直拉杆臂的制作方法

本实用新型涉及一种直拉杆臂。

背景技术：

重卡汽车在行驶过程中，需按驾驶员的意志经常改变其行驶方向，即所谓汽车转向。就轮式汽车而言，实现汽车转向的方法是，驾驶员通过一套专设的机构，使汽车转向桥上的转向轮相对于汽车纵轴线偏转一定角度。在汽车直线行驶时，往往转向轮也会受到路面侧向干扰力的作用，自动偏转而改变行驶方向。此时，驾驶员也可以利用这套机构使转向轮向相反方向偏转，从而使汽车恢复原来的行驶方向。这一套用来改变或恢复汽车行驶方向的专设机构，即称为汽车转向系统。因此，汽车转向系的功用是，保证汽车能按驾驶员的意志而进行转向行驶。转向系统中的直拉杆臂的作用是将转向摇臂传来的力和运动传给转向梯形臂(或转向节臂)。直拉杆臂所受的力既有拉力、也有压力，因此直拉杆臂需采用优质特种钢材制造的，以保证工作可靠。现有的直拉杆臂一般为直杆形，直拉杆臂上设置安装孔，此种直拉杆臂在使用时安装困难，容易存在干涉，且其强度低、易断裂，影响行车安全。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种强度高、安全性好的直拉杆臂。

为解决上述技术问题，本实用新型包括臂体，臂体上开设有安装孔，其结构特点是所述臂体包括前安装段、后安装段和将前安装段和后安装段连接的连接段，所述前安装段上左右两侧对称设有前安装孔，所述前安装孔沿臂体轴线方向设置，所述后安装段上设有后安装孔，所述后安装孔的轴线与前安装孔的轴线垂直，所述后安装段的水平高度低于前安装段的水平高度，所述连接段由前端向后端向下倾斜设置，所述连接段上表面的倾斜角度大于下表面的倾斜角度。

前安装段与连接段连接处设有加强筋。

所述后安装段的厚度大于连接段后端的厚度。

所述后安装孔为下大上小的锥孔。

所述前安装段呈长方体状，所述后安装段呈圆柱状。

所述连接段左右方向的宽度由前向后逐渐减小。

所述前安装段的前端面上设有贯通前安装段上下表面的贯通槽，所述贯通槽的横截面呈矩形，所述贯通槽位于两个前安装孔之间。

所述前安装段的上表面设有其前端与贯通槽连通的第一沉槽，所述第一沉槽左右方向的宽度由前向后逐渐减小；所述连接段的上表面设有其前端与第一沉槽后端连通的第二沉槽，所述第二沉槽的底面与第一沉槽的底面在同一水平面上。

采用上述结构后，本实用新型通过连接段的改进，使臂体角度、尺寸变化处的连接强度更好，应力集中减小，有效提高臂体强度，提高臂体的使用寿命和安全性。

附图说明

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1俯视的结构示意图；

图3为图1左视的结构示意图；

图4为图2沿A-A线剖视的结构示意图。

具体实施方式

以下所述的前后、上下以及左右方向以图1为基准，图1中左侧为前、上侧为上、垂直于纸面方向向外为左，如图1至图4所示，直拉杆臂包括臂体，臂体包括前安装段1、后安装段3和将前安装段1和后安装段3连接的连接段2。前安装段1呈长方体状，前安装段1上长度方向的两侧即其左右两侧对称设有前安装孔11，前安装孔11沿臂体轴线方向即前后方向设置，后安装段3呈圆柱状，后安装段3的厚度大于连接段后端的厚度，后安装段3上设有后安装孔31，后安装孔31为下大上小的锥孔，后安装孔31的轴线与前安装孔11的轴线垂直，后安装段3的水平高度低于前安装段1的水平高度，连接段左右方向的宽度由前向后逐渐减小，连接段由前端向后端向下倾斜设置，为更好的与前安装段1连接并提高臂体的强度，连接段包括直段21和倾斜段22，直段21的前端面与前安装段1的后端面固接，直段21的厚度与前安装段1的厚度一致且两者的上下表面分别平齐，前安装段1与直段21连接处的外表面设有加强筋4。直段21的后端面为由前向后向下倾斜的斜面，倾斜段的前端面与直段21的后端面的倾斜角度相同，倾斜段22上表面相对水平面的倾斜角度a大于下表面相对水平面的倾斜角度b，本实施例中a的角度为14°，b的角度为6°。前述结构的连接段可有效提高臂体各个角度、尺寸变化处的强度，降低应力集中对臂体强度的损伤，提高臂体整体强度，进而提高使用时的安全性。

前安装段1的前端面上设有贯通前安装段1上下表面的贯通槽12，贯通槽12的横截面呈矩形，贯通槽12位于两个前安装孔11之间。前安装段1的上表面设有其前端与贯通槽12连通的第一沉槽13，第一沉槽13左右方向的宽度由前向后逐渐减小；连接段的上表面设有其前端与第一沉槽13后端连通的第二沉槽23，第二沉槽23的底面与第一沉槽13的底面在同一水平面上，第二沉槽23与贯通槽12之间设置第一沉槽13，以使两者圆滑过渡连接，与臂体的形状相适应的同时，避免应力集中。贯通槽12和沉槽的设置，既可降低臂体的总重量，还可形成防干涉区域，安装方便、使用时不易与其他部件发生干涉。

本实用新型可通过铸造一体成型，本实用新型通过连接段的改进，使臂体角度、尺寸变化处的连接强度更好，应力集中减小，有效提高臂体强度，提高臂体的使用寿命和安全性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型。前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。但凡在本实用新型的发明构思范围之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围之内。