一种新型的后副车架的制作方法

本实用新型涉及后副车架技术领域，具体为一种新型的后副车架。

背景技术：

副车架可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副架”。副架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢。在副车架诞生以后，前后悬挂组件可以先组装在副车架上，构成一个车桥总成，然后再将这个总成一同安装到车身上。传统的前束、外倾连杆安装支架采用冲压焊接的生产方式，使得产品的性能较低，需要用到的材料、模具多，投入成本高，重量大，而且后续组装的焊接量大，后期生产时容易焊接变形，对产品尺寸的影响大，缺陷明显。为此，我们提出一种新型的后副车架。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型的后副车架，以解决上述背景技术中提出的传统的前束、外倾连杆安装支架采用冲压焊接的生产方式，使得产品的性能较低，需要用到的材料、模具多，投入成本高，重量大，而且后续组装的焊接量大，后期生产时容易焊接变形，对产品尺寸的影响大，缺陷明显的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型的后副车架，包括前横梁，所述前横梁的前侧壁左侧焊接有左侧外倾连杆，所述前横梁的前侧壁右侧焊接有右侧外倾连杆，所述左侧外倾连杆和右侧外倾连杆的相视内侧壁焊接有后横梁，所述前横梁的左右两侧通过套管焊接有前束、外倾连杆安装支架，所述前束、外倾连杆安装支架的前侧壁焊接有加强件，左侧所述加强件的另一端焊接于左侧外倾连杆的左侧壁，右侧所述加强件的另一端焊接于右侧外倾连杆的右侧壁，所述前束、外倾连杆安装支架的顶部一体成型连接有中央通道前段，所述中央通道前段的顶部开有管件安装孔，所述前束、外倾连杆安装支架的后侧壁开有套管安装孔。

优选的，所述前横梁为铝合金前横梁。

优选的，所述后横梁的顶部开有安装槽。

优选的，所述左侧外倾连杆和右侧外倾连杆均为管梁。

优选的，所述前横梁的前侧壁设有焊接定位孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种新型后副车架采用四梁拼焊设计，其中前束、外倾连杆安装支架设计为一体结构并与套管进行焊接，提升前束、外倾连杆安装支架的关健刚度（Y向刚度），提升产品性能，其中前束、外倾连杆安装支架为一体结构，零件数量减少，降低了后期冲压模具的投入，节省材料、模具成本，且焊接量少，后期生产可减少焊接变形对产品尺寸的影响，因此，该种新型后副车架优势明显。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型前束、外倾连杆安装支架结构示意图。

图中：1前横梁、2后横梁、3左侧外倾连杆、4右侧外倾连杆、5前束、外倾连杆安装支架、51中央通道前段、52管件安装孔、53套管安装孔、6加强件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种新型的后副车架，包括前横梁1，所述前横梁1的前侧壁左侧焊接有左侧外倾连杆3，所述前横梁1的前侧壁右侧焊接有右侧外倾连杆4，所述左侧外倾连杆3和右侧外倾连杆4的相视内侧壁焊接有后横梁2，所述前横梁1的左右两侧通过套管焊接有前束、外倾连杆安装支架5，所述前束、外倾连杆安装支架5的前侧壁焊接有加强件6，左侧所述加强件6的另一端焊接于左侧外倾连杆3的左侧壁，右侧所述加强件6的另一端焊接于右侧外倾连杆4的右侧壁，所述前束、外倾连杆安装支架5的顶部一体成型连接有中央通道前段51，所述中央通道前段51的顶部开有管件安装孔52，所述前束、外倾连杆安装支架5的后侧壁开有套管安装孔53。

其中，所述前横梁1为铝合金前横梁，铝合金前横梁的质量小，减轻车子的负重，所述后横梁2的顶部开有安装槽，所述左侧外倾连杆3和右侧外倾连杆4均为管梁，所述前横梁1的前侧壁设有焊接定位孔。

工作原理：该种后副车架的前横梁1、后横梁2、左侧外倾连杆3和右侧外倾连杆4采用四梁拼焊设计，其中前束、外倾连杆安装支架5为一体结构并与套管进行焊接，固定在左侧外倾连杆3和右侧外倾连杆4与前横梁1连接的位置，提升了前束、外倾连杆安装支架5的关健刚度（Y向刚度），使得该车架的性能提高。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。