一种车厢结构的制作方法

本实用新型涉及车厢制造领域，尤其涉及一种车厢结构。

背景技术：

随着运输业的高速发展，作为运输业的一个重要角色—运输车厢，起到基础性的作用。目前，大部分运输车厢都是采用瓦楞钢(用薄钢板冲压制成的表面呈波浪形的钢板)和铝合金制成的车厢。传统的瓦楞钢车厢体积庞大，比较笨重，同时容易生锈，车厢顶部一般会锈穿导致漏水，其他局部也锈迹斑斑，严重影响了车厢的美观；铝合金车厢虽然相比瓦楞钢车厢重量有所减轻，但是车厢的连接工序较复杂，且车厢顶部连接处还是存在漏水隐患。

鉴于此，实有必要提供一种新的车厢结构以克服上述缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种重量较轻的车厢结构，且所述车厢结构还具有较好的力学性能，同时所述车厢结构的整体连接工序较简单。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种车厢结构，包括两个金属骨架、顶板及两个侧板；两个所述金属骨架间隔相对放置，且每个金属骨架包括第一骨架及与所述第一骨架连接的第二骨架；所述第一骨架与所述第二骨架结构相同且都包括与所述顶板连接的第一连接部及与所述侧板连接的第二连接部；所述第一连接部及所述第二连接部上都设置有安装部；所述安装部包括第一凸起、第二凸起以及位于所述第一凸起与所述第二凸起之间的第一安装槽；所述顶板及两个所述侧板结构相同且都包括第一表层、第二表层以及位于所述第一表层与所述第二表层之间的中间层；所述中间层为通孔结构；所述顶板的两端分别收容于对应一个所述第一骨架及所述第二骨架的第一连接部的第一安装槽内，并且所述顶板的第一表层与对应的所述第一凸起抵接，所述第二表层与对应的所述第二凸起抵接；其中一个侧板的两端分别收容于对应一个所述第一骨架的第二连接部的第一安装槽内，另一个侧板的两端分别收容于对应一个所述第二骨架的第二连接部的第一安装槽内，并且所述侧板的第一表层与对应的所述第一凸起抵接，所述第二表层与对应的所述第二凸起抵接。

在一个优选实施方式中，所述第一连接部与所述第二连接部为一体结构。

在一个优选实施方式中，所述安装部还包括第三凸起及位于所述第二凸起与所述第三凸起之间的第二安装槽；所述第二凸起位于所述第一凸起与所述第三凸起之间，且所述第一凸起、所述第二凸起及所述第三凸起相互平行。

在一个优选实施方式中，所述第二凸起上开设有连通所述第一安装槽与所述第二安装槽的缺口；所述车厢结构还包括两个纵梁；一个所述纵梁的两端分别位于对应一个所述第一骨架的所述第二安装槽内且与所述缺口对应；另一个所述纵梁的两端分别位于对应一个所述第二骨架的所述第二安装槽内且与所述缺口对应。

在一个优选实施方式中，所述第一骨架及所述第二骨架都为铝合金骨架；所述第一骨架及所述第二骨架的第一连接部的端部都设置有焊接部；通过所述第一骨架及所述第二骨架的焊接部将所述第一骨架与所述第二骨架焊接连接在一起。

在一个优选实施方式中，所述第一表层与所述中间层之间以及所述第二表层与所述中间层之间都设置有用于粘接的胶层。

在一个优选实施方式中，所述顶板为平面的板状结构，所述侧板为弯折的板状结构。

本实用新型提供的车厢结构重量较轻，且具有较好的力学性能、较好的耐候性及耐腐蚀性。同时所述安装部的设置，简化了所述车厢结构的连接工序，缩短了生产周期，减小了车厢顶部的漏水隐患。

【附图说明】

图1为本实用新型提供的车厢结构的整体图。

图2为图1中第一骨架及第二骨架的结构图。

图3为图1中车厢结构的截面图。

图4为图1中顶板与侧板的连接示意图。

图5为图1中顶板及侧板的剖视图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。

如图1所示，本实用新型提供的一种车厢结构100，所述车厢结构100为箱体结构且包括两个金属骨架10、顶板20及两个侧板30。

请一并参阅图2及图3，两个所述金属骨架10间隔相对放置，且每个金属骨架10包括大致为L型的第一骨架11及与所述第一骨架11连接的第二骨架12。所述第一骨架11与所述第二骨架12结构相同且都包括与所述顶板20连接的第一连接部13及与所述侧板30连接的第二连接部14。在本实施方式中，所述第一连接部13与所述第二连接部14为一体结构。所述第一连接部13及所述第二连接部14上都设置有安装部15。具体的，所述安装部15包括第一凸起151、第二凸起153第三凸起154以及位于所述第一凸起151与所述第二凸起153之间的第一安装槽152、位于所述第二凸起153与所述第三凸起154之间的第二安装槽155。其中，所述第二凸起153位于所述第一凸起151与所述第三凸起154之间，且所述第一凸起151、所述第二凸起153及所述第三凸起154相互平行。另外，所述第二凸起153上开设有连通所述第一安装槽152与所述第二安装槽155的缺口156。所述第一骨架11及所述第二骨架12的第一连接部13的端部都设置有焊接部16，通过所述第一骨架11及所述第二骨架12的焊接部16将所述第一骨架11与所述第二骨架12焊接连接在一起。在本实施方式，所述第一骨架11及所述第二骨架12都为铝合金骨架，使用性能优越且价格相对适中。

进一步，所述车厢结构100还包括两个纵梁17。其中一个所述纵梁17的两端分别位于对应一个所述第一骨架11的所述第二安装槽155内且与所述缺口156对应，另一个所述纵梁17的两端分别位于对应一个所述第二骨架12的所述第二安装槽155内且与所述缺口156对应。在本实施方式，所述纵梁17是由铝合金材料制作成型。

请一并参阅图4及图5，所述顶板20及两个所述侧板30结构相同且都包括第一表层21、第二表层22以及位于所述第一表层21与所述第二表层22之间的中间层23。具体的，所述第一表层21与所述第二表层22的结构相同且都为纤维增强复合材料制成的板材，因而具有较好的力学性能、较好的耐候性及耐腐蚀性。所述第一表层21与所述中间层23之间以及所述第二表层22与所述中间层23之间都设置有用于粘接的胶层24。另外，所述中间层23为通孔结构。由于所述顶板20及所述侧板30的密度比钢板、铝板的密度低，并且所述顶板20及所述侧板30的力学性能较好，因此所述车厢结构100不仅具有较好的力学性能，还能达到轻量化的目的。在本实施方式中，所述顶板20为平面的板状结构，所述侧板30为弯折的板状结构。

在本实施方式中，所述顶板20的两端分别收容于对应一个所述第一骨架11及所述第二骨架12的第一连接部13的第一安装槽152内，并且所述顶板20的第一表层21与对应的所述第一凸起151抵接，所述第二表层22与对应的所述第二凸起153抵接；其中一个侧板30的两端分别收容于对应一个所述第一骨架11的第二连接部14的第一安装槽152内，另一个侧板30的两端分别收容于对应一个所述第二骨架12的第二连接部14的第一安装槽152内，并且所述侧板30的第一表层21与对应的所述第一凸起151抵接，所述第二表层22与对应的所述第二凸起153抵接。进一步，通过热熔技术将收容于所述第一连接部13的第一安装槽152内的顶板20与每个收容于对应一个第二连接部14的第一安装槽152内的侧板30拼接在一起形成一个整体。另外，通过粘接方式将位于所述第二安装槽155内每个纵梁17与位于所述第一安装槽152内的顶板20及侧板30固定在一起；所述纵梁17主要用于对所述顶板20起支撑作用。

安装时，首先使两个所述金属骨架10间隔相对放置，使所述顶板20的两端分别收容于对应一个所述第一骨架11及所述第二骨架12的第一连接部13的第一安装槽152内，并且所述顶板20的第一表层21与对应的所述第一凸起151抵接，所述第二表层22与对应的所述第二凸起153抵接；使其中一个侧板30的两端分别收容于对应一个所述第一骨架11的第二连接部14的第一安装槽152内，使另一个侧板30的两端分别收容于对应一个所述第二骨架12的第二连接部14的第一安装槽152内，并且所述侧板30的第一表层21与对应的所述第一凸起151抵接，所述第二表层22与对应的所述第二凸起153抵接。然后，通过热熔技术将收容于所述第一连接部13的第一安装槽152内的顶板20与每个收容于对应一个第二连接部14的第一安装槽152内的侧板30拼接在一起形成一个整体。最后，将一个所述纵梁17的两端分别位于对应一个所述第一骨架11的所述第二安装槽155内且与所述缺口156对应；另一个所述纵梁17的两端分别位于对应一个所述第二骨架12的所述第二安装槽155内且与所述缺口156对应；通过粘接方式将位于所述第二安装槽155内每个纵梁17与位于所述第一安装槽152内的顶板20及侧板30固定在一起。

本实用新型提供的车厢结构重量较轻，且具有较好的力学性能、较好的耐候性及耐腐蚀性。同时所述安装部的设置，简化了所述车厢结构的连接工序，缩短了生产周期，减小了车厢顶部的漏水隐患。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。