一种汽车副车架结构的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体而言，涉及一种汽车副车架结构。

背景技术：

目前，常见乘用车的前副车架结构形式多种多样，但存在结构复杂，使用不便的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车副车架结构，该汽车副车架结构使用方便，结构简单，能够有效降低使用的成本。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种汽车副车架结构，包括副车架本体、摆臂前安装支架、摆臂后安装支架、摆臂、横向稳定杆及转向机；摆臂前安装支架、摆臂后安装支架、横向稳定杆及转向机均与副车架本体连接；

摆臂前安装支架包括顶板、底板及两个侧板，侧板用于与顶板及底板连接，并与顶板及底板共同限定用于与摆臂连接的安装空间，在侧板上沿第一预设方向设置有安装孔，安装孔用于安装第一螺栓组件，以通过第一螺栓组件固定位于安装空间内的摆臂；安装孔的中心轴线与摆臂前安装支架与副车架本体的连接处间隔；

摆臂后安装支架具备用于与摆臂连接的腔形结构，摆臂后安装支架包括沿第二预设方向与腔形结构连通的通孔，通孔用于安装第二螺栓组件，以通过第二螺栓组件固定位于腔形结构内的摆臂；通孔的中心轴线与摆臂后安装支架与副车架本体的连接处间隔；

横向稳定杆通过第三螺栓组件与副车架本体连接，转向机通过第四螺栓组件与副车架本体连接。

在本实用新型的一种实施例中：

安装孔的中心轴线与摆臂前安装支架与副车架本体的连接处之间的间隔小于等于20mm。

在本实用新型的一种实施例中：

安装孔的中心轴线与摆臂前安装支架与副车架本体的连接处之间的间隔小于等于40mm。

在本实用新型的一种实施例中：

摆臂包括摆臂前衬套及摆臂后衬套；

摆臂前衬套用于伸入安装空间，并与第一螺栓组件连接；

摆臂后衬套用于伸入腔形结构，并与第二螺栓组件连接。

在本实用新型的一种实施例中：

摆臂前衬套沿第一预设方向设置；

摆臂后衬套沿第二预设方向设置；

第一预设方向与第二预设方向垂直。

在本实用新型的一种实施例中：

摆臂前衬套及摆臂后衬套外均包裹有衬套支架。

在本实用新型的一种实施例中：

摆臂前安装支架及摆臂后安装支架均与副车架本体焊接连接。

在本实用新型的一种实施例中：

副车架本体内部焊接有加强支架。

在本实用新型的一种实施例中：

副车架本体包括上板及下板，上板与下板焊接连接；

并且下板为一体冲压成型制成，上板由第一分部、第二分部、第三分部及第四分部激光拼焊后一体冲压制成。

在本实用新型的一种实施例中：

摆臂安装前支架为一体冲压形成，摆臂安装前支架的顶板与副车架本体的上板连接，摆臂安装前支架的侧板与上板及下板连接。

本实用新型的技术方案至少具有如下有益效果：

本实用新型提供的汽车副车架结构使用方便，结构简单，能够有效降低使用的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例中汽车副车架结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中副车架本体摆臂的连接示意图；

图3为本实用新型实施例中副车架本体摆臂的连接剖视图；

图4为本实用新型实施例中副车架本体与横向稳定杆的连接示意图；

图5为本实用新型实施例中前支座、后支座及右支座的布置示意图。

图标：1-汽车副车架结构；2-副车架本体；3-摆臂前安装支架； 5-摆臂后安装支架；6-摆臂；9-第一螺栓组件；8-第二螺栓组件；10- 第三螺栓组件；11-横向稳定杆；12-前支座；14-后支座；16-右支座； 15-第四螺栓组件。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施方式的描述中，需要说明的是，术语“内”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例

当前汽车的前副车架结构分为H型副车架和全框式副车架，材料主要为普通钢材焊接和铝合金副车架。无论是何种形式的副车架都是为了满足汽车对前舱模块动力总成的布置，如果不能考虑其对各型号发动机(燃油车)和电机系统的布置，则很难实现同一种副车架对不同车型的通用性。

目前，常见乘用车的前副车架结构形式多种多样，但在不更改悬架系统结构和车轮结构的情况下，很少副车架能适用于不同轮距车型的需求。由于副车架和悬架系统的开发成本、模具成本比较昂贵，如若副车架和悬架摆臂不能实现通用，每开发一款车型，都需要新开发副车架，对各汽车生产商来说无疑是一笔巨大的开支，并且造成社会资源的巨大浪费，不利于该车型生命周期的延续。

目前各大汽车生产商均在打造各自的平台化战略，归根结底就是为了实现不同车型的零部件通用化，降低开发费用。副车架通用性是实现平台化的基本要求。

基于上述原因，本实用新型提供了一种汽车副车架结构1，该汽车副车架结构1使用方便，结构简单，能够有效降低使用的成本。

请参考图1-5，图1-5示出了实施例中提供的汽车副车架结构1 的具体结构。

从图1-5中可以看出，该汽车副车架结构1包括副车架本体2、摆臂前安装支架3、摆臂后安装支架5、摆臂6、横向稳定杆11及转向机；摆臂前安装支架3、摆臂后安装支架5、横向稳定杆11及转向机均与副车架本体2连接。

其中，摆臂前安装支架3及摆臂后安装支架5均与副车架本体2 焊接连接。摆臂6通过第一螺栓组件9及第二螺栓组件8分别与摆臂前安装支架3和摆臂后安装支架5连接，从而使得摆臂6相对于副车架本体2固定连接；横向稳定杆11通过第三螺栓组件10与副车架本体2连接，转向机通过第四螺栓组件15与副车架本体连接。

为提高该汽车副车架结构1的通配性，在设置摆臂6的过程中，该汽车副车架结构1可以通过调整摆臂6与副车架本体2的连接位置，从而改变与该汽车副车架结构1适配的轮距。即在不更改悬架结构情况下，通过汽车副车架结构1自身结构的调整，实现整车对不同轮距车型的需求，其中，副车架本体结构不变，无需重新开模和增减副车架自身零件数量、焊接工艺等。降低汽车底盘平台化设计时的零部件通用性的缺陷，提供一种可以适应不同轮距车型的汽车副车架结构1。

具体的，摆臂前安装支架3包括顶板、底板及两个侧板，侧板用于与顶板及底板连接，并与顶板及底板共同限定用于与摆臂6连接的安装空间。在侧板上沿第一预设方向设置有安装孔，安装孔用于安装第一螺栓组件9，以通过第一螺栓组件9固定位于安装空间内的摆臂 6；安装孔的中心轴线与摆臂前安装支架3与副车架本体2的连接处间隔。需要说明的是，在侧板上相对形成用于设置安装孔的安装平面，并且安装孔在该安装平面上的位置可以根据需要适配的车型的轮距进行调整，从而使得该汽车副车架结构1的适用范围扩大。另外，为使得安装孔的设置范围能够得到拓展，故该安装平面的面积需要相应的增加。

进一步地，摆臂后安装支架5具备用于与摆臂6连接的腔形结构，摆臂后安装支架5包括沿第二预设方向与腔形结构连通的通孔，通孔用于安装第二螺栓组件8，以通过第二螺栓组件8固定位于腔形结构内的摆臂6；通孔的中心轴线与摆臂后安装支架5与副车架本体2的连接处间隔。需要说明的是，与上述的安装孔在侧板上的位置调整的原理相同，在需要对摆臂6的位置进行调整时，在对安装孔的位置进行调整之后，需要相应的对通孔的位置进行调整，故腔形结构满足通孔的调整的需求。

进一步地，在本实施例中，在调整安装孔在侧板上的相对位置时，安装孔的中心轴线与摆臂前安装支架3与副车架本体2的连接处之间的间隔小于等于20mm。而在本实用新型的其他实施例中，安装孔的中心轴线与摆臂前安装支架3与副车架本体2的连接处之间的间隔小于等于40mm。需要说明的是，在设置安装孔位置时，通孔的位置需要满足摆臂6的连接要求。并且在设置安装孔位置时，还可通过调整侧板及腔形结构的大小，从而使得该汽车副车架结构1能够进一步拓展其使用的轮距。

需要说明的是，在上述内容中，在设置安装孔及通孔时，可以根据实际应用的车型的轮距设置安装孔及通孔的位置，并且由于在设置安装孔及通孔时，其位置可在一定范围内变换，从而使得该汽车副车架结构1能够适应多种轮距的使用要求，从而使得该汽车副车架结构 1可以应用于多种轮距的车型，由此提高了该汽车副车架结构1的通配性，从而能够在使用的过程中，只需更改用于固定摆臂6的安装孔及通孔的开孔位置就可适应整车轮距参数的设计变化，同时沿用悬架的摆臂6结构，不用改变汽车副车架结构1，故能大量节省成本和缩短性能验证周期。由此使得该汽车副车架结构1使用方便，能够有效降低使用的成本。

进一步地，在本实施例中，摆臂6包括摆臂6前衬套及摆臂6 后衬套；摆臂6前衬套用于伸入安装空间，并与第一螺栓组件9连接；摆臂6后衬套用于伸入腔形结构，并与第二螺栓组件8连接。并且摆臂6前衬套沿第一预设方向设置；摆臂6后衬套沿第二预设方向设置；第一预设方向与第二预设方向垂直。

其外，摆臂6前衬套及摆臂6后衬套外均包裹有衬套支架。

进一步地，在本实施例中，副车架本体2包括上板及下板，上板与下板焊接连接；并且下板为一体冲压成型制成，上板由第一分部、第二分部、第三分部及第四分部激光拼焊后一体冲压制成。副车架本体2内部焊接有加强支架。

另外，在本实施例中，摆臂6安装前支架为一体冲压形成，摆臂 6安装前支架的顶板与副车架本体2的上板连接，摆臂6安装前支架的侧板与上板及下板连接。摆臂6安装后支架为上、下两个盖板冲压焊接而成并且两头开孔的腔形结构，上、下盖板上分别有用于固定摆臂6的通孔，通孔位于上、下盖板上的长圆形平面上，当副车架本体 2在轮距方向拓展时，便可通过改变两个通孔的冲压位置实现。另外，摆臂后安装支架5焊接在副车架本体2的上板及下板形成的腔体之间。

进一步地，在本实施例中，副车架本体2与的连接套管采用内置橡胶形式，四个套管分布在副车架本体2四周的四个安装点，每个套管上下两端均有橡胶减震垫支撑，采用四根螺栓固定在车身大梁上。

该汽车副车架结构1还包括动力悬置系统，动力悬置系统的固定支座内置于副车架本体2上，动力悬置系统采用前支座12、后支座 14及右支座16三点布置，前支座12采用备焊螺母固定在副车架本体2的上板上；后支座14采用焊接在副车架本体2上的上板与下板之间的套管上固定；右悬置支座固定在内置于副车架本体2中的加强支架上，由备焊螺母栓接。

进一步地，在副车架本体2的上板和下板的中间后侧设有四个带螺纹的套管，四个套管焊接在副车架本体2的上板和下板之间，其中四个套管上平面隐藏在副车架本体2的上板和下板下方之间，套管下平面凸出在副车架本体2下板的下方，以满足焊接的强度需求，四个套管组成后悬置固定支架。

横向稳定杆11固定于能适应不同轮距车型的副车架本体2上，稳定杆固定支架焊接于副车架本体2的上板和下板之间，位于副车架本体2的下板前部，稳定杆固定支架分为左、右两个，每个支架上有两个备焊螺母，与外部的压盖通过螺栓固定住横向稳定杆11，压盖与横向稳定杆11之间有橡胶衬套。

进一步地，副车架本体2的上板和下板之间有用于固定转向机的套管，套管设有内螺纹，套管焊接于副车架本体2的上、下套管之间，副车架本体2的上盖板上有安装转向机的凸台，凸台上开有与套管定位的孔，转向机通过螺栓与套管螺纹连接，满足转向机的安装要求。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。