车架和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种车架和具有其的车辆。

背景技术：

相关技术中，车辆的车架为铝合金件，由于铝合金车身自身材料线膨胀系数大，车架在焊接过程中，车架中的多个部件之间(如机舱框架与驾驶舱前横梁之间)由于膨胀产生安装应力，导致部件在连接处受到挤压产生塑性变形，影响车架的整体强度，此外，车架的各个部件在车辆的前后方向彼此焊接相连，部件之间的前后距离无法调节，影响车架整体的安装需求。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的第一方面提出了一种至少在一定程度上更能满足安装需求的车架。

本实用新型的第二方面提出了一种具有上述车架的车辆。

根据本实用新型第一方面所述的车架，包括驾驶舱前横梁、机舱底部骨架总成和连接板总成，所述机舱底部骨架总成包括底部纵梁，所述连接板总成包括连接板，所述连接板固定在所述驾驶舱前横梁上，所述连接板朝向所述底部纵梁的一侧设有适于与所述底部纵梁插接配合的安装槽，所述安装槽与所述底部纵梁固定。

根据本实用新型第一方面所述的车架，通过调节底部纵梁插入安装槽的深度，可以调节车架整体在前后方向的长度，从而更方便满足车架的安装需求。

根据本实用新型所述的车架，所述底部纵梁与所述安装槽的开口焊接固定，所述底部纵梁插入所述安装槽内的部分与所述安装槽的至少一个内壁面间隔开且间隔距离为2-5mm。

进一步地，所述间隔距离为3mm。

进一步地，所述机舱底部骨架总成包括加强纵梁和两根左右间隔设置的支撑纵梁，所述加强纵梁设置在两根所述支撑纵梁之间，所述连接板包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板适于与所述支撑纵梁连接，所述第二连接板适于与所述加强纵梁连接。

更进一步地，所述第一连接板和所述第二连接板中的每一个均包括：板本体和多个限位板，所述限位板凸出所述板本体朝向所述底部纵梁的一侧设置，多个所述限位板首尾相连并和所述板本体共同限制出所述安装槽。

更进一步地，所述底部纵梁插入所述安装槽内的部分与所述板本体的间隔距离为2-5mm。

更进一步地，所述支撑纵梁、所述加强纵梁的横截面均为矩形横截面，所述支撑纵梁的矩形横截面的尺寸大于所述加强纵梁的矩形横截面的尺寸。

更进一步地，所述第一连接板的所述板本体的面积大于所述第二连接板的所述板本体的面积，所述第一连接板中所述限位板凸出所述安装板的长度大于所述第二连接板中所述限位板凸出所述安装板的长度，所述第一连接板的所述安装槽的横截面面积大于所述第二连接板的所述安装槽的横截面面积。

更进一步地，所述第一连接板的板本体在上下方向的长度与所述驾驶舱前横梁的高度相等，且所述第一连接板的板本体的上下两端分别设有适于与所述驾驶舱前横梁的上表面贴合的上翻边以及与所述驾驶舱前横梁的下表面贴合的下翻边。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，设有如本实用新型第一方面所述的车架。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，车辆在装配时更容易满足装配需求。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施例的驾驶舱前横梁、机舱底部骨架总成和连接板总成的装配图；

图2是本实用新型实施例的驾驶舱前横梁、机舱底部骨架总成和连接板总成的分解图；

图3是本实用新型实施例的车架的俯视图；

图4是图3中沿A-A方向的剖视图。

附图标记：

车架100，驾驶舱前横梁1，机舱底部骨架总成2，底部纵梁21，支撑纵梁211，加强纵梁212，连接板总成3，第一连接板301，第二连接板302，板本体31，限位板32，安装槽33，上翻边34，下翻边35，加强筋36。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图并参考具体实施例描述本实用新型。

首先结合图1-图4描述本实用新型实施例的车架100。需要说明的是，下列描述中的“前”、“后”、“左”、“右”方向均是相对车辆的方向而言的。

如图1-图4所示，本实用新型实施例的车架100可以包括驾驶舱前横梁1、机舱底部骨架总成2和连接板总成3，机舱底部骨架总成2可以通过连接板总成3安装在驾驶舱前横梁1前方。

如图1-图4所示，机舱底部骨架总成2可以包括底部纵梁21，连接板总成3可以包括连接板，连接板可以固定在驾驶舱前横梁1的前表面，连接板可以与每根底部纵梁21的位置一一对应，连接板朝向底部纵梁21的一侧(即连接板的前侧)可以设有安装槽33，底部纵梁21的后端可以插接在安装槽33内。

由此，通过调整底部纵梁21插入安装槽33的深度，可以调整车架100的整体长度，当车架100的整体长度符合要求时，可以将安装槽33与底部纵梁21固定(例如安装槽33的侧壁与底部纵梁21固定或者安装槽33的槽口与底部纵梁21焊接固定)。

根据本实用新型实施例的车架100，通过调节底部纵梁21插入安装槽33的深度，可以调节车架100整体在前后方向的长度，从而更方便满足车架100的安装需求。

在本实用新型的一些可选的实施例中，如图4所示，底部纵梁21可以与安装槽33的开口处焊接固定，即安装槽33的开口端向前的端面可以与底壁纵梁焊接固定。底部纵梁21插入安装槽33内的部分可以与安装槽33的至少一个内壁面间隔开，即底部纵梁21插入安装槽33内的部分可以与安装槽33的底壁或/和至少一个侧壁间隔开，底部纵梁21与安装槽33的内壁之间的间隔距离可以为2-5mm。

由此，可以保证底部纵梁21与安装槽33的内壁之间留有余量，在底部纵梁21与连接板焊接膨胀时，底部纵梁21不会挤压安装槽33内壁导致连接板变形，减小了装配应力，保证了车架100整体强度。同时，底部纵梁21与安装槽33的内壁之间距离不至于过远，保证底部纵梁21与连接板焊接牢固。

在一些具体的实施例中，底部纵梁21与安装槽33的内壁之间的间隔距离可以为3mm。由此底部纵梁21与安装槽33的内壁之间留有更合适的余量，既能在底部纵梁21与连接板焊接膨胀时防止底部纵梁21挤压安装槽33内壁，减小了装配应力，保证底部纵梁21与连接板焊接牢固，保证了车架100整体强度。

在一些具体的实施例中，如图1和图2所示，机舱底部骨架总成2可以包括加强纵梁212和两根左右间隔设置的支撑纵梁211，支撑纵梁211可以构成机舱底部骨架的主要支撑骨架，加强纵梁212可以设置在两根支撑纵梁211之间，以增加机舱底部骨架总成2的强度。

如图1和图2所示，连接板可以包括第一连接板301和第二连接板302，第一连接板301可以与支撑纵梁211连接，第二连接板302可以与加强纵梁212连接。第一连接板301可以为两个且左右间隔设置在驾驶舱前横梁1上，从而第一连接板301可以分别对应两个支撑纵梁211设置，第二连接板302可以设置在两个第一连接板301之间，从而第二连接板302可以对应加强纵梁212设置。

更加具体地，如图1和图2所示，第一连接板301和第二连接板302中的每一个均可以包括板本体31和多个限位板32，板本体31可以与驾驶舱前横梁1贴合固定的平板，板本体31的前表面可以向前凸出设有多个首尾相连的限位板32，多个限位板32和板本体31可以共同限制出安装槽33，多个限位板32可以形成安装槽33的侧壁，板本体31可以形成安装槽33的底壁。由此，连接板总成3的结构简单，且多个限位板32可以共同将底部纵梁21限制在安装槽33内。

在一些更加具体的实施例中，如图4所示，底部纵梁21插入安装槽33内的部分与板本体31的间隔距离可以为D，D可以为2-5mm。由此，可以保证底部纵梁21与板本体31之间留有余量，在底部纵梁21与连接板焊接膨胀时，底部纵梁21不会挤压板本体31导致板本体31变形，减小了装配应力，保证了车架100整体强度。

在一些具体的实施例中，如图2所示，支撑纵梁211、加强纵梁212的横截面均可以为矩形横截面，支撑纵梁211的矩形横截面的尺寸可以大于加强纵梁212的矩形横截面的尺寸。换言之，支撑纵梁211可以粗于加强纵梁212，由此支撑纵梁211相比加强纵梁212具有更强的支撑强度，保证支撑纵梁211对机舱骨架整体的支撑作用。

更加具体地，如图2所示，第一连接板301的板本体31的面积可以大于第二连接板302的板本体31的面积，由此第一连接板301与驾驶舱前横梁1的连接面积更大，从而第一连接板301与驾驶舱前横梁1的连接强度更大，保证支撑纵梁211与驾驶舱前横梁1之间具有更强的连接强度，保证支撑纵梁211对机舱骨架整体的支撑作用。

如图2所示，第一连接板301中限位板32凸出安装板的长度可以大于第二连接板302中限位板32凸出安装板的长度，由此第一连接板301的限位板32对支撑纵梁211具有较强的限位作用，进一步保证第一连接板301与支撑纵梁211的相对固定，保证支撑纵梁211对机舱骨架整体的支撑作用。

如图2所示，第一连接板301的安装槽33的横截面面积可以大于第二连接板302的安装槽33的横截面面积，由此第一连接板301的安装槽33可以与相对较粗的支撑纵梁211插接配合，第二连接板302的安装槽33可以与相对较细的支撑纵梁211插接配合。

在一些具体的实施例中，如图1和图2所示，第一连接板301的板本体31在上下方向的长度与驾驶舱前横梁1的高度相等，且第一连接板301的板本体31的上下两端分别设有适于与驾驶舱前横梁1的上表面贴合的上翻边34以及与驾驶舱前横梁1的下表面贴合的下翻边35。

由此，第一连接板301可以同时通过板本体31、上翻边34以及下翻边35与驾驶舱前横梁1贴合固定，第一连接板301与驾驶舱前横梁1的连接面积更大，从而第一连接板301与驾驶舱前横梁1固定更牢固，保证与第一连接板301连接的支撑纵梁211对机舱骨架整体的支撑作用。

在一些具体的实施例中，如图2所示，第一连接板301的板本体31和限位板32之间可以设有加强筋36，从而第一连接板301整体更不易变形，保证车架100的整体强度。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的车架100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置车架100，车架100可以更方便地调节至合适的长度进行装配，车辆在装配时更容易满足装配需求。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。