一种轻量化仪表板横梁结构的制作方法

本实用新型实施例涉及汽车制造技术领域，具体地，涉及一种轻量化仪表板横梁结构。

背景技术：

随着汽车工业技术的发展，为了进一步提高汽车动力性、减少燃料消耗以及降低排气污染，实现汽车轻量化成为各个汽车生产制造商新的研究重点。而汽车仪表板横梁，作为承载主副驾驶室内仪表板、转向柱总成、线束及其他电器设备等零部件的主体，在保证结构强度的情况下，结构越简单，越有利于实现汽车轻量化和降低汽车生产成本。

本实用新型实用发明人在实现本实用新型的过程中，发现：目前，由于仪表板横梁在主驾驶室需承载的力较大，副驾驶室承载的力较小，因此，在现有的技术方案中，采用主驾驶室大圆管梁和副驾驶室小圆管梁配合的方式，该种方式需要设置过渡支架来连接大小管梁，或者大管缩管实现与小管匹配并焊接固定，此外大小管梁上还需焊接用于连接各部件的支座，使其结构复杂不利于汽车轻量化，部件的生产制造工序多且成本高。

技术实现要素：

针对现有技术的上述缺陷，本实用新型的主要目的在于提供一种轻量化仪表板横梁结构，实现简化仪表板横梁结构，满足汽车仪表板横梁轻量化需求，同时简化仪表板横梁制造工序，降低汽车仪表板横梁零部件的生产制造成本。

为实现上述目的，本实用新型实施例的一种轻量化仪表板横梁结构的具体技术方案为：提供了一种轻量化仪表板横梁结构，包括：第一管梁，所述第一管梁设有第一开口和第二开口；第二管梁，所述第一开口和第二开口横截面的面积均等于第二管梁的一端横截面的面积，所述第二管梁的一端套接于所述第一管梁的第一开口或者第二开口，并且所述第二管梁与所述第一管梁固定连接。

可选的，所述第一管梁与所述第二管梁通过焊接固定。

可选的，所述第一管梁为方形管，并且所述第一管梁的横截面呈“日”字形；

所述第二管梁为方形管，并且所述第二管梁的横截面呈“口”字形。

可选的，所述第一管梁的外周面上设有若干个第一固定孔。

可选的，还包括：第一拉铆螺柱；

所述第一拉铆螺柱的一端放入所述第一固定孔中，并且所述第一拉铆螺柱与所述第一管梁拉铆连接。

可选的，所述第二管梁的外周面上设有若干个第二固定孔。

可选的，还包括：第二拉铆螺柱；

所述第二拉铆螺柱的一端放入所述第二固定孔中，并且所述第二拉铆螺柱与所述管梁拉铆连接。

可选的，所述第一管梁和所述第二管梁均采用铝合金挤压成型。

在本实用新型实施例中，第一管梁设有第一开口和第二开口，第二管梁套接于第一管梁的第一开口或第二开口中，并与第一管梁固定连接，通过该种方式，第一管梁和第二管梁不需要借助过渡支架或管梁缩管的方式就可以焊接固定。由于第一管梁和第二管梁均为方形管，其外周面上便于与其他连接部件定位，通过固定在第一管梁和第二管梁外周面上的拉铆螺柱，可以直接与其他连接部件的支座固定连接，不需再在横梁上焊接支座，便于安装拆卸，同时减少仪表板横梁的生产制造工序，有利于降低仪表板横梁的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。

图1是本实用新型轻量化仪表板横梁结构实施例中的局部爆炸视图；

图2是本实用新型轻量化仪表板横梁结构实施例中的主视图；

图3是本实用新型轻量化仪表板横梁结构实施例中第一管梁的B-B截面视图；

图4是本实用新型轻量化仪表板横梁结构实施例中第二管梁的A-A截面视图。

具体实施方式

为了更好的了解本实用新型的目的、结构及功能，下面结合附图，对本实用新型的一种轻量化仪表板横梁结构做进一步详细的描述。

一种轻量化仪表板横梁结构，如图1所示，包括：第一管梁1、第二管梁2、第一拉铆螺柱3和第二拉铆螺柱4。

对于上述第一管梁1，如图1至图3所示，设有第一开口11、第二开口12和若干个第一固定孔13，第一管梁1为方形管，并且第一管梁1的横截面呈“日”字形，需要说明的是：第一管梁1的外周面上，至少有一个面上设有第一固定孔13，在具体实施例中，第一固定孔13根据主驾驶室仪表板内零部件的安装位置设置在第一管梁1外周面的任意面上。

对于上述第二管梁2，如图1、图2和图4所示，设有若干个第二固定孔21，第二管梁2为方形管，并且第二管梁2的横截面呈“口”字形，需要说明的是：第二管梁2的外周面上，至少有一个面上设有第二固定孔21，在具体实施例中，第二固定孔21根据副驾驾驶室仪表板内零部件的安装位置设置在第二管梁2外周面的任意面上。

第一管梁1的第一开口11和第二开口12的横截面面积均等于第二管梁2一端横截面的面积，第二管梁2的一端套接于第一管梁1一端的第一开口11或者第二开口12，并且第二管梁2与第一管梁1通过焊接固定连接，第一管梁1的另一端与靠近车身一侧的侧围连接支架焊接固定，第二管梁2的另一端与靠近车身另一侧的侧围连接支架焊接固定。通过该方式，不需要再借助过渡支架或第一管梁1伸缩变小的方式，第一管梁1和第二管梁2就可以实现固定连接。在一些具体实施例中，可根据仪表板横梁总成其他零部件的安装位置要求，将第二管梁2套接于第一管梁1的第一开口11或第二开口12处，该方式安装布置灵活，因此在实际生产中，可以实现在不同平台的第一管梁1和第二管梁2的模具共用，从而减少模具使用成本。上述第一管梁1和第二管梁2均采用铝合金挤压成型，其管壁厚度均为2mm，可以理解的是：在其他的一些具体实施例中，第一管梁1和第二管梁2的管壁可根据仪表板横梁承载力大小要求选择不同的壁厚，其第一管梁1和第二管梁2长度则需根据具体车型驾驶室内左右侧围距离确定。

对于上述第一拉铆螺柱3，如图3所示，第一拉铆螺柱3的一端放入第一管梁1的第一螺柱固定孔13中，并且与第一管梁1拉铆连接；第一管梁1通过第一拉铆螺柱3可以用作固定主驾驶室中转向柱总成、仪表板等零部件的连接支座。

对于上述第二拉铆螺柱4，如图4所示，第二拉铆螺柱4的一端放入第二管梁2的第二螺柱固定孔21中，并且与第二管梁2拉铆连接；第二管梁2通过第二拉铆螺柱4可以用作固定副驾驶室仪表板内安全气囊装置、空调总成、电器件等零部件的连接支座。

通过上述具体实施例，仪表板横梁的第二管梁2可以套接在第一管梁1的第一开口11或者第二开口12中，由于第一开口11和第二开口12的横截面面积均与第二管梁2的横截面面积相等，因此，第二管梁2可以直接套接于第一管梁1中，不需要再通过第一管梁1缩管变小与第二管梁2拼焊连接，也不需要借助过渡支架与第一管梁1连接，可以简化仪表板横梁的结构；另外，第一管梁1上通过设置在其外周面上的第一拉铆螺柱3，第二管梁2通过设置在其外周面上的第二拉铆螺柱4，可直接用作固定各零部件的连接支座，不需焊接连接支座在第一管梁1和第二管梁2上，有利于简化仪表板横梁生产制造时后续的制造工序，同时有利于简化第一管梁1和第二管梁2生产模具结构，从而降低生产制造零件模具成本。整体上使仪表板横梁结构得以简化，可以实现汽车轻量化要求。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”“内”、“外”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。