一种新型铸造横梁的制作方法

本实用新型涉及悬架系统技术领域，特别是一种新型铸造横梁。

背景技术：

车架主要是由大梁和横梁连接而成，横梁的结构特点及布置位置关系到车架的性能好坏，随着新技术的发展，新结构越来越注重多样化和多元化，并且希望达到一件多用、节约成本以及布置空间的效果。

铸造横梁作为车架系统的主要部件，因其结构特点，越来越受业界制造商青睐，应用也越来越普遍。但是在现有技术中，铸造横梁的结构只适应于V字形推力杆或者一字形推力杆的安装，不能同时适用于二者的安装，导致现有铸造横梁的应用能力不足，不能有效地适应多种悬架结构。

因此，有必要提供一种新型铸造横梁，既能适应V字形推力杆也能适应于一字形推力杆的安装。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型铸造横梁，以解决现有技术中的铸造横梁只能适用于V字形推力杆或者一字形推力杆的安装的技术问题，它能够同时适用于这两种推力杆的安装，应用能力和通用性更强。

为了实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种新型铸造横梁，所述横梁的俯视轮廓为X形，所述横梁的纵剖面为梯形，所述横梁为中空结构，所述横梁的顶板与底板之间设有加强板，所述加强板的两侧均设有一字形推力杆支座和V字形推力杆支座。

优选地，所述一字形推力杆支座和所述V字形推力杆支座均为偶数个，所述一字形推力杆支座设于所述V字形推力杆支座之间。

优选地，所述一字形推力杆支座两两对称设于所述加强板的中心线两侧，所述V字形推力杆支座也两两对称设于所述加强板的中心线两侧。

优选地，所述一字形推力杆支座为4个，所述V字形推力杆支座为8个。

优选地，所述加强板上设有减重孔。

优选地，所述减重孔为偶数个，偶数个所述减重孔对称设于所述加强板的中心线两侧。

优选地，所述减重孔共有2个，所述一字形推力杆支座设于2个所述减重孔之间，所述V字形推力杆支座设于2个所述减重孔的外侧。

优选地，所述横梁的两侧设有车架连接凸台，所述车架连接凸台和所述横梁的侧面设有相互贯通的第一安装孔。

优选地，所述顶板上设有横梁上连接板，所述底板上设有横梁下连接板，所述横梁上连接板与所述顶板设有相互贯通的第二安装孔，所述横梁下连接板与所述底板设有相互贯通的第三安装孔。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供了一种新型铸造横梁，所述横梁的俯视轮廓为X形，所述横梁的纵剖面为梯形，所述横梁为中空结构，所述横梁的顶板与底板之间设有加强板，所述加强板上设有一字形推力杆支座和V字形推力杆支座；本实用新型的新型铸造横梁，通过在加强板上同时设置一字形推力杆支座和V字形推力杆支座，使得其既能够适用于一字形推力杆也能够适用于V字形推力杆的安装，从而使得该横梁可以有效地适应多种悬架结构，与现有技术相比，本实用新型的适应性和通用性更好，应用能力更强，成本更低。

附图说明

图1是本实用新型实施例的新型铸造横梁的立体图。

附图标记说明：

1-顶板，2-底板，3-加强板，4-一字形推力杆支座，5-V字形推力杆支座，6-减重孔，7-车架连接凸台，8-第一安装孔，9-第二安装孔，10-第三安装孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

如图1所示，本实用新型的实施例提供一种新型铸造横梁，所述横梁的俯视轮廓为X形，所述横梁的纵剖面为梯形，所述横梁为中空结构，所述横梁的顶板1与底板2之间设有加强板3，所述加强板3的两侧均设有一字形推力杆支座4和V字形推力杆支座5。所述横梁优选为轴对称结构，所述加强板3优选经过所述X形的中心，也即所述加强板3优选分布在所述横梁的中心面上，将横梁平均地一分为二，且加强板3优选设置在横梁的长度方向上。加强板3还优选与顶板1和底板2垂直。不同侧的一字形推力杆支座4和V字形推力杆支座5对称设于加强板3的中心面的两侧。所述顶板1和所述底板2均优选为矩形板。

本实用新型是一种既适用于V字形推力杆又适应于一字形推力杆的结构，当所需悬架结构需要适应于V字形推力杆，则将V字形推力杆直接安装在加强板3上的V字形推力杆支座5处，并且前后对称安装在加强板3的两侧，而一字形推力杆支座4此时可以用于安装制动阀或者传感器等零部件；当所需悬架解结构需要适应于一字形推力杆，则将一字形推力杆安装在一字形推力杆支座4上，并且前后对称安装在加强板3的两侧，而V字形推力杆支座5此时可以用于安装制动阀或者传感器等零部件，以实现其他功能；由上述操作步骤可知，本实用新型通过在加强板3上同时设置一字形推力杆支座4和V字形推力杆支座5，使得其既能够适用于一字形推力杆也能够适用于V字形推力杆的安装，从而使得该横梁可以有效地适应多种悬架结构，并且适应性和通用性更好，应用能力更强，成本也更低。

在上述结构的基础上，所述一字形推力杆支座4和所述V字形推力杆支座5均优选设置为偶数个，所述一字形推力杆支座4优选设于所述V字形推力杆支座5之间。将所述V字形推力杆支座5设于所述一字形推力杆支座4的外侧，有利于使得V字形推力杆具有较大的角度调节范围，更方便后续零部件的装配，而将所述一字形推力杆支座4和所述V字形推力杆支座5均设置为偶数个，有利于保证整体结构的受力平衡。

进一步地，所述一字形推力杆支座4两两对称设于所述加强板3的中心线两侧，所述V字形推力杆支座5也两两对称设于所述加强板3的中心线两侧。

具体地，所述一字形推力杆支座4为4个，所述V字形推力杆支座5为8个。在加强板3的一侧设有2个一字形推力杆支座4和4个V字形推力杆支座5，此种结构可以提高本实用新型的横梁的推力杆的连接数量，使整体结构较为紧凑。

为了减轻加强板3和横梁的重量，降低成本，所述加强板3上优选设有减重孔6。

优选地，所述减重孔6为偶数个，偶数个所述减重孔6对称设于所述加强板3的中心线两侧。减重孔6对称设置在加强板3上，有利于使横梁的重量分布均匀，从而保持重心稳定，提高连接的可靠性。

在一个实施例中，所述减重孔6共有2个，所述一字形推力杆支座4设于2个所述减重孔6之间，所述V字形推力杆支座5设于2个所述减重孔6的外侧，这2个减重孔6优选设置在加强板3的中部，形状为圆孔。当然，也可以在加强板3的两端各增加1个半圆形减重孔，如图1所示，这2个半圆形减重孔分布在加强板3与横梁侧壁的交接处，除了达到减重的效果，另外由于设置在加强板3与横梁侧壁的交接处，还能起到减轻加强板3与横梁之间的应力集中的作用。

如图1所示，所述横梁的两侧设有车架连接凸台7，所述车架连接凸台7和所述横梁的侧面设有相互贯通的第一安装孔8。第一安装孔8优选共有10个。第一安装孔8的设置使得横梁与车架的连接更为方便。在横梁的内侧优选设置有加强块，以提高横梁与车架的连接强度和刚度。

如图1所示，所述顶板1上设有横梁上连接板，所述底板2上设有横梁下连接板，所述横梁上连接板与所述顶板1设有相互贯通的第二安装孔9，所述横梁下连接板与所述底板2设有相互贯通的第三安装孔10。横梁上连接板和横梁下连接板均优选设置有4个，对应分布在顶板1和底板2的4个拐角处。横梁上连接板和横梁下连接板均优选为三角形截面。在每个横梁上连接板上优选设置3个第二安装孔9，在每个横梁下连接板上也优选设置有3个第三安装孔10，对应设置在其三角形截面的内角处，以提高连接处的受力均匀性。另外，在顶板1和底板2上也优选设置有减重孔6。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。