专利名称：控距轮轴压装机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种火车轮轴压装机的改进。
现有的轮轴压装机压装距离(行程)均为人工控制或靠零件自身台阶机械定位，工人思想必须高度集中，劳动强度大，且压装距离(行程)很难保证精度，特别在铁道部门的机车厂、车轮厂由于车轴不存在台阶且两车轮间距离公差要求较严，又因火车普遍提速而增加了制动轮，故此问题显得更为突出。为了解决这个问题，现有的技术是在前支承梁上或托轴小车上设置位移传感器，但由于前、后支承梁及支柱的弹性变形随压力的大小而不同，故很难保证压装尺寸的精度要求；同时如果位移传感器设置在托轴小车上，为保证车轴与托轴小车不发生相对位移而必须设置夹紧装置，操作复杂，降低了工效。
本实用新型的目的是提供一种轮轴压装机，能提高压装距离(行程)精度，并且减轻工人劳动强度。
本实用新型的方案是包括底盘、固定在底盘上的前、后支承梁和设于前、后支承梁之间的支柱，底盘上设有托轴小车，活塞缸位于前支承梁的中心，其不同之处是活塞缸是双杆双活塞同轴组合油缸，由前后水平设置的夹紧缸和工作缸构成，二者都是双作用活塞缸，工作缸位于内侧，缸底开有孔，工作缸活塞杆为空心圆筒，夹紧缸活塞杆穿过该孔并同轴地穿过工作缸活塞杆，顶部设有弹性顶尖和与车轴台肩对应的挡板，在工作缸活塞杆或者夹紧缸活塞杆上设置可测量二个活塞杆相对位移的位移传感器，后支承梁中心设有弹性顶尖。
将套上车轮的车轴吊置于前支承梁与后支承梁中间的托轴小车上后，托轴小车上升一适当高度，此时夹紧缸活塞前进使置于夹紧缸、活塞杆中的顶尖顶上车轴端部的中心孔(另一端的中心孔与后支承梁中心的顶尖相对)而使车轴两端自动对中，当夹紧缸压力升到一定程度时，车轴台肩与挡板贴平，车轴即被夹紧，然后降下托轴小车，再令工作缸活塞前进，将车轮压装到规定的位置，其压装距离(行程)由两缸活塞杆的相对位移通过传感器控制，一端压装完成后，降下小车顺序返回主缸及夹紧缸活塞杆，然后托轴小车回转180度，重复以上过程压装另一车轮到规定位置，此轮对压装过程即完成。
由于两个弹性顶尖的作用，使车轴能自动对中，组合油缸既可夹紧车轴又能压装车轮，压装行程依靠二个活塞杆的相对位移来测定，避免了支承梁及支柱弹性形变而影响精度，操作方便，可提高工效，降低工人劳动强度，并可实现操作过程的自动化。
图1为本实用新型结构图。
图2为双杆双活塞同轴组合油缸结构图。
如
图1所示，本实用新型包括底盘8，固定在底盘上的前支承梁9，后支承梁2和设于二个支承梁之间的支柱4，底盘上设有托轴小车3，活塞缸7位于前支承梁中心，它是双杆双活塞同轴组合油缸。
由图2所示，该活塞缸包括处于同一水平面位置的工作缸17和夹紧缸19，工作缸位于内侧，工作缸活塞杆15为空心圆筒，夹紧缸活塞杆14穿过工作缸底部的孔和工作缸活塞杆，顶部设弹性顶尖11和挡板21。图中1为锁紧螺母，5为轮轴，6为车轮，12为弹簧，13为压头，16为工作缸活塞，18为联接螺栓，20为夹紧缸活塞。
权利要求1.一种控距轮轴压装机，包括底盘、固定在底盘上的前、后支承梁和设于前、后支承梁之间的支柱，底盘上设有托轴小车，活塞缸位于前支承梁的中心，其特征在于活塞缸是双杆双活塞同轴组合油缸，由前后水平设置的夹紧缸和工作缸构成，二者都是双作用活塞缸，工作缸位于内侧，缸底开有孔，工作缸活塞杆为空心圆筒，夹紧缸括塞杆穿过该孔并同轴地穿过工作缸活塞杆，顶部设有弹性顶尖和与车轴台肩对应的挡板，在工作缸活塞杆或者夹紧缸活塞杆上设置可测量二个活塞杆相对位移的位移传感器，后支承梁中心设有弹性顶尖。
专利摘要本实用新型涉及一种火车轮轴压装机的改进,不同之处是活塞缸是双杆双活塞同轴组合油缸,由前后水平设置的夹紧缸和工作缸构成,二者都是双作用活塞缸,工作缸位于内侧,缸底开有孔,工作缸活塞杆为空心圆筒,夹紧缸活塞杆穿过该孔并同轴地穿过工作缸活塞杆,顶部设有弹性顶尖和与车轴台肩对应的挡板,在工作缸活塞杆或者夹紧缸活塞杆上设置位移传感器,后支承梁中心设有弹性顶尖。本实用新型能提高压装距离(行程)精度,并且减轻工人劳动强度。
文档编号B61F13/00GK2308534SQ9724114
公开日1999年2月24日 申请日期1997年8月6日 优先权日1997年8月6日
发明者李承德 申请人:湖北重型机器集团有限公司