本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种防弹板总成和汽车。
背景技术：
随着汽车技术的发展，人们对于汽车的安全性要求也越来越高。例如：一般通过在汽车的骨架上焊接防弹板，从而使得汽车能够拥有较好的防弹能力。现有技术中，通常是将一整块防弹板焊接在汽车的车身骨架上，但是焊接的时候容易使得防弹板的力学性能变差，从而影响了防弹性能，可见，当前将防弹板焊接于汽车骨架上的安装方式，使得防弹板的防弹效果较差。
技术实现要素：
本实用新型实施例的目的在于提供一种防弹板总成和汽车，解决了防弹板的防弹效果较差的问题。
为了达到上述目的，本实用新型实施例提供一种防弹板总成，应用于汽车上，所述防弹板总成包括：
与所述汽车的骨架焊接的安装支架总成；
防弹板部，所述防弹板部上设置有第一通孔；
以及，紧固组件，所述紧固组件包括螺栓和螺母，所述螺母凸焊于所述安装支架总成上，所述螺栓通过所述防弹板部上的第一通孔与所述安装支架总成上的螺母螺接。
可选的，所述防弹板部包括N块防弹板，所述N为大于1的整数。
可选的，所述N块防弹板中任意两块相邻的防弹板的连接处螺接有过渡防弹板。
可选的，所述安装支架总成包括第一安装支架和第二安装支架，所述第一安装支架和所述第二安装支架通过焊接连接。
可选的，所述防弹板部包括第一防弹板，所述第一防弹板与所述第一安装支架固定连接，所述第一防弹板上设置有安装孔，所述安装孔的内壁上固定连接有防弹玻璃。
可选的，所述防弹板部还包括第二防弹板和第三防弹板，所述第二防弹板和所述第三防弹板均与所述第二安装支架固定连接，且所述第二防弹板和所述第三防弹板均与所述第一防弹板连接，所述第二防弹板上设置有第一透气孔，所述第三防弹板上设置有第二透气孔。
可选的，所述第一防弹板、所述第二防弹板和所述第三防弹板之间围成的区域为第二通孔；
所述防弹板部还包括第四防弹板，所述第四防弹板为底部开口的三角锥形防弹板，所述第二通孔与所述第四防弹板的底部开口连通。
可选的，所述第一防弹板的两侧分别设置有第五防弹板和第六防弹板，所述第五防弹板的第一侧与所述第一防弹板相连，所述第五防弹板的第二侧与所述第二防弹板相连，所述第六防弹板的第一侧与所述第一防弹板相连，所述第六防弹板的第二侧与所述第三防弹板相连。
本实用新型实施例还提供一种汽车，所述汽车包括上述的防弹板总成。
上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：
本实用新型实施例中，防弹板总成包括：与汽车的骨架焊接的安装支架总成；防弹板部，防弹板部上设置有第一通孔；以及，紧固组件，紧固组件包括螺栓和螺母，螺母凸焊于安装支架总成上，螺栓通过防弹板部上的第一通孔与安装支架总成上的螺母螺接。这样，将防弹板部直接螺接于与汽车的骨架焊接的安装支架总成上，解决了因为焊接使得防弹板部的力学性能变差，从而导致防弹性能变差的问题，提高了防弹板部的防弹效果，且保证了防弹板部的安装效果。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的一种防弹板总成中的安装支架总成、防弹板部和紧固组件的结构爆炸图；
图2为本实用新型实施例提供的一种防弹板总成中的防弹板部和安装支架总成的装配图；
图3为本实用新型实施例提供的一种防弹板总成中的防弹板部的结构图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-3所示，本实用新型实施例提供一种防弹板总成，应用于汽车上，所述防弹板总成包括：
与所述汽车的骨架焊接的安装支架总成1；
防弹板部2，所述防弹板部2上设置有第一通孔3；
以及，紧固组件，所述紧固组件包括螺栓4和螺母5，所述螺母5凸焊于所述安装支架总成1上，所述螺栓4通过所述防弹板部2上的第一通孔3与所述安装支架总成1上的螺母5螺接。
其中，本实用新型实施例的工作原理为：在汽车的骨架上焊接有安装支架总成1，然后将防弹板部2通过紧固组件螺接于安装支架总成1上，解决了因为焊接使得防弹板部2的力学性能变差，从而导致防弹性能变差的问题，既保证了防弹板部2的紧固效果，又提高了防弹板部2的防弹效果。
其中，安装支架总成1可以为框状的安装支架总成，即安装支架总成1的结构可以如下：由四根安装柱围成的矩形框，当然，也可以由七根安装柱围成的两个相连的矩形框。
其中，防弹板部2可以为一整块平板，在该平板上设置有第一通孔3，第一通孔3的数量在此不做限定，例如：第一通孔3的数量可以为6个、8个或者20个等等。第一通孔3可以为圆孔或者矩形孔，具体的类型在此不做限定。需要说明的是，防弹板部2上的第一通孔均采用3标注。
其中，螺母5可以凸焊于安装支架总成1上，并且螺母5的数量可以与第一通孔3的数量一致，设置螺母5与第一通孔3对齐，然后将螺栓4通过第一通孔3与螺母5螺接，从而将防弹板部2固定于安装支架总成1上。
需要说明的是，螺栓4的数量与第一通孔3的数量也可以相同。并且螺栓4的类型在此不做限定。优选的，螺栓4可以采用六角螺栓，从而使得螺栓4与螺母5的固定效果更好，且使得在固定螺栓4时，操作更加方便。
本实用新型实施例中，防弹板总成包括：与汽车的骨架焊接的安装支架总成；防弹板部，防弹板部上设置有第一通孔；以及，紧固组件，紧固组件包括螺栓和螺母，螺母凸焊于安装支架总成上，螺栓通过防弹板部上的第一通孔与安装支架总成上的螺母螺接。这样，将防弹板部直接螺接于与汽车的骨架焊接的安装支架总成上，解决了因为焊接使得防弹板部的力学性能变差，从而导致防弹性能变差的问题，提高了防弹板部的防弹效果，且保证了防弹板部的安装效果。
可选的，所述防弹板部2包括N块防弹板，所述N为大于1的整数。
其中，可以将N块防弹板拼接成一个防弹板部2，而N可以根据需要拼接得到的防弹板部2的具体大小来确定，例如：若将防弹板部2设置于汽车的车身侧围上，则N可以为4块；若将防弹板部2设置于汽车的车身尾部上，则N可以为6块。需要说明的是，N的具体数值在此并不确定。
其中，N块防弹板的外形和结构可以均是相同的，也可以是不同的，在此并不具体限定。
本实用新型实施例中，将N块防弹板拼接成一个防弹板部，可以在安装防弹板部的时候，采用分块安装的方式，与安装整块防弹板部的方式相比，减小了防弹板部的安装难度，使得安装更加方便；且由于防弹板部的部分位置出现损伤或者需要对防弹板部的部分位置加厚处理，只需要更换N块防弹板中有损伤或者需要加厚处理的那一块防弹板，这样，既节约了防弹板的维修费用，提高了经济性，又降低了防弹板的维修难度。
可选的，所述N块防弹板中任意两块相邻的防弹板的连接处螺接有过渡防弹板6。
其中，N块防弹板中任意两块相邻的防弹板之间只进行拼接，并未进行焊接或者其他处理，从而导致防弹板之间存在安装间隙，由于安装间隙的存在，子弹可以通过安装间隙对汽车的车身造成损害，从而降低了防弹板的防弹效果。
其中，过渡防弹板6可以为矩形过渡防弹板，且过渡防弹板6的两端可以分别螺接在存在安装间隙的两块防弹板上。另外，过渡防弹板6的长度可以由安装间隙的尺寸来确定，安装间隙越大，过渡防弹板6越长。
另外，本实用新型实施例中的防弹板总成的各个部件的安装顺序可以如下：先将螺母5通过凸焊的方式固定于安装支架总成1上，再通过螺栓4与螺母5螺接，从而将防弹板部2中的N块防弹板安装在安装支架总成1上。此时，可以将过渡防弹板6螺接于防弹板部2中的任意两块防弹板上。
本实用新型实施例中，在N块防弹板中任意两块相邻的防弹板的连接处螺接有过渡防弹板，从而使得整个防弹板总成的防弹更加严密，减小了子弹通过两块防弹板之间的安装间隙对汽车的车身造成损害的可能性，进一步的提高了整个防弹板总成的防弹效果。
可选的，所述安装支架总成1包括第一安装支架101和第二安装支架102，所述第一安装支架101和所述第二安装支架102通过焊接连接。
其中，第一安装支架101和第二安装支架102可以采用七根安装柱拼接得到的，且七根安装柱之间采用二保焊的方式进行焊接，从而使得第一安装支架101和第二安装支架102的固定效果更好。
本实用新型实施例中，安装支架总成包括第一安装支架和第二安装支架，可以使得安装支架总成的强度更高，使用寿命更长。
可选的，所述防弹板部2包括第一防弹板201，所述第一防弹板201与所述第一安装支架101固定连接，所述第一防弹板201上设置有安装孔202，所述安装孔202的内壁上固定连接有防弹玻璃。
其中，安装孔202可以为矩形安装孔，矩形安装孔的内壁上胶接或者嵌设有防弹玻璃。优选的，矩形安装孔的四个角可以设置为圆弧角。另外，第一防弹板201与第一安装支架101之间通过螺栓4和螺母5连接。
需要说明的是，在防弹板部2通过螺栓4和螺母5固定于安装支架总成1时，即可将防弹玻璃与安装孔202的固定连接。
本实用新型实施例中，通过在第一防弹板上设置有安装孔，且安装孔的内壁上连接有防弹玻璃，从而降低了整个防弹板总成的重量，且在安装孔的内壁上连接有防弹玻璃，在保证防弹效果的基础上，同时还能使得汽车的通光效果更好。
可选的，所述防弹板部2还包括第二防弹板203和第三防弹板204，所述第二防弹板203和所述第三防弹板204均与所述第二安装支架102固定连接，且所述第二防弹板203和所述第三防弹板204均与所述第一防弹板201连接，所述第二防弹板203上设置有第一透气孔2031，所述第三防弹板204上设置有第二透气孔2041。
其中，第二防弹板203和第三防弹板204均通过螺栓4和螺母5固定于第二安装支架102上。另外，第二防弹板203与第三防弹板204连接处应该保持平整，减小因存在毛刺从而导致第二防弹板203和第三防弹板204之间的安装间隙过大的现象的发生。
其中，第一透气孔2031和第二透气孔2041可以均为矩形的透气孔。该透气孔可以与防护补板对应，而防护补板可以螺接于汽车的骨架上。另外，第二防弹板203和第三防弹板204的厚度可以相同，也可以不相同。例如：如果第二防弹板203在汽车的车身上对应的部件为座位所在的地方，而第三防弹板204在汽车的车身上对应的部件为座位之间的空隙，则可以设置第二防弹板203的厚度大于第三防弹板204的厚度。
本实用新型实施例中，通过设置第二防弹板和第三防弹板，且可以设置第二防弹板和第三防弹板为不同的厚度，从而可以使得对于防弹板部的设置更加灵活。另外，在第二防弹板上设置第一透气孔，以及在第三防弹板上设置第二透气孔，从而提升了防弹板部的多样性。
可选的，所述第一防弹板201、所述第二防弹板203和所述第三防弹板204之间围成的区域为第二通孔；
所述防弹板部2还包括第四防弹板205，所述第四防弹板205为底部开口的三角锥形防弹板，所述第二通孔与所述第四防弹板205的底部开口连通。
其中，第二通孔可以为三角形通孔，第二通孔为第一防弹板201、第二防弹板203和第三防弹板204围成的区域。
本实用新型实施例中，防弹板部还包括第四防弹板，第四防弹板为底部开口的三角锥形防弹板，第二通孔与第四防弹板的底部开口连通，这样，可以在第四防弹板的内部空间内放置物品，从而增大了汽车的储物空间。
可选的，所述第一防弹板201的两侧分别设置有第五防弹板206和第六防弹板207，所述第五防弹板206的第一侧与所述第一防弹板201相连，所述第五防弹板206的第二侧与所述第二防弹板203相连，所述第六防弹板207的第一侧与所述第一防弹板201相连，所述第六防弹板207的第二侧与所述第三防弹板204相连。
本实用新型实施例中，在第一防弹板的两侧分别设置有第五防弹板和第六防弹板，从而扩大了防弹板部的面积，并且使得第一防弹板不易变形，增强了第一防弹板的安装强度，进而使得防弹效果更好。
本实用新型实施例还提供一种汽车，该汽车包括上述的防弹板总成，该防弹板总成的结构可以参照上述实施例，具体在此不再赘述。由于在本实施例中，采用了上述实施例中的防弹板总成，因此本实用新型实施例提供的汽车具有与上述实施例中防弹板总成相同的有益效果。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。