一种轨道车辆铝顶盖边梁的制作方法

本实用新型涉及轨道交通车辆的车体结构，尤其涉及一种轨道车辆铝顶盖边梁。

背景技术：

目前，部分轨道交通车辆为满足低地板的需求，大量设备顶置安装，对整车顶部结构的强度、设备防水等级、整车顶部排水效率等方面提出了非常高的要求。与此同时，随着环保节能、轻量化等要求不断提高，铝合金车体结构应用越来越广泛，因此对于铝合金车体结构设计，特别是铝合金车体关键位置的铝顶盖边梁的结构设计就显得尤为重要。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构合理、受力性能好、强度满足大量顶置设备安装要求的轨道车辆铝顶盖边梁。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种轨道车辆铝顶盖边梁，包括上侧壁、下侧壁、右侧壁及左侧壁，所述上侧壁上设有设备安装凸台，所述下侧壁上设有用于支撑所述设备安装凸台的支撑筋，所述下侧壁与所述上侧壁之间、下侧壁与所述右侧壁之间、以及下侧壁与所述左侧壁之间均设有斜拉筋。

作为上述技术方案的进一步改进：所述左侧壁的底边与所述下侧壁的左侧边之间设有用来与车体侧墙搭接焊的圆弧沉台，所述上侧壁、下侧壁、右侧壁及左侧壁围合形成空腔，所述圆弧沉台对应的圆心位于所述空腔的外部。

作为上述技术方案的进一步改进：所述右侧壁包括自上下而下依次衔接的上L形台阶部、下L形台阶部以及竖直部，所述斜拉筋包括设于所述上L形台阶部的弯折处与所述下侧壁之间的第一斜拉筋、以及设于下L形台阶部的弯折处与所述下侧壁之间的第二斜拉筋，所述第二斜拉筋的底边位于所述第一斜拉筋的底边与所述竖直部的底边之间。

作为上述技术方案的进一步改进：所述设备安装凸台为中空梯形结构，设备安装凸台内部设有安装平面且顶面开设有卡槽，所述支撑筋包括左支撑筋和右支撑筋，所述左支撑筋的顶边与所述设备安装凸台的左侧底边重合，所述右支撑筋的顶边与所述设备安装凸台的右侧底边重合，所述第一斜拉筋的底边与所述右支撑筋的底边重合。

作为上述技术方案的进一步改进：所述安装平面与所述上侧壁之间的最小距离为60mm～100mm。

作为上述技术方案的进一步改进：所述上侧壁于所述设备安装凸台的左侧还设有用于装饰件安装凸台。

作为上述技术方案的进一步改进：所述装饰件安装凸台为中空梯形结构且右侧底边向下延伸至所述下侧壁上，装饰件安装凸台顶部设有安装卡件，所述斜拉筋还包括第三斜拉筋、第四斜拉筋、第五斜拉筋以及第六斜拉筋，所述第三斜拉筋的顶边与所述装饰件安装凸台的左侧顶边重合，第三斜拉筋的底边、第四斜拉筋的顶边、以及装饰件安装凸台右侧壁与所述上侧壁的交汇处重合，所述第四斜拉筋的底边与所述左支撑筋的底边重合，所述第五斜拉筋的顶边与所述装饰件安装凸台左侧底边重合、且第五斜拉筋底边与装饰件安装凸台右侧底边重合，所述第六斜拉筋顶边与所述左侧壁的中部重合、且第六斜拉筋的底边与所述第五斜拉筋的底边重合。

作为上述技术方案的进一步改进：所述上侧壁、所述装饰件安装凸台、以及所述设备安装凸台配合形成排水槽，所述排水槽底部自右侧向左侧倾斜。

作为上述技术方案的进一步改进：所述上侧壁、下侧壁、右侧壁及左侧壁的厚度均为4mm～5mm，所述斜拉筋的厚度为3mm～4mm。

作为上述技术方案的进一步改进：铝顶盖边梁为铝锭挤压一体成型结构。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的轨道车辆铝顶盖边梁，包括上侧壁、下侧壁、右侧壁及左侧壁，上侧壁上设置设备安装凸台用于顶置设备的安装，下侧壁上设置支撑筋为设备安装凸台提供支撑，上侧壁、左侧壁及右侧壁与下侧壁之间均设置斜拉筋，当铝顶盖边梁受到拉力或压力时，都能够将作用力均匀的传递至整车顶盖、侧墙及端墙，使整车满足大量顶置设备承载安装的强度要求。

附图说明

图1是本实用新型轨道车辆铝顶盖边梁的截面结构示意图。

图中各标号表示：1、上侧壁；2、下侧壁；3、右侧壁；31、上L形台阶部；32、下L形台阶部；33、竖直部；4、左侧壁；5、设备安装凸台；51、安装平面；52、卡槽；6、支撑筋；61、左支撑筋；62、右支撑筋；8、斜拉筋；81、第一斜拉筋；82、第二斜拉筋；83、第三斜拉筋；84、第四斜拉筋；85、第五斜拉筋；86、第六斜拉筋；9、圆弧沉台；10、空腔；11、装饰件安装凸台；111、安装卡件；12、排水槽。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1示出了本实用新型轨道车辆铝顶盖边梁的一种实施例，本实施例的轨道车辆铝顶盖边梁，包括上侧壁1、下侧壁2、右侧壁3及左侧壁4，上侧壁1上设有设备安装凸台5，下侧壁2上设有用于支撑设备安装凸台5的支撑筋6，下侧壁2与上侧壁1之间、下侧壁2与右侧壁3之间、以及下侧壁2与左侧壁4之间均设有斜拉筋8。

该轨道车辆铝顶盖边梁，于上侧壁1上设置设备安装凸台5用于顶置设备的安装，下侧壁2上设置支撑筋6为设备安装凸台5提供支撑，上侧壁1、左侧壁4及右侧壁3与下侧壁2之间均设置斜拉筋8，当铝顶盖边梁受到拉力或压力时，都能够将作用力均匀的传递至整车顶盖、侧墙及端墙，使整车满足大量顶置设备承载安装的强度要求。

进一步地，本实施例中，左侧壁4的底边与下侧壁2的左侧边之间设有用来与车体侧墙搭接焊的圆弧沉台9，上侧壁1、下侧壁2、右侧壁3及左侧壁4围合形成空腔10，圆弧沉台9对应的圆心位于空腔10的外部，也即圆弧沉台9的开口朝向左下方布置或圆弧沉台9朝右上方拱起。通过设置沉台结构，使得铝顶盖边梁可与车体侧墙采用搭接焊，确保该处焊缝强度满足整车复杂受力环境。

进一步地，右侧壁3包括自上下而下依次衔接的上L形台阶部31、下L形台阶部32以及竖直部33，斜拉筋8包括设于上L形台阶部31的弯折处与下侧壁2之间的第一斜拉筋81、以及设于下L形台阶部32的弯折处与下侧壁2之间的第二斜拉筋82，第二斜拉筋82的底边位于第一斜拉筋81的底边与竖直部33的底边之间。上L形台阶部31、下L形台阶部32使得顶盖型材本身及支相应的撑筋6和斜拉筋8可同时搭接至顶盖边梁上方，确保顶置设备安装后受力传导至整车，保证受力均匀。本实施例中作为优选的技术方案，上L形台阶部31水平部分的尺寸大于竖直部分的尺寸，下L形台阶部32则与之相反，且下L形台阶部32竖直部分的尺寸大于上L形台阶部31竖直部分的尺寸。

更进一步地，本实施例中，设备安装凸台5为中空梯形结构，设备安装凸台5内部设有安装平面51且顶面开设有卡槽52，支撑筋6包括左支撑筋61和右支撑筋62，左支撑筋61的顶边与设备安装凸台5的左侧底边重合，右支撑筋62的顶边与设备安装凸台5的右侧底边重合，第一斜拉筋81的底边与右支撑筋62的底边重合。设置安装平面51和卡槽52可实现设备快速、便利的安装；相应地，设置左支撑筋61和右支撑筋62可提供充分的支撑，并将顶置设备的载荷均匀地传递至整车顶盖、侧墙及端墙，满足大量顶置设备承载安装的强度要求。

更进一步地，安装平面51与上侧壁1之间的最小距离为60mm～100mm，本实施例中该最小距离位于安装平面51最右侧。在大雨量排水时，依然可以确保设备安装平台51不受排水影响。

进一步地，上侧壁1于设备安装凸台5的左侧还设有用于装饰件安装凸台11。装饰件安装凸台11可用于安装外饰件，保证车辆的造型曲线美观。本实施例中作为优选的技术方案，装饰件安装凸台11高于设备安装凸台5、且左右方向尺寸也大于备安装凸台5。

更进一步地，本实施例中，装饰件安装凸台11也采用中空梯形结构且右侧底边向下延伸至下侧壁2上，装饰件安装凸台11顶部设有安装卡件111，斜拉筋8还包括第三斜拉筋83、第四斜拉筋84、第五斜拉筋85以及第六斜拉筋86，第三斜拉筋83的顶边与装饰件安装凸台11的左侧顶边重合，第三斜拉筋83的底边、第四斜拉筋84的顶边、以及装饰件安装凸台11右侧壁与上侧壁1的交汇处重合，第四斜拉筋84的底边与左支撑筋61的底边重合，第五斜拉筋85的顶边与装饰件安装凸台11左侧底边重合、且第五斜拉筋85底边与装饰件安装凸台11右侧底边重合，第六斜拉筋86顶边与左侧壁4的中部重合、且第六斜拉筋86的底边与第五斜拉筋85的底边重合。安装卡件111可实现外饰件的快速、便利安装；装饰件安装凸台11的结构及各斜拉筋8的布置，可将载荷均匀地传递至整车顶盖、侧墙及端墙，满足大量顶置设备承载安装的强度要求。

更进一步地，本实施例中，上侧壁1、装饰件安装凸台11、以及设备安装凸台5配合形成排水槽12，排水槽12底部自右侧向左侧倾斜，也即该处的上侧壁1为左右倾斜结构。上侧壁1呈现出一定的坡度，保证车体顶盖不会聚集雨水，达到良好的排水效果。

进一步地，本实施例中，铝顶盖边梁为铝锭挤压一体成型结构。铝锭挤压一体成型结构，相比常见的上下分体式拼焊结构，可避免因型材拼焊导致超差变形。

其中，上侧壁1、下侧壁2、右侧壁3及左侧壁4的厚度均为4mm～5mm，各斜拉筋8的厚度则为3mm～4mm。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。