技术领域本发明涉及运输车辆，尤其涉及一种厢式车墙体结构、具有该厢式车墙体结构的墙体、厢式车厢体及厢式车。
背景技术：
一般地，厢式车，例如，厢式汽车、厢式半挂车，其包括车架、行走机构和设置在车架上的厢体，该厢体是主要由厢顶、厢底、前墙、后门和左、右侧墙组成的六面体结构。目前市场上的厢式车侧墙的结构主要有3种，第一种是沿袭干货集装箱的侧墙结构，即瓦楞板拼焊接后喷漆，该结构的厢式车因为使用了大量的钢板，厢体自重大，且油漆容易脱落，使厢体的钢板锈蚀；第二种是金属薄板和金属单板组成的侧墙结构，金属薄板形成厢式车的内外蒙皮，内外蒙皮组成中间为空的双层结构，金属单板的两侧设置该双层结构，因金属单板为单一结构，为了能够承受足够的强度，金属单板必须达到一定的厚度，一般的，该金属单板的厚度不少于21mm，如此厢式车侧墙结构厚度较大，使得厢体的内宽减小，且因内外蒙皮之间为空心，很多制造商很难将金属蒙皮做到平整，影响厢式车整体外观；第三种是复合板结构，即内外蒙皮为玻璃钢蒙皮，中间粘接木板、纸屑板等其它复合材料，该结构的厢式车外观平整，可获得较小的侧墙厚度，得到较大的厢体内部宽度，对散货运输的快递行业有较大的优势，但该结构的厢式车成本较高。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决现有技术中的厢式车侧墙结构厚度较大、内宽减小、成本较高的技术问题，而提供一种能够减小厢式车侧墙厚度尺寸、增大厢车内部宽度以及减少成本的厢式车墙体结构。本发明的另一个目的在于提供一种具有上述厢式车墙体结构的墙体。本发明的又一个目的在于提供一种具有上述墙体的厢式车厢体。本发明的又一个目的在于提供一种具有上述厢式车厢体的厢式车。本发明提出一种厢式车墙体结构，包括两夹层结构和设置在所述两夹层结构中间的金属立柱，所述夹层结构包括内层薄板、外层薄板和位于所述内层薄板、外层薄板之间的填充复合材料的中间层，所述内层薄板和所述外层薄板中至少有一层薄板延伸至所述金属立柱的表面并覆盖所述金属立柱的表面。所述的厢式车墙体结构，所述内层薄板通过机械咬接的方式连成一体或与所述金属立柱卡接在一起，所述外层薄板通过机械咬接的方式连成一体或与所述金属立柱卡接在一起，所述中间层与所述金属立柱、所述内层薄板、所述外层薄板粘接。所述的厢式车墙体结构，所述外层薄板覆盖所述金属立柱的外表面，所述外层薄板之间通过机械咬接连接，所述内层薄板通过卡接的方式与所述金属立柱连接。所述的厢式车墙体结构，所述金属立柱包括本体、两端部和形成在所述本体和端部之间的连接部，所述连接部包括用于与内层薄板连接的卡接槽。所述的厢式车墙体结构，所述卡接槽的槽壁上设有用于与所述内层薄板卡接的卡接齿。所述的的厢式车墙体结构，所述卡接槽的槽内填充有结构胶水。所述的厢式车墙体结构，所述内层薄板的端部成型有折边，且折边伸入至卡接槽中。所述的厢式车墙体结构，所述外层薄板的端部成型有折边，相邻外层薄板的端部通过机械咬接方式相连并在咬接位置形成咬接端头，所述金属立柱的连接部还具有容纳咬接端头的连接槽。所述的厢式车墙体结构，所述本体和所述两端部均为中空的矩形管。所述的厢式车墙体结构，所述内层薄板覆和所述外层薄板分别覆盖所述金属立柱的内表面和外表面，所述内层薄板和所述外层薄板通过机械咬接连接或通过搭接粘接的形式连成一体，所述中间层与所述金属立柱、内层薄板、外层薄板粘接。所述的厢式车墙体结构，覆盖所述金属立柱内表面上的内层薄板设有与固定货物的工具相配合的轨道槽。所述的厢式车墙体结构，所述金属立柱的内表面上设有与固定货物的工具相配合的轨道槽。所述的厢式车墙体结构，所述轨道槽为矩形状、Ι字型状、花瓶状或乒乓球拍状。所述的厢式车墙体结构，所述中间层与所述金属立柱、所述内层薄板、所述外层薄板之间粘接的胶水为剪切强度大于8MpA的结构胶水。所述的厢式车墙体结构，所述中间层填充的复合材料为胶合板或高强度泡沫，所述金属立柱为铝合金立柱，所述内层薄板和所述外层薄板为金属薄板。本发明另提供一种墙体，所述墙体由多个上述的墙体结构拼接组成。所述的墙体，所述多个墙体结构之间的内层薄板和外层薄板均通过机械咬接或通过搭接粘接的形式连成一体。所述的墙体，所述墙体结构的金属立柱在所述墙体上横向布置和/或竖向布置。本发明又提供一种厢式车厢体，所述厢式车厢体包括厢顶、厢底、前墙、后门和左、右侧墙，所述厢顶、厢底、前墙、后门和左、右侧墙中至少一为上述的墙体。本发明又提供一种厢式车，包括车架、行走机构和设置在所述车架上的厢体，所述厢体为上述厢式车厢体。与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明的墙体结构通过在夹层结构中增设一金属立柱，且夹层结构中的外层薄板或内层薄板至少一层薄板覆盖该金属立柱的表面，使得金属立柱和覆盖其上的薄板层形成一复合层，从而增强了墙体结构的强度，藉此，在保证厢体墙体抗击货物撞击所必需的强度下，可适当减少墙体的厚度，从而达到增大厢体的内部宽度的效果。使用本实施例的厢式墙体结构，厢体的墙体厚度可减少至15mm。本发明的墙体因采用上述墙体结构，增强了墙体的抗冲击能力，同时也减少了墙体的厚度。本发明的厢式车厢体因采用上述墙体，使得其墙体的厚度减少，增大了厢体的内部空间。本发明的厢式车因采用上述厢式车厢体，减少了厢体的厚度，增大了厢体的内部空间。附图说明图1为本发明厢式车墙体结构实施例一的结构示意图。图2为本发明厢式车墙体结构实施例一的金属立柱的结构示意图。图3为本发明厢式车墙体结构实施例一的内层薄板的结构示意图。图4为本发明厢式车墙体结构实施例一的外层薄板的结构示意图。图5为本发明厢式车墙体结构实施例二的结构示意图。图6a~6d为显示本发明金属立柱的表面上的轨道槽形状的示意图。图7a~7d分别为图6a~6d的截面示意图。图8a~8d为显示本发明金属立柱相对于墙体竖向布置的示意图。图9a和9b为显示本发明金属立柱相对于墙体横向布置的示意图。图10为显示本发明金属立柱相对于墙体横向和竖向交叉布置的示意图。具体实施方式为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。厢式车，例如，厢式汽车、厢式半挂车，其包括车架、行走机构和设置在车架上的厢体，该厢体包括厢顶、厢底、前墙、后门和左、右侧墙，该厢体的厢顶、厢底、前墙、后门及左、右侧墙中的至少一组成部件采用由本发明的多个墙体结构拼接组成的墙体。本发明的重点在于组成厢体的厢顶、厢底、前墙、后门及左、右侧墙中的任一部件的墙体结构，以下结合附图重点说明本发明的厢式车墙体结构。实施例一如图1所示，本实施例的厢式车墙体结构100包括两夹层结构20和设置在两夹层结构20中间的金属立柱10，夹层结构20包括内层薄板21、外层薄板22和位于内层薄板21、外层薄板22之间的填充有复合材料的中间层23。如图2所示，金属立柱10可为铝合金立柱，其包括本体11、两端部12、13以及形成在本体11和两端部12、13之间的两连接部。该本体11和两端部12、13为中空的矩形管，该连接部包括用于与内层薄板21连接的卡接槽14（或卡接槽15）。该卡接槽14、15为一U型槽，槽内设有用于与内层薄板21卡接的从槽底向槽口方向排列的多个锯齿状的卡接齿141、151。此外，其中一连接部还包括一用于容纳外层薄板22咬接端头的连接槽16。该连接槽16位于卡接槽15与本体11之间，且其槽口朝向与卡接槽15的槽口朝向相反。请参阅图3和图4，该内层薄板21和该外层薄板22形成厢式车厢体的内蒙皮和外蒙皮。该内层薄板21和外层薄板22可为金属薄板，其可通过机械成型折边。该内层薄板21的端部通过机械成型有折边，以形成一钩子状的卡接部211，该卡接部211伸入金属立柱10的卡接槽14内（或卡接槽15）与槽内的卡接齿114（或卡接齿115）相卡接。卡接部211可根据其自身的不同长度卡接至不同深度的卡接齿114上。外层薄板22的端部成型有折边，使得相邻外层薄板可通过其端部的折边进行机械咬接，例如，如图4所示，其中一外层薄板22的端部通过机械成型形成一倒U状的咬接槽221，相邻的另一外层薄板22通过机械折弯形成一折边222，该折边222插入至该倒U状的咬接槽221内形成一咬接端头。如图1所示，该咬接端头容纳至金属立柱10的连接槽16内，避免外层薄板22之间的连接节点裸露在厢体外侧，影响厢体的美观。如图1所示，夹层结构20的中间层23填充有复合材料，该复合材料包括胶合板、高强度泡沫等。该中间层23通过剪切强度大于8MpA的结构胶水与金属立柱10、内层薄板21、外层薄板22粘接。如图1所示，为了加固金属立柱10与内层薄板21的连接强度，在金属立柱10与内层薄板21连接的卡接槽14、15内填充有结构胶水30。该结构胶水30的剪切强度大于8MpA。本实施例的厢式墙体结构通过在夹层结构中设一金属立柱，且该夹层结构的外层薄板延伸至覆盖金属立柱的外表面上，使得该墙体结构整体为一复合结构，增强了墙体结构的强度，在保证厢体墙体抗击货物撞击所必需的强度下，可适当减少墙体的厚度，从而达到增大厢体的内部宽度的效果。使用本实施例的厢式墙体结构，厢体的墙体厚度可减少至15mm。实施例二如图5所示，本实施例的厢式墙体结构200与实施例一的厢式墙体结构100相似，其区别在于内层薄板，以下具体说明该区别点，其他相同的结构请参照实施一，在此不再一一赘述。本实施例的夹层结构20的内层薄板24从一侧延伸至金属立柱10的内表面，并覆盖金属立柱10的内表面，使得金属立柱10的内外表面均覆盖有薄板。此外，该内层薄板24可通过搭接粘接连成一体，使得内层薄板24可形成一大块覆盖在金属立柱10的内表面，而不必与金属立柱10连接。在实施例二中，内层薄板和外层薄板分别覆盖该金属立柱的内表面和外表面，使得金属立柱、内层薄板和外层薄板形成一个三明治结构，加强了墙体结构的强度，藉此，在保证厢体墙体抗击货物撞击必需的强度的前提下，可适当减少墙体的厚度，从而达到增大厢体的内部宽度的效果。在上述实施例一中，仅外层薄板覆盖金属立柱的外表面，在上述实施例二中，外层薄板和内层薄板均覆盖金属立柱，但并不限于此，在另一实施例中，也可是仅内层薄板覆盖金属立柱的内表面。在实施例一中，内层薄板与金属立柱是采用卡接的方式进行连接，外层薄板是采用咬接的方式连成一体，但并不限于此，外层薄板也可采用卡接的方式进行连接，在此种情况下，实施例一中的金属立柱需另增设两个卡接槽，此时，位于金属立柱两侧的外层薄板通过卡接的方式与金属立柱连接，位于金属立柱表面的外层薄板则通过粘结的形式覆盖至所述金属立柱的外表面。在上述实施例一中，金属立柱的连接槽形成在本体和卡接槽之间，但并不限于此，该连接槽可形成在金属立柱两端部的外侧。在上述实施例二中，内层薄板整块覆盖至金属立柱的表面，但并不限于此，内层薄膜覆盖金属立柱的方式也可同实施一中外层薄板覆盖金属立柱的方式一样，在此种方式下，相对于实施例一而言，金属立柱需另增设一容纳内层薄板接头部位的连接槽。在上述实施例二中，内层薄板通过搭接粘接的方式连成一体，但并不限于此，该内层薄板也可像实施例一中的外层薄板一样通过机械咬接的方式连成一体。根据上述实施例，金属立柱的结构可依据外层薄板或内层薄板之间的连接形式进行变化，凡运用本发明说明书及附图内容对金属立柱结构所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。此外，如图6a~6d和图7a~7d所示，金属立柱10面向厢内的内表面可预先加工用于固定货物的工具（例如，金属挡杆和拉紧绑带，使用挡货杆或绑带的两端固定在该轨道槽内以固定货物）相配合的多个轨道槽，该些轨道槽沿金属立柱10的长度方向依次间隔排列，且该些轨道槽的形状可根据实际需求加工成不同的形状，如图6a~6d所示，该轨道槽的形状依次加工为矩形状、花瓶状、I字型状或乒乓球拍状。但并不限于此，轨道槽的形状可根据实际需求加工成其他形状。当金属立柱10的内表面覆盖有内层薄板时，覆盖金属立柱10的那部分内层薄板对应金属立柱10轨道槽的位置也设有相同形状的轨道槽，该轨道槽的形状也可为矩形状、花瓶状、I字型状或乒乓球拍状。此外，上述多个墙体结构的内层薄板和外层薄板通过机械咬接或搭接粘接的方式拼接成一大张面板，该大张面板可作为厢式车厢体的厢顶、厢底、前墙、后门或左、右侧墙的墙体。该墙体所包括的金属立柱的数量和间距可根据厢式车的载重量调节。此外，金属立柱在墙体上可横向布置，如图7a~7d所示，也可竖向设置，如图9a~9b所示，也可横向和竖向交叉布置，如图10所示。综上，本发明的厢式车墙体结构通过在金属立柱上覆盖至少一层薄板形成复合结构及在内层薄板和外层薄板中填充复合材料，藉此，减少墙体的厚度，从而达到增大厢体内部空间的目的。以上仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。