一种汽车后轮罩区域的地板框架结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别的涉及一种汽车后轮罩区域的地板框架结构。

背景技术：

随着汽车工业的不断发展，产品竞争日益激烈，人们对汽车的舒适性、安全性的要求也越来越高。车身地板作为承载整车质量的载体，在行驶过程中会不断承受来自底盘悬架的冲击力，地板框架结构的差异将直接影响力传递分解的有效性，对汽车的使用舒适性、使用寿命有着至关重要的作用。

底盘后悬架通过拖曳臂、减震器、减震弹簧传递冲击力，继而通过车身纵梁分解传递到车身框架系统中。在现有的地板框架中，弹簧座位于后纵梁中部，通过纵梁与横梁及轮罩连接；减震弹簧安装点作为垂向力的主要受力点，会通过地板骨架向上传递冲击力到轮罩及C柱；而轮罩选用材料较薄、强度较弱，C柱连接于纵梁前端，故不能有效引导垂向力的传递分解，对轮罩区域会产生较大应力。

因此，需要对现有的汽车地板框架进行改进，使其能有效的传递分解弹簧座传递的垂向力，提升整车刚度、模态，优化乘坐舒适性，同时延长车身后轮罩区域使用寿命，提高车身骨架安全性。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种能够优化传力路径，提升整车刚度和模态，延长车身后轮罩区域的使用寿命，提高车身骨架安全性的汽车后轮罩区域的地板框架结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种汽车后轮罩区域的地板框架结构，其特征在于，包括在水平方向上垂直正对后轮罩内侧表面设置的地板上横梁，以及整体沿竖向设置且焊接在后轮罩上的内加强板，所述内加强板的下端位于所述地板上横梁的正上方；还包括竖向连接在所述内加强板的下端和所述地板上横梁之间连接梁；还包括位于所述地板上横梁的正下方，且与所述地板上横梁相对设置的地板下横梁，所述地板下横梁与所述地板上横梁相扣合形成闭合空腔。

采用上述结构，由于在地板上横梁与内加强板之间安装竖向设置的连接梁，使得车辆行驶途中产生的作用在纵梁和横梁上的竖向冲击力会通过连接梁直接传递到内加强板上，到达C柱。这样，优化了传力路径，就可以降低后轮罩上的应力，提升整车刚度和模态，延长车身后轮罩区域的使用寿命，有利于提高车身骨架安全性。同时，将地板下横梁和地板上横梁相扣合形成闭合的空腔，使得力的传递更平衡、分散。

进一步的，所述连接梁和所述内加强板在垂直于各自轴线方向上的横截面形状均呈U字形，且开口均朝向所述后轮罩，所述连接梁上端的形状与所述内加强板下端的形状相适配，并贴合地焊接在所述内加强板上；所述连接梁的底壁下端沿背离所述后轮罩的方向向外弯折，并贴合地焊接在所述地板上横梁的上表面上；所述连接梁的两个侧壁下端沿相背的方向向外弯折，并贴合地焊接在所述地板上横梁的侧面。

采用上述结构，连接梁和内加强板均呈U字形，可以增加二者的抗弯强度，避免在竖向冲击力的作用下发生弯曲变形，有利于提高整车的刚度和模态。将连接梁的两个侧壁焊接在地板上横梁的侧面，底壁焊接在地板上横梁的上表面上，既可以提高地板上横梁与连接梁的连接稳定性，又可以使地板上横梁上的竖向冲击力更均匀地分布在连接梁上，有利于提高整车的刚度。

进一步的，还包括竖向设置的弹簧座侧加强板，所述弹簧座侧加强板紧贴在所述连接梁下端的内侧表面，并焊接在所述连接梁上；所述弹簧座侧加强板的底部焊接有用于安装弹簧的弹簧座。

采用上述结构，将弹簧座侧加强板焊接在连接梁的底部，使得弹簧作用在弹簧座上的冲击力能够通过地板上横梁传递到连接梁上，又能够通过弹簧座侧加强板传递到两个侧壁之间，使得连接梁在轴向上的受力更加均匀，有利于减少后轮罩的受力，提高车身安全性。

进一步的，所述连接梁的两个侧壁朝向所述后轮罩的一侧沿相背的方向向外弯折，并贴合地焊接在所述后轮罩上。

这样，将连接梁的两个侧壁弯折后焊接在后轮罩上，形成矩形的空腔，提高连接梁的强度，有利于将竖向的冲击力分散，减少后轮罩的受力，提高车身安全性。

进一步的，所述连接梁的底壁上具有多个沿竖向设置的加强筋。

这样，有利于提高连接梁本体的刚度。

进一步的，所述地板下横梁朝向所述后轮罩的一端与所述弹簧座相连。

这样，整个横梁的空腔与竖向的内加强板空腔，通过连接梁与弹簧座侧加强板连通，形成闭环的传力通道，优化车身的传力方式，提高车身骨架的强度。综上所述，本实用新型具有能够优化传力路径，提升整车刚度和模态，延长车身后轮罩区域的使用寿命，提高车身骨架安全性等优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的爆炸结构示意图；

图3为图1中连接梁的示意图。

图4为图1的侧视结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1～图4所示，一种汽车后轮罩区域的地板框架结构，包括在水平方向上垂直正对后轮罩1内侧表面设置的地板上横梁3，以及整体沿竖向设置且焊接在后轮罩1上的内加强板4，所述内加强板4的下端位于所述地板上横梁3的正上方；还包括竖向连接在所述内加强板4的下端和所述地板上横梁3之间连接梁5。

采用上述结构，由于在地板上横梁与内加强板之间安装竖向设置的连接梁，使得车辆行驶途中产生的作用在纵梁和横梁上的竖向冲击力会通过连接梁直接传递到内加强板上，到达C柱。这样，优化了传力路径，就可以降低后轮罩上的应力，提升整车刚度和模态，延长车身后轮罩区域的使用寿命，有利于提高车身骨架安全性。

实施时，所述连接梁5和所述内加强板4在垂直于各自轴线方向上的横截面形状均呈U字形，且开口均朝向所述后轮罩1，所述连接梁5上端的形状与所述内加强板4下端的形状相适配，并贴合地焊接在所述内加强板4上；所述连接梁5的底壁下端沿背离所述后轮罩1的方向向外弯折，并贴合地焊接在所述地板上横梁3的上表面上；所述连接梁5的两个侧壁下端沿相背的方向向外弯折，并贴合地焊接在所述地板上横梁3的侧面。

采用上述结构，连接梁和内加强板均呈U字形，可以增加二者的抗弯强度，避免在竖向冲击力的作用下发生弯曲变形，有利于提高整车的刚度和模态。将连接梁的两个侧壁焊接在地板上横梁的侧面，底壁焊接在地板上横梁的上表面上，既可以提高地板上横梁与连接梁的连接稳定性，又可以使地板上横梁上的竖向冲击力更均匀地分布在连接梁上，有利于提高整车的刚度。

实施时，还包括竖向设置的弹簧座侧加强板6，所述弹簧座侧加强板6紧贴在所述连接梁5下端的内侧表面，并焊接在所述连接梁5上；所述弹簧座侧加强板6的底部焊接有用于安装弹簧的弹簧座7。

采用上述结构，将弹簧座侧加强板焊接在连接梁的底部，使得弹簧作用在弹簧座上的冲击力能够通过地板上横梁传递到连接梁上，又能够通过弹簧座侧加强板传递到两个侧壁之间，使得连接梁在轴向上的受力更加均匀，有利于减少后轮罩的受力，提高车身安全性。

实施时，所述连接梁5的两个侧壁朝向所述后轮罩1的一侧沿相背的方向向外弯折，并贴合地焊接在所述后轮罩1上。

这样，将连接梁的两个侧壁弯折后焊接在后轮罩上，形成矩形的空腔，提高连接梁的强度，有利于将竖向的冲击力分散，减少后轮罩的受力，提高车身安全性。

实施时，所述连接梁5的底壁上具有多个沿竖向设置的加强筋。

这样，有利于提高连接梁本体的刚度。

实施时，还包括位于所述地板上横梁3的正下方，且与所述地板上横梁3相对设置的地板下横梁2，所述地板下横梁2与所述地板上横梁3相扣合形成闭合空腔。

这样，将地板下横梁和地板上横梁相扣合形成闭合的空腔，使得力的传递更平衡、分散。

实施时，所述地板下横梁2朝向所述后轮罩1的一端与所述弹簧座7相连。

这样，整个横梁的空腔与竖向的内加强板空腔，通过连接梁与弹簧座侧加强板连通，形成闭环的传力通道，优化车身的传力方式，提高车身骨架的强度。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。