本实用新型涉及车辆零部件技术领域，具体的涉及一种全承载车架。
背景技术：
全承载客车是我国目前最安全的客车之一，采用全承载结构，使客车的行车更加具有敏捷性、平稳性、舒适性和安全性，再加上其低地板设计、人性化配置、低排放、环保化、乘客空间大等优势，体现出现代社会倡导的"科技领先，以人为本"的理念，也造就了全承载客车独一无二的产品优势，但是现有的全承载客车的车架还存在着一定的局限性，其在安装和拆卸动力模块安装支架时，十分麻烦，所以为了解决上述问题设计一种全承载车架就显得尤为重要。
技术实现要素：
本实用新型在驾驶区段支架与第一下支架之间设置高度调节机构，通过高度调节机构可以调节驾驶区段支架的高度，起到了增加其实用性能的作用；提供一种全承载车架。
为解决上述的技术问题，本实用新型提供了一种全承载车架，包括前段车架总成、中段车架总成和后段车架总成，
所述的前段车架总成是由第一下支架、前桥支架和驾驶区段支架所组成，所述的驾驶区段支架通过高度调节机构连接在第一下支架上，所述的前桥支架连接在第一下支架的后端，
所述的中段车架总成为水平设置的第二下支架，所述的第二下支架的前端与前桥支架相连，
所述的后段车架总成又是由第三下支架、后桥支架和动力模块安装支架所组成，所述的后桥支架与第二下支架的后端相连，所述的第三下支架连接在后桥支架的后端，所述的第三下支架的底部开设有凹槽，所述的动力模块安装支架可拆卸地连接在凹槽内。
进一步：所述的高度调节机构包括电动缸、升降板和传动杆所组成，所述的电动缸安装在第一下支架上，所述的电动缸通过传动杆与升降板相连，所述的升降板安装在驾驶区段支架的底部。
又进一步：所述的第一下支架与升降板之间还设置有限位板，所述的限位板固定连接在第一下支架上，所述的传动杆穿过限位板并与其活动连接，所述的传动杆的外表面上设置有螺纹，所述的限位板上下两侧的传动杆的螺纹上各连接有一个限位螺母。
再进一步：所述的凹槽的内壁上开设有连接孔，所述的连接孔内通过弹簧连接有球形卡头，所述的动力模块安装支架的外壁上开设有与球形卡头相匹配的半球形卡槽，所述的球形卡头在弹簧的作用下卡入半球形卡槽内。
采用上述结构后，本实用新型在驾驶区段支架与第一下支架之间设置高度调节机构，通过高度调节机构可以调节驾驶区段支架的高度，起到了增加其实用性能的作用；并且本设计还具有结构简单、易于制造和实用高效的优点。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型的主视结构示意图。
图2为本实用新型的俯视结构示意图。
图3为高度调节机构的结构示意图。
图4为动力模块安装支架的连接示意图。
图5为图4中A的放大图。
具体实施方式
如图1和图2所示的一种全承载车架，包括前段车架总成1、中段车架总成2和后段车架总成3，所述的前段车架总成1是由第一下支架1-1、前桥支架1-3和驾驶区段支架1-2所组成，所述的驾驶区段支架通过高度调节机构连接在第一下支架上，所述的前桥支架连接在第一下支架的后端，所述的中段车架总成2为水平设置的第二下支架，所述的第二下支架的前端与前桥支架相连，所述的后段车架总成3又是由第三下支架3-1、后桥支架和动力模块安装支架3-2所组成，所述的后桥支架与第二下支架的后端相连，所述的第三下支架连接在后桥支架的后端，所述的第三下支架的底部开设有凹槽，所述的动力模块安装支架可拆卸地连接在凹槽内。本实用新型在驾驶区段支架与第一下支架之间设置高度调节机构，通过高度调节机构可以调节驾驶区段支架的高度，起到了增加其实用性能的作用。
如图3所示的高度调节机构包括电动缸6、升降板4和传动杆7所组成，所述的电动缸安装在第一下支架上，所述的电动缸6通过传动杆与升降板相连，所述的升降板安装在驾驶区段支架的底部，所述的第一下支架与升降板之间还设置有限位板5，所述的限位板固定连接在第一下支架上，所述的传动杆穿过限位板并与其活动连接，所述的传动杆7的外表面上设置有螺纹，所述的限位板上下两侧的传动杆的螺纹上各连接有一个限位螺母8，通过采用上述结构可以对驾驶区段支架的高度进行固定，防止在电动缸发生故障时驾驶区段支架的高度发生改变。
如图4和图5所示的凹槽的内壁上开设有连接孔9，所述的连接孔内通过弹簧11连接有球形卡头12，所述的动力模块安装支架的外壁上开设有与球形卡头相匹配的半球形卡槽10，所述的球形卡头在弹簧的作用下卡入半球形卡槽内，通过采用上述结构起到了便于安装和拆卸的作用，其具有结构简单、易于制造和实用高效的优点。