一种新型汽车轮罩前围板加强机构的制作方法

本实用新型涉及汽车车身技术领域，具体涉及一种新型汽车轮罩前围板加强机构。

背景技术：

目前，传统的汽车并未单独对轮罩前围板处进行加强，在汽车正面或侧面受到冲击时，轮罩处可能会影响前围板的强度，威胁到驾驶员和乘车人员的安全。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种新型汽车轮罩前围板加强机构，通过连接轮罩加强连接板、轮罩加强板、左下加强板来加强前围板轮罩处的强度。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种新型汽车轮罩前围板加强机构，包括前围板及与其一侧焊接的侧围左A柱内板，所述前围板内侧加设有相互焊接的轮罩加强连接板、轮罩加强板、左下加强板；所述的轮罩加强连接板包括相互形成弯折结构的加强部和连接部，加强部固定在前围板内，连接部与侧围左A柱内板连接；

所述轮罩加强板的水平面为由大头加强段和小尾巴连接段形成的蝌蚪状结构，大头加强段与轮罩加强连接板连接，小尾巴连接段与左下加强板连接，且小尾巴连接段为弯折结构；所述左下加强板的横截面为凸槽式结构，凸槽槽口的两侧均连接有连接耳，小尾巴连接段的弯折处与凸槽的其中一连接耳焊接。

其中，所述轮罩加强连接板的加强部包括内凸及内凸外围凹陷的外边，外边与前围板内侧配合连接，内凸上开有固定孔，固定孔的端面高于内凸的表面。

再有，所述加强部与轮罩加强板的连接侧的边沿上预设有多个间隔设置的焊爪片。

进一步地，所述轮罩加强板大头加强段与轮罩加强连接板的加强部的结 构相同，轮罩加强板大头加强段的其中一侧的外边上预设有塞焊点，另一侧的外边上预设有二氧化碳焊的焊接位。

进一步地，所述轮罩加强板大头加强段的长度大于轮罩加强连接板加强部的长度。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

采用轮罩加强板、轮罩加强板连接板、侧围左A柱内板的连接，及轮罩加强板与左下加强板的连接。使汽车正面或侧面受到冲击时分散受力，从而使前围板的侵入量减小，达到保护车内人员安全的目的，提高了汽车的安全性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型轮罩加强连接板和轮罩加强板的连接结构示意图；

图3为本实用新型轮罩加强连接板和轮罩加强板连接的另一状态的结构示意图；

图4为本实用新型连接状态的线性示意图。

具体实施方式

本实用新型的为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

参见图1-图4，一种新型汽车轮罩前围板加强机构，包括前围板1及与其一侧焊接的侧围左A柱内板2，所述前围板1内侧加设有相互焊接的轮罩加强连接板3、轮罩加强板4、左下加强板8；所述的轮罩加强连接板3包括相互形成弯折结构的加强部和连接部7，加强部固定在前围板1内，所述轮罩加强连接板3的加强部包括内凸及内凸外围凹陷的外边，外边与前围板1内侧配合焊接，内凸上开有固定孔，固定孔的端面高于内凸的表面，固定孔用于加强部也前围板1连接，同时固定孔的端面高于内凸表面使得固定孔的另一端面内陷正好与前围板1上的凸起配合，便于固定安装，配合后不易移位。所述加强部与轮罩加强板4的连接侧的边沿上预设有多个间隔设置的焊爪片6，焊爪片6的设置便于轮罩加强连接板3与前围板1安装时塞焊定位同时不影响轮罩加强连接板3的结构性能。连接部7与侧围左A柱内板2连接；由于前围板1与侧围左A柱内板2不在统一平面内，因此连接部7设计为弯曲状，便于轮罩加强连接板3与侧围左A柱内板2连接。

所述轮罩加强板4的水平面为由大头加强段和小尾巴连接段5形成的蝌蚪状结构，大头加强段与轮罩加强连接板3连接，小尾巴连接段5与左下加强板8连接，且小尾巴连接段5为弯折结构；所述左下加强板的横截面为凸槽式结构，凸槽槽口的两侧均连接有连接耳，小尾巴连接段5的弯折处与凸槽的其中一连接耳焊接，适配前围板1内侧的构造。凸槽式结构当遇到冲击时具有缓冲的作用，进一步加强了前围板1的性能。

所述轮罩加强板4大头加强段与轮罩加强连接板3的加强部的结构相同，轮罩加强板4大头加强段的其中一侧的外边上预设有塞焊点，另一侧的外边上预设有二氧化碳焊的焊接位，采用点焊和二氧化碳保护焊连接。所述轮罩加强板4大头加强段的长度大于轮罩加强连接板3加强部的长度，使得轮罩加强板4的面积大于轮罩加强连接板3加强部的面积，增大了轮罩加强板4的面积，使得整个轮罩的安全性能更高。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。