输送带；25、第二电机；26、支撑杆；27、转动筒；31、左升降部；32、右升降部；33、第一叉臂；34、第二叉臂；341、连接件；342、滑移槽；35、连接杆；36、第一电机；37、丝杆；371、支撑套；372、支撑板；373、轴承；38、螺纹套；39、抵接沿；4、载物板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

便于码垛的轨道平车，如图1所示，包括铺设于地面之上的轨道1以及沿轨道1行进的车体11，车体11包括底板12以及设置于底板12底部的行走轮13，底板12还固定设置有用于驱动行走轮13转动的电机14，驱动电机14带动行走轮13转动，行走轮13转动过程中与轨道1产生滚动摩擦，从而带动车体11沿轨道1行进，通过上述方式运输物料，相比于装载车具有以下优点：1、体积较小更容易穿行于施工工地；2、仅沿轨道1行进，不易发生车祸；3、较为低矮，装载物料便捷。

上述为轨道平车运输物料的大致工作过程，本实用新型针对板状预制件的运输进行如下优化，如图1、图2所示，底板12上表面设置有升降机构，升降机构顶端连接有升降平台2，升降平台2为矩形金属板，其上表面两侧焊接固定有呈相对设置的直立板21，升降平台2设置有输送机构，输送机构包括转动连接于两个直立板21之间的主动辊22、转动连接于两个直立板21之间的从动辊23以及围绕主动辊22与从动辊23设置的输送带24，其中主动辊22通过设置有第二电机25驱动其转动，第二电机25固定于升降平台2上；在装载物料时，通过升降机构降低升降平台2的高度，由工人将预制件搬运并叠放于输送带24之上；当车体11移动到预定位置后，通过升降机构升高升降平台2的高度，当升高至输送带24上段高于预定位置原有预制件的高度后，启动第二电机25带动主动辊22同步旋转，主动辊22旋转的过程中通过摩擦力带动输送带24循环转动，叠放于输送带24上的预制件随之朝向预定位置移动，预制件前端贴合于原有预制件之上后，继续受输送带24推动直至预制件完全脱离输送带24，此状态下预制件叠放于原有预制件之上；综上所述，在卸载预制件时无需工人搬运，且无需工人码放，有效降低工人的劳动强度。

由于本实用新型需要运输较为沉重的被运送物，为确保升降机构具有充足的推力推动升降平台2上升，如图1所示，升降机构包括左升降部31以及与左升降部31对称设置的右升降部32，从而通过左升降部31与右升降部32共同推动升降平台2上升，以确保升降机构具有充足的推力；左升降部31与右升降部32分别位于底板12上表面两侧，且分别支撑于升降平台2下表面两侧，同时对升降平台2两侧进行支撑，有效提高升降平台2的稳定性。

左升降部31与右升降部32通过如下方式推动升降平台2的上升或者下降，如图1所示，左升降部31与右升降部32均包括转动连接于底板12上表面的第一叉臂33以及滑移且转动连接于底板12上表面的第二叉臂34，第一叉臂33与第二叉臂34均为硬质金属杆体，且两者中点处相互铰接，第一叉臂33顶端与升降平台2下表面滑移且转动连接，第二叉臂34顶端与升降平台2下表面转动连接；如图3、图4所示，两个第二叉臂34底端之间转动连接有连接杆35，底板12上表面固定设置有第一电机36，第一电机36输出轴螺栓固定有丝杆37，连接杆35设置有与丝杆37螺纹配合的螺纹套38；第一电机36输出轴顺时针转动带动丝杆37同步旋转，丝杆37旋转过程中与螺纹套38配合产生螺纹推进力，推动连接杆35远离第一电机36，从而带动两个第二叉臂34底端同步滑动，升降平台2（标示于图2）随之下降；第一电机36输出轴逆时针转动带动丝杆37同步旋转，丝杆37旋转过程中与螺纹套38配合产生反向的螺纹推进力，拉动连接杆35朝向第一电机36滑动，从而带动两个第二叉臂34底端同步滑动，升降平台2随之升高；综上所述，两个第二叉臂34底端的滑动仅由一个第一电机36控制，提高两个第二叉臂34的协调性，进而提高左升降部31与右升降部32的协调性，同时仅需要通过控制第一电机36输出轴的转动方向，即可控制升降平台2的上升或者下降操作便捷。

第二叉臂34底端通过如下方式滑移且转动连接于底板12上表面，如图3、图4所示，底板12上表面沿第二叉臂34底端与第一叉臂33底端的连线方向开设有截面呈倒T型的滑移槽342，第二叉臂34底端转动连接有与滑移槽342滑移配合的连接件341，连接件341整体呈工字型；通过连接件341与滑移槽342之间的滑移配合，实现第二叉臂34与底板12上表面的滑移连接，并通过第二叉臂34与连接件341的转动连接，实现第二叉臂34与底板12上表面的转动连接，最终实现第二叉臂34底端滑移且转动连接于底板12上表面；需要说明的是，第一叉臂33通过上述方式与升降平台2（标示于图2）下表面滑移且转动连接。

上述方案中丝杆37远离第一电机36端缺乏有效的限制，存在较易弯折的隐患，如图3、图4所示，为此丝杆37远离第一电机36端转动连接有支撑套371，支撑套371一体成型有支撑板372，支撑板372底端与底板12上表面焊接固定，从而由支撑套371对丝杆37远离第一电机36端进行支撑，有效防止丝杆37发生弯折；为降低支撑套371对于丝杆37转动的影响，支撑套371与丝杆37之间设置有轴承373，轴承373内圆与丝杆37固定，其外圆与支撑套371固定，从而利用轴承373降低摩擦力的特性，降低支撑套371与丝杆37之间的摩擦。

为提高升降机构的使用寿命，升降平台下表面边沿一体成型有抵接沿39，升降平台2位于最底端时，抵接沿39抵触于底板12上表面，从而在装载和运输预制件的过程中无需由升降机构支撑升降平台2，升降机构仅需在卸载预制件时支撑升降平台2即可，通过减少升降机构的工作时长，增加升降机构的使用寿命。

为提高主动辊22和从动辊23的使用寿命，如图2所示，主动辊22与从动辊23之间设置有多个支撑杆26，各个支撑杆26等间距排列，且两端分别与直立板21焊接固定，预制件放置于输送带24之上时，由多个支撑杆26配合主动辊22、从动辊23共同承担预制件的重力，从而减少主动辊22、从动辊23所需要承担的重力，有效提高两者的使用寿命；为减少支撑杆26对输送带24循环转动的影响，支撑杆26为圆柱体，且转动连接有转动筒27，转动筒27圆周面贴合输送带24上段下表面，从而将支撑杆26与输送带24之间的滑动摩擦改为摩擦力更小的滚动摩擦。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。