车辆前纵梁装置及包含其的车辆的制作方法

本实用新型涉及一种车辆前纵梁装置及包含其的车辆。

背景技术：

在汽车行业的车辆前纵梁装置的具体结构如图1、图2和图3所示，前纵梁外板3’连接于前纵梁内板1’和前围加强板2’的外侧并抵靠于a柱，前围横梁4’连接于前纵梁内板1’的内侧，前围加强板2’的一端连接于前纵梁内板1’，前围加强板2’的另一端抵靠于a柱。

汽车在发生碰撞时，前纵梁内板是碰撞时的主要传力通道，由于前纵梁内板与前围加强板分为两个零部件，在传力的过程中前纵梁内板与前围加强板之间的连接处会发生截面突变，从而影响碰撞传力效果。同时，碰撞传力也会对前围横梁造成影响，增大前围横梁的侵入量。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有在传力的过程中前纵梁内板与前围加强板之间的连接处会发生截面突变，从而影响碰撞传力效果的缺陷，提供一种车辆前纵梁装置及包含其的车辆。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种车辆前纵梁装置，其特点在于，其包括前纵梁内板，所述前纵梁内板包括前纵梁内板本体和前围加强部，所述前纵梁内板本体和所述前围加强部一体成型，且所述前围加强部的端部用于抵靠在a柱上。

在本方案中，采用上述结构形式，前纵梁内板本体和前围加强部一体成型并合并成为前纵梁内板，前纵梁内板由现有技术的前纵梁内板与前围加强板两个零部件合成一个零部件，使得前纵梁内板在传力的过程中不会发生截面突变现象并传递至a柱上，优化了传力路径，从而提升碰撞效果。

较佳地，所述车辆前纵梁装置还包括前纵梁外板，所述前纵梁外板连接于所述前纵梁内板的外侧，所述前纵梁外板的端部具有弯曲部，所述弯曲部朝向靠近所述a柱的方向延伸，且所述弯曲部抵靠贴合于所述a柱的外表面。

在本方案中，采用上述结构形式，通过弯曲部能够有效增大前纵梁外板与a柱的接触面积，从而实现前纵梁外板传力至a柱上，优化了传力路径，从而提升碰撞效果。

较佳地，所述前纵梁内板与所述前纵梁外板焊接连接。

较佳地，所述前纵梁内板与所述前纵梁外板铆接连接。

较佳地，所述前纵梁外板的材料为钢板、铝板或碳纤维。

较佳地，所述车辆前纵梁装置还包括前围横梁，所述前围横梁连接于所述前纵梁内板的内侧，所述前围横梁与所述前纵梁内板的连接处形成有空腔。

在本方案中，采用上述结构形式，在前围横梁与前纵梁内板的连接处形成有空腔，前纵梁内板在传力的过程中，通过空腔能够具有位移形变的空间，且空腔不再与前围横梁产生联系，优化了传力路径，进一步提升碰撞效果。同时，前围横梁的整体长度相对有所减短，还能降低车身重量。

较佳地，所述前围横梁的材料为钢板、铝板或碳纤维。

较佳地，所述前纵梁内板的材料为钢板、铝板或碳纤维。

一种车辆，其特点在于，其包括如上所述的车辆前纵梁装置。

在本方案中，采用上述结构形式，使得前纵梁内板在传力的过程中不会发生截面突变现象并传递至a柱上，优化了传力路径，从而提升碰撞效果。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型的车辆前纵梁装置及包含其的车辆，将前纵梁内板本体和前围加强部一体成型并合并成为前纵梁内板，使得前纵梁内板在传力的过程中不会发生截面突变现象并传递至a柱上，优化了传力路径，从而提升碰撞效果。

附图说明

图1为现有技术的车辆前纵梁装置的前纵梁内板1’和前围加强板2’的结构示意图。

图2为现有技术的车辆前纵梁装置的前纵梁外板3’的结构示意图。

图3为现有技术的车辆前纵梁装置的结构示意图。

图4为本实用新型实施例的车辆的车辆前纵梁装置的前纵梁内板的结构示意图。

图5为本实用新型实施例的车辆的车辆前纵梁装置的前纵梁外板的结构示意图。

图6为本实用新型实施例的车辆的车辆前纵梁装置的结构示意图。

图7为本实用新型实施例的车辆的车辆前纵梁装置的部分内部结构示意图。

现有技术的附图标记说明：

前纵梁内板1’

前围加强板2’

前纵梁外板3’

前围横梁4’

具体实施方式的附图标记说明：

前纵梁内板1

前纵梁内板本体11

前围加强部12

前纵梁外板2

弯曲部21

前围横梁3

空腔31

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在的实施例范围之中。

如图4、图5、图6和图7所示，本实用新型实施例的车辆包括车辆前纵梁装置。该车辆前纵梁装置包括前纵梁内板1，前纵梁内板1包括前纵梁内板本体11和前围加强部12，前纵梁内板本体11和前围加强部12一体成型，且前围加强部12的端部用于抵靠在a柱上。

本实施例将前纵梁内板本体11和前围加强部12一体成型并合并成为前纵梁内板1，前纵梁内板1由现有技术的前纵梁内板与前围加强板两个零部件合成一个零部件，使得前纵梁内板本体11与前围加强部12在传力的过程中不会发生截面突变现象，实现前纵梁内板1在传力的过程中不会发生截面突变现象并传递至a柱上，优化了传力路径，从而提升碰撞效果。其中，车辆前纵梁装置的前纵梁内板1是碰撞时的主要传力通道，可以根据前机舱布置的大小进行长度方向的伸缩，主要用于车辆发动机舱的纵梁碰撞优化。

车辆前纵梁装置还包括前纵梁外板2，前纵梁外板2连接于前纵梁内板1的外侧，前纵梁外板2的端部具有弯曲部21，弯曲部21朝向靠近a柱的方向延伸，且弯曲部21抵靠贴合于a柱的外表面。前纵梁外板2也是碰撞时的主要传力通道，通过在前纵梁外板2的端部具有弯曲部21，能够有效增大前纵梁外板2与a柱的接触面积，从而实现前纵梁外板2传力至a柱上，优化了传力路径，从而提升碰撞效果。其中，本实施例的前纵梁外板2是由现有技术的前纵梁外板来增加延长段并弯曲以形成弯曲部。前纵梁外板2也可以根据前机舱布置的大小进行长度方向的伸缩，主要用于车辆发动机舱的纵梁碰撞优化。

前纵梁内板1与前纵梁外板2可以焊接连接；前纵梁内板1与前纵梁外板2也可以铆接连接。前纵梁内板1的材料可以为钢板、铝板或碳纤维；前纵梁外板2的材料也可以为钢板、铝板或碳纤维。

车辆前纵梁装置还包括前围横梁3，前围横梁3连接于前纵梁内板1的内侧，前围横梁3与前纵梁内板1的连接处形成有空腔31。在前围横梁3与前纵梁内板1的连接处形成有空腔31，前纵梁内板1在传力的过程中，通过空腔31能够具有位移形变的空间，且空腔31不再与前围横梁3产生联系，优化了传力路径，进一步提升碰撞效果。同时，前纵梁内板本体11和前围加强部12一体成型，前围横梁3与前纵梁内板1相连接形成空腔31，前围横梁3的整体长度相对有所减短，还能降低车身重量。

其中，前围横梁3的材料可以为钢板、铝板或碳纤维。车辆前纵梁装置中前纵梁内板1、前纵梁外板2和前围横梁3的具体结构设计，可以根据车辆的发动机及散热器布置位置来调整设计数据，以满足车辆的内部空间要求。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。