本发明涉及汽车零部件技术领域，特别的涉及一种汽车前轮罩总成。
背景技术：
汽车前轮罩是用来固定前减震器总成的，在车辆行驶过程中，前轮罩需要长时间承受前减震器带来的冲击力，这样就要求汽车前轮罩要有足够的强度。在现有技术中，前轮罩通常是一块面积较大且结构复杂的钣金，为了便于冲压，通常选择屈服强度较低，料厚也很薄的材料，造成前轮罩自身强度比较低，导致前轮罩在行驶冲击力的作用下容易开裂，给汽车的安全性能带来隐患。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种结构设计合理，自身强度较高，有利于降低前轮罩总成的变形程度，提高使用寿命和整车安全性的汽车前轮罩总成。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
一种汽车前轮罩总成，包括在竖向上整体呈矩形的前减震安装板，以及焊接在所述前减震安装板下方的前轮罩中段板；所述前减震安装板长度方向的一侧为呈半圆弧形的圆弧边，所述圆弧边以及所述前减震安装板宽度方向的两侧均具有向下延伸形成的裙边；所述前轮罩中段板在竖向上整体呈圆弧形，且其上端与朝向汽车前端的裙边以及圆弧边的裙边相衔接；其特征在于，所述前减震安装板的正下方还焊接有前减震器加强板，所述前减震器加强板包括贴合焊接在所述前减震安装板底面的顶板，所述顶板位于所述前减震安装板宽度方向的两侧以及背离所述圆弧边的一侧均具有向下延伸形成的侧边；所述前减震安装板的裙边与对应的所述前减震器加强板的侧边焊接固定；所述前减震器加强板朝向汽车后端的一侧低于所述前减震安装板的裙边的位置还焊接有前减震器安装板连接板。
采用上述结构，在前减震安装板的下方焊接前减震器加强板，且前减震器加强板位于前减震安装板宽度方向的两侧以及背离圆弧边的一侧均具有向下延伸形成的侧边，使得二者焊接之后，前减震器加强板的侧边、前减震安装板的裙边以及前轮罩中段板形成框架结构，从而提高了前轮罩总成的整体强度，有利于降低前轮罩总成的变形程度，提高使用寿命和整车安全性。
进一步的，所述前轮罩中段板的外侧还焊接有沿竖向设置的前轮罩中段加强板，所述前轮罩中段加强板位于所述圆弧边所在的一侧；所述前轮罩中段加强板在竖向上整体呈朝向所述前轮罩中段板设置的u型，且两侧具有与所述前轮罩中段板相贴合的搭接边；所述前轮罩中段加强板背离所述前轮罩中段板的一侧的中部凹陷形成有沿长度方向设置的凹槽。
这样，由于前轮罩中段加强板在竖向上整体呈朝向前轮罩中段板设置的u型，使得二者焊接后，形成矩形框架结构，从而可以提高其抗弯曲、抗扭转的强度。而在前轮罩中段加强板的中部设置凹陷形成的凹槽，使得凹槽两侧的相对突起部形成加强棱，从而可以进一步提高前轮罩总成的强度。
进一步的，所述前轮罩中段板朝向汽车前端的一侧下端具有沿背离所述圆弧边所在位置的方向设置的弧形缺口，且该侧的弧形缺口处具有朝向汽车前端延伸形成的连接边；所述前轮罩中段板的连接边上焊接有与该连接边的弯曲形状一致的前轮罩前段板，所述前轮罩前段板的前端下方焊接有沿其弯曲方向设置的前轮罩前段加强板，所述前轮罩前段加强板的底部焊接有两个后底板前横梁螺母板。
进一步的，所述前减震器加强板背离所述圆弧边的侧边上焊接有竖向设置的前轮罩封板，所述前轮罩前段板朝向所述前轮罩封板的一侧具有向上翻折并贴合焊接在所述前轮罩封板上的裙边；所述前轮罩封板的上端为与车轮形状相适配的弧形，且具有沿背离所述前减震器加强板方向延伸形成的罩板；所述前减震安装板背离所述圆弧边的一侧朝向所述罩板方向延伸，并焊接在所述罩板上。
进一步的，所述前轮罩封板位于所述前轮罩前段板上方的位置焊接有保险盒前安装支架组件。
进一步的，所述前轮罩封板位于所述前轮罩前段板上方的位置焊接有翼子板前安装支架组件。
进一步的，所述前轮罩封板背离所述前轮罩前段板的一侧焊接有与该侧端面形状相适配的前轮罩封板加强板，所述前轮罩封板加强板位于所述罩板下方。
进一步的，所述前轮罩封板背离所述前减震安装板的一侧具有间隔设置的机舱侧后加强板，所述机舱侧后加强板的上端与所述罩板焊接固定，所述机舱侧后加强板的下端朝向所述前减震安装板方向延伸并焊接在所述前轮罩封板上。
进一步的，所述前轮罩封板的前端还焊接有机舱侧前加强板，所述机舱侧前加强板与所述前轮罩封板相扣合焊接固定，且低于所述前轮罩封板的位置具有沿横向向内延伸的安装端。
进一步的，所述罩板上焊接有翼子板后安装支架组件，所述翼子板后安装支架组件位于所述罩板的后端。
综上所述，本发明具有结构设计合理，自身强度较高，有利于降低前轮罩总成的变形程度，提高使用寿命和整车安全性等优点。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图。
图2为图1的爆炸结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。
具体实施时：如图1和图2所示，一种汽车前轮罩总成，以及焊接在所述前减震安装板1下方的前轮罩中段板2；所述前减震安装板1长度方向的一侧为呈半圆弧形的圆弧边，所述圆弧边以及所述前减震安装板1宽度方向的两侧均具有向下延伸形成的裙边；所述前轮罩中段板2在竖向上整体呈圆弧形，且其上端与朝向汽车前端的裙边以及圆弧边的裙边相衔接；其特征在于，所述前减震安装板1的正下方还焊接有前减震器加强板3，所述前减震器加强板3包括贴合焊接在所述前减震安装板1底面的顶板，所述顶板位于所述前减震安装板1宽度方向的两侧以及背离所述圆弧边的一侧均具有向下延伸形成的侧边；所述前减震安装板1的裙边与对应的所述前减震器加强板3的侧边焊接固定；所述前减震器加强板3朝向汽车后端的一侧低于所述前减震安装板1的裙边的位置还焊接有前减震器安装板连接板4。
采用上述结构，在前减震安装板的下方焊接前减震器加强板，且前减震器加强板位于前减震安装板宽度方向的两侧以及背离圆弧边的一侧均具有向下延伸形成的侧边，使得二者焊接之后，前减震器加强板的侧边、前减震安装板的裙边以及前轮罩中段板形成框架结构，从而提高了前轮罩总成的整体强度，有利于降低前轮罩总成的变形程度，提高使用寿命和整车安全性。具体实施时，所述前减震安装板1采用厚度为2.5mm、材料为saph440的高强度板制成。所述前减震器加强板采用厚度为1.5mm、材料为b340la的高强度板制成。
实施时，所述前轮罩中段板2的外侧还焊接有沿竖向设置的前轮罩中段加强板5，所述前轮罩中段加强板5位于所述圆弧边所在的一侧；所述前轮罩中段加强板5在竖向上整体呈朝向所述前轮罩中段板2设置的u型，且两侧具有与所述前轮罩中段板2相贴合的搭接边；所述前轮罩中段加强板5背离所述前轮罩中段板2的一侧的中部凹陷形成有沿长度方向设置的凹槽。
这样，由于前轮罩中段加强板在竖向上整体呈朝向前轮罩中段板设置的u型，使得二者焊接后，形成矩形框架结构，从而可以提高其抗弯曲、抗扭转的强度。而在前轮罩中段加强板的中部设置凹陷形成的凹槽，使得凹槽两侧的相对突起部形成加强棱，从而可以进一步提高前轮罩总成的强度。
实施时，所述前轮罩中段板2朝向汽车前端的一侧下端具有沿背离所述圆弧边所在位置的方向设置的弧形缺口，且该侧的弧形缺口处具有朝向汽车前端延伸形成的连接边；所述前轮罩中段板2的连接边上焊接有与该连接边的弯曲形状一致的前轮罩前段板6，所述前轮罩前段板6的前端下方焊接有沿其弯曲方向设置的前轮罩前段加强板7，所述前轮罩前段加强板7的底部焊接有两个后底板前横梁螺母板8。
实施时，所述前减震器加强板3背离所述圆弧边的侧边上焊接有竖向设置的前轮罩封板9，所述前轮罩前段板6朝向所述前轮罩封板9的一侧具有向上翻折并贴合焊接在所述前轮罩封板9上的裙边；所述前轮罩封板9的上端为与车轮形状相适配的弧形，且具有沿背离所述前减震器加强板3方向延伸形成的罩板；所述前减震安装板1背离所述圆弧边的一侧朝向所述罩板方向延伸，并焊接在所述罩板上。
实施时，所述前轮罩封板9位于所述前轮罩前段板6上方的位置焊接有保险盒前安装支架组件10。
实施时，所述前轮罩封板9位于所述前轮罩前段板6上方的位置焊接有翼子板前安装支架组件11。
实施时，所述前轮罩封板9背离所述前轮罩前段板6的一侧焊接有与该侧端面形状相适配的前轮罩封板加强板12，所述前轮罩封板加强板12位于所述罩板下方。
实施时，所述前轮罩封板9背离所述前减震安装板1的一侧具有间隔设置的机舱侧后加强板13，所述机舱侧后加强板13的上端与所述罩板焊接固定，所述机舱侧后加强板13的下端朝向所述前减震安装板1方向延伸并焊接在所述前轮罩封板9上。
实施时，所述前轮罩封板9的前端还焊接有机舱侧前加强板14，所述机舱侧前加强板14与所述前轮罩封板9相扣合焊接固定，且低于所述前轮罩封板9的位置具有沿横向向内延伸的安装端。
实施时，所述罩板上焊接有翼子板后安装支架组件15，所述翼子板后安装支架组件15位于所述罩板的后端。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。