驾驶舱框架和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种驾驶舱框架和具有该驾驶舱框架的车辆。

背景技术：

相关技术中，车辆的驾驶舱框架是由多个冲压成型的钣金件拼焊而成，驾驶舱框架需要制造的零件众多，进而增加了驾驶舱框架的装配难度，延长了驾驶舱框架的开发周期，且驾驶舱框架的制造成本较高。另外，该技术方案下的驾驶舱框架的重量较大，不利于车辆的轻量化布置，且钣金件耐腐蚀性差，易发生锈蚀。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的第一方面在于提出一种至少在一定程度上能降低装配难度的驾驶舱框架。

本实用新型的第二方面在于提出一种具有上述驾驶舱框架的车辆。

根据本实用新型第一方面所述的驾驶舱框架，包括左侧围上边梁、右侧围上边梁、顶盖前横梁、顶盖后横梁、驾驶舱下部框架、前围板、地板面板和后围板，所述顶盖前横梁连接在所述左侧围上边梁与所述右侧围上边梁的前部之间，所述顶盖后横梁连接在所述左侧围上边梁与所述右侧围上边梁的后部之间以使所述左侧围上边梁、所述右侧围上边梁、所述顶盖前横梁和所述顶盖后横梁共同形成顶盖框架总成，所述驾驶舱下部框架固定在所述顶盖框架总成的下方，所述前围板固定在所述驾驶舱下部框架的前部，所述地板面板固定在所述驾驶舱下部框架的底部，所述后围板固定在所述驾驶舱下部框架的后部。

根据本实用新型第一方面所述的驾驶舱框架，使驾驶舱框架的结构模块化，减少了驾驶舱框架装配时所需的零件数量，驾驶舱框架的装配更容易。

另外，根据本实用新型上述的驾驶舱框架还可以具有如下附加的技术特征：

优选地，所述驾驶舱下部框架包括左右间隔设置的两个A柱、左右间隔设置的两个B柱、驾驶舱左下边梁、驾驶舱右下边梁和多个驾驶舱连接横梁，所述B柱位于所述A柱的后方，所述驾驶舱左下边梁分别与左侧的所述A柱的下端与左侧的所述B柱的下端连接，所述驾驶舱右下边梁分别与右侧的所述A柱的下端与右侧的所述B柱的下端连接，所述多个驾驶舱连接横梁连接在所述驾驶舱左下边梁和所述驾驶舱右下边梁之间。

进一步地，所述驾驶舱连接横梁包括驾驶舱前横梁、驾驶舱后横梁和驾驶舱中间横梁，所述驾驶舱前横梁分别与所述驾驶舱左下边梁的前端以及所述驾驶舱右下边梁的前端连接，所述驾驶舱后横梁分别与所述驾驶舱左下边梁的后端以及所述驾驶舱右下边梁的后端连接，所述驾驶舱中间横梁位于所述驾驶舱前横梁和所述驾驶舱后横梁之间。

更进一步地，所述驾驶舱下部框架还包括驾驶舱连接纵梁，所述驾驶舱连接纵梁沿前后方向延伸且连接在所述驾驶舱前横梁和所述驾驶舱中间横梁之间，所述驾驶舱连接纵梁位于所述驾驶舱左下边梁和所述驾驶舱右下边梁之间。

更进一步地，所述驾驶舱下部框架还包括：两个加强件，两个所述加强件分别位于所述驾驶舱后横梁与所述驾驶舱左下边梁的连接处以及所述驾驶舱后横梁与所述驾驶舱右下边梁的连接处。

更进一步地，所述地板面板包括左前地板、右前地板和后地板，所述左前地板安装在所述驾驶舱下部框架的底部的左前部，所述右前地板安装在所述驾驶舱下部框架的底部的右前部，所述后地板安装在所述驾驶舱下部框架的底部的后部。

更进一步地，所述左前地板安装在所述驾驶舱连接纵梁、所述驾驶舱前横梁、所述驾驶舱左下边梁和所述驾驶舱中间横梁限制的区域内，所述右前地板安装在所述驾驶舱连接纵梁、所述驾驶舱前横梁、所述驾驶舱右下边梁和所述驾驶舱中间横梁限制的区域内，所述后地板安装在所述驾驶舱右下边梁、所述驾驶舱后横梁、所述驾驶舱左下边梁和所述驾驶舱中间横梁限制的区域内。

可选地，所述驾驶舱框架为轻质合金框架。

进一步地，所述驾驶舱框架为铝合金框架。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，设有如本实用新型第一方面所述的驾驶舱框架。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，降低了整车的装配难度，提高了车辆的装配节拍。

附图说明

图1是本实用新型实施例的驾驶舱框架的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的驾驶舱下部框架的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的前围板的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的后围板的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的地板面板的结构示意图；

图6是本实用新型实施例的左侧围上边梁的结构示意图；

图7是本实用新型实施例的顶盖前横梁的结构示意图；

图8是本实用新型实施例的顶盖后横梁的结构示意图。

附图标记：

驾驶舱框架200，顶盖框架总成201，左侧围上边梁2011，左侧围上边梁本体20111，左后立梁20112，A柱连接板20113，左连接板20114，右侧围上边梁2012，顶盖前横梁2013，顶盖前横梁本体20131，前横梁连接板20132，顶盖后横梁2014，顶盖后横梁本体20141，后横梁连接板20142，驾驶舱下部框架202，A柱2021，B柱2022，驾驶舱左下边梁2023，驾驶舱右下边梁2024，驾驶舱前横梁2025，驾驶舱中间横梁2026，驾驶舱后横梁2027，驾驶舱连接纵梁2028，加强件2029，前围板203，前围板本体2031，前围板上横梁2032，前围板安装支架2033，后围板204，后围板本体2041，后围上板2042，地板面板205，右前地板2051，左前地板2052，后地板2053。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并参考具体实施例描述本实用新型。

首先结合图1-图8描述本实用新型实施例的驾驶舱框架200。

如图1-图8所示，本实用新型实施例的驾驶舱框架200可以包括左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板205和后围板204。

如图1所示，顶盖前横梁2013可以连接在左侧围上边梁2011与右侧围上边梁2012的前部之间，顶盖后横梁2014可以连接在左侧围上边梁2011与右侧围上边梁2012的后部之间，由此左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013和顶盖后横梁2014可以共同形成顶盖框架总成201，车辆的顶盖可以安装在左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013和顶盖后横梁2014围成的框架内。

如图1所示，驾驶舱下部框架202可以固定在顶盖框架总成201的下方，前围板203可以固定在驾驶舱下部框架202的前部，前围板203可以遮住驾驶舱下部框架202的前部，地板面板205可以固定在驾驶舱下部框架202的底部，地板面板205可以遮住驾驶舱下部框架202的底部，后围板204可以遮住驾驶舱下部框架202的后部。

由此，驾驶舱框架200可以包括左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板205和后围板204八个模块，人员在装配驾驶舱框架200前，可以预先将不同截面的型材通过焊接或铆接制成左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板205和后围板204。

人员在装配驾驶舱框架200时，可以直接将左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板205和后围板204焊接或铆接在一起，进而完成驾驶舱框架200的装配。相对于传统的驾驶舱框架，减少了驾驶舱框架200装配时所需的零件数量，节约了驾驶舱框架200的装配时间，驾驶舱框架200的装配更容易。

根据本实用新型实施例的驾驶舱框架200，通过设置左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板205和后围板204，使驾驶舱结构模块化，在装配形成车身驾驶舱框架200时只需将上述的八个结构模块进行装配，减少了装配工序和装配时所需的零件数量，节约了驾驶舱框架200的装配时间，降低驾驶舱框架200的开发成本，驾驶舱框架200的装配更容易。

优选地，如图2所示，驾驶舱下部框架202可以包括左右间隔设置的两个A柱2021、左右间隔设置的两个B柱2022、驾驶舱左下边梁2023、驾驶舱右下边梁2024和多个驾驶舱连接横梁，驾驶舱下部框架202可以由两个A柱2021、两个B柱2022、驾驶舱左下边梁2023、驾驶舱右下边梁2024和多个驾驶舱连接横梁彼此拼焊或铆接制成。

如图2所示，左侧的B柱2022可以位于左侧A柱2021的后方，右侧的B柱2022可以位于右侧A柱2021的后方，驾驶舱左下边梁2023可以分别与左侧的A柱2021的下端与左侧的B柱2022的下端连接，驾驶舱右下边梁2024可以分别与右侧的A柱2021的下端与右侧的B柱2022的下端连接，多个驾驶舱连接横梁可以连接在驾驶舱左下边梁2023和驾驶舱右下边梁2024之间，从而驾驶舱下部框架202整体结构更加牢固。

在一些具体的实施例中，如图2所示，驾驶舱连接横梁可以包括驾驶舱前横梁2025、驾驶舱后横梁2027和驾驶舱中间横梁2026，驾驶舱前横梁2025可以分别与驾驶舱左下边梁2023的前端以及驾驶舱右下边梁2024的前端连接，驾驶舱后横梁2027可以分别与驾驶舱左下边梁2023的后端以及驾驶舱右下边梁2024的后端连接。驾驶舱前横梁2025和驾驶舱后横梁2027可以互相平行。

可以理解的是，驾驶舱下部框架202的前端可以由两个A柱2021和驾驶舱前横梁2025构成，驾驶舱下部框架202的后端可以由两个B柱2022和驾驶舱后横梁2027构成，驾驶舱中间横梁2026可以位于驾驶舱前横梁2025和驾驶舱后横梁2027之间，驾驶舱中间横梁2026可以使驾驶舱下部框架202整体结构更加牢固。

在一些更加具体的实施例中，如图2所示，驾驶舱下部框架202还可以包括驾驶舱连接纵梁2028，驾驶舱连接纵梁2028可以沿前后方向延伸，且驾驶舱连接纵梁2028可以连接在驾驶舱前横梁2025和驾驶舱中间横梁2026之间。

如图2所示，在左右方向上，驾驶舱连接纵梁2028可以位于驾驶舱左下边梁2023和驾驶舱右下边梁2024之间并优选处在中间位置，驾驶舱连接纵梁2028可以与驾驶舱前横梁2025以及驾驶舱后横梁2027互相平行，由此驾驶舱连接纵梁2028可以进一步增强驾驶舱下部框架202整体的结构强度。

在一些更加具体的实施例中，如图2所示，驾驶舱下部框架202还可以包括两个加强件2029，两个加强件2029可以分别位于驾驶舱后横梁2027与驾驶舱左下边梁2023的连接处以及驾驶舱后横梁2027与驾驶舱右下边梁2024的连接处，两个加强件2029均可以焊接或铆接在驾驶舱下部框架202的内侧。

由此，位于左侧的加强件2029可以增强驾驶舱后横梁2027与驾驶舱左下边梁2023的连接强度，位于右侧的加强件2029可以增强驾驶舱后横梁2027与驾驶舱右下边梁2024的连接强度，进而增强了驾驶舱下部框架202整体的结构强度。

在一些更加具体的实施例中，如图5所示，地板面板205可以包括左前地板2052、右前地板2051和后地板2053，左前地板2052可以安装在驾驶舱下部框架202的底部的左前部，右前地板2051可以安装在驾驶舱下部框架202的底部的右前部，后地板2053可以安装在驾驶舱下部框架202的底部的后部。

更加具体地，如图1、图2和图5所示，左前地板2052可以安装在驾驶舱连接纵梁2028、驾驶舱前横梁2025、驾驶舱左下边梁2023和驾驶舱中间横梁2026限制的区域内，右前地板2051可以安装在驾驶舱连接纵梁2028、驾驶舱前横梁2025、驾驶舱右下边梁2024和驾驶舱中间横梁2026限制的区域内，后地板2053可以安装在驾驶舱右下边梁2024、驾驶舱后横梁2027、驾驶舱左下边梁2023和驾驶舱中间横梁2026限制的区域内。

由此，地板面板205可以避让驾驶舱连接纵梁2028和驾驶舱中间横梁2026，方便地板面板205安装在驾驶舱下部框架202底部。

在一些具体的实施例中，如图3所示，前围板203可以包括前围板本体2031，前围板本体2031的上端可以设有前围板上横梁2032，前围板上横梁2032的左右两端可以分别与左右两侧的B柱2022连接，从而增强前围板203的结构强度，前围板本体2031上还可以设有前围板安装支架2033，前围板安装支架2033可以安装车辆的仪表板以及转向系统。

在一些具体的实施例中，如图4所示，后围板204可以包括后围板本体2041，后围板本体2041的上端可以设有向后延伸的后围上板2042，后围上板2042可以为车辆的后挡风玻璃提供安装点。在一些其他的实施例中，后围上板2042还也可以设有安装支架以安装车辆的座椅靠背等部件。

在一些具体的实施例中，如图6所示，左侧围上边梁2011可以包括向下弯曲的左侧围上边梁本体20111，左侧围上边梁本体20111的后端可以设有左后立梁20112，左后立梁20112可以支撑左侧围上边梁本体20111，左后立梁20112的底部可以与左侧B柱2022的上端面相连，左侧围上边梁本体20111的前端可以设有A柱连接板20113，左侧围上边梁本体20111的A柱连接板20113可以与左侧A柱2021的顶部相连，左侧围上边梁本体20111上可以向右设有用于连接顶盖前横梁2013的左连接板20114。

左侧围上边梁2011与右侧围上边梁2012的结构可以沿车辆的纵向对称线轴对称。

换言之，右侧围上边梁2012可以包括向下弯曲的右侧围上边梁本体，右侧围上边梁本体的后端可以设有右后立梁，右后立梁可以支撑右侧围上边梁本体，右后立梁的底部可以与右侧B柱2022的上端面相连，右侧围上边梁本体的前端可以设有A柱连接板，右侧围上边梁本体的A柱连接板可以与右侧A柱2021的顶部相连，右侧围上边梁本体上可以向左设有用于连接顶盖前横梁2013的右连接板。

在一些具体的实施例中，如图7所示，顶盖前横梁2013可以包括左右延伸的顶盖前横梁本体20131，顶盖前横梁本体20131的左右两端可以分别设有前横梁连接板20132，顶盖前横梁2013可以通过前横梁连接板20132分别与左侧围上边梁2011以及右侧围上边梁2012连接。可以理解的是，在一些具体的实施例中，顶盖前横梁本体20131的左端的前横梁连接板20132可以与左连接板20114连接，顶盖前横梁本体20131的右端的前横梁连接板20132可以与右连接板连接。

在一些具体的实施例中，如图8所示，顶盖后横梁2014可以包括左右延伸的顶盖后横梁本体20141，顶盖后横梁本体20141的左部和右部分别可以设有向后延伸的后横梁连接板20142，后横梁连接板20142可以安装车辆的后挡风玻璃。

在一些可选的实施例中，驾驶舱框架200均可以为轻质合金框架，即左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板205和后围板204均可以为轻质合金件，由此可以在车辆保持较强的刚度和防撞性能下减轻驾驶舱框架200的重量，进而减轻了整车重量。

在一些具体的实施例中，驾驶舱框架200可以为铝合金框架，即左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板205和后围板204均可以为铝合金件，从而左侧围上边梁2011、右侧围上边梁2012、顶盖前横梁2013、顶盖后横梁2014、驾驶舱下部框架202、前围板203、地板面板205和后围板204均可以经不同截面的铝合金型材挤压成型后，再通过焊接或铆接制成。由此驾驶舱框架200造价便宜，成型简单，且具有良好的防腐性能。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的驾驶舱框架200。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置驾驶舱框架200，降低了整车的装配难度，提高了车辆的装配节拍。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。