一种铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置的制作方法

本实用新型属于汽车铝车身骡车技术领域，具体涉及一种专门适用于铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配的装置。

背景技术：

随着汽车工业的高速发展，汽车普及化程度也越来越高。在环境保护以及节能减排大背景下，将来汽油车普及率会越来越低，而电动车普及率会越来越高。但目前的技术背景是，电动车续航里程是个短板，纯电池重量相对来说比较重，为提高里程，主机厂首要方案是车身减重。因铝密度比铁小，采用铝车身，整车车身重量会下降至少一半，故铝车身是目前主要开发趋势。

铝车身的制作工艺没有目前使用的钣金车身成熟，故有不少制作工艺细节是需要注意并规避的。以铝车身骡车制作为例，在制作时，先选一台铝车身或者是挑选市场上已经量产的车子的车身，然后匹配新的底盘动力系统、电机等，来验证新设计底盘及动力系统。因底盘动力系统及电机系统是新设计的，故大部分修改工作集中在选定的车身上，底盘上前后车架对应的四个车身硬点都有可能需重新制作。

当需重新制作时，正常的钣金骡子车车身制作方案是前后各设计四个高强度的支架(也称车身连接件)，然后用夹具将这些支架位置固定好，再用焊接的方式将这些支架固定在车身上。因铁钣金车身在切割后变形量比较小，通常在切割后在用夹具将车身连接件定位后在与车身焊接，公差可以很好的控制。

但铝车身变形量比较大，通常在车身切割后，整个车身形状可能就会变形了，而且因为铝的熔点比较低，车身连接件与车身之间的连接无法使用焊接，焊接可能会将焊接区域的铝钣金熔化掉，所以一般采用结构胶与铆接(气动抽芯铆接)的连接方式。同时，因铆接时两块铝板不紧贴，抽芯铆钉装配后还会将钣金拉变形，导致最终的安装硬点与实际使用要求有偏差，最终修改后的车身硬点公差会比较大，不满足试验使用要求。

技术实现要素：

本实用新型是为解决上述问题而进行的，针对铝车身的特点和现有车身连接件的结构设计了一种将二者适配的安装匹配装置，实现对车身连接件安装点校正并与车身相对应。为了达到上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

本实用新型提供的铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置，具有这样的技术特征，包括两根平行设置的长条状支架杆以及间隔设置在该支架杆上的第一至第四定位杆组件，第一定位杆组件和第二定位杆组件分别设置在支架杆两端，第三定位杆组件和第四定位杆组件设置在中间。

第一定位杆组件包括两个分别固定设置在支架杆上的第一安装柱、固定安装在该第一安装柱上的第一定位杆、固定设置在该第一定位杆两端上的第一定位柱以及固定安装在该第一定位柱上的定位销；

第二定位杆组件包括固定安装在支架杆端部的第二定位杆、固定设置在该第二定位杆两端上的第二定位柱以及固定安装在该第二定位柱上的定位销；

第三定位杆组件靠近第一定位杆组件，包括两个分别固定设置在支架杆上的第三安装柱、固定安装在该第三安装柱上的第三定位杆、固定设置在该第三定位杆两端上的第三定位柱以及固定安装在该第一定位柱上的定位销；

第四定位杆组件靠近第二定位杆组件，包括固定安装在支架杆上的第四定位杆、固定设置在该第二定位杆两端上的第四定位柱以及固定安装在该第四定位柱上的定位销。

其中，第一定位杆组件中定位销的位置最高，第三定位杆组件中定位销的位置次之，第二定位杆组件和第四定位杆组件中定位销的位置平齐。

优选的，在本实用新型提供的铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置中，第一安装柱的高度为第三安装柱高度的两倍。

优选的，在本实用新型提供的铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置中，第二至第四定位柱的高度相同，为第一定位柱高度的1/5至1/4。

优选的，在本实用新型提供的铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置中，第一至第四定位杆等长，第二定位杆和所述第四定位杆与支架杆位于同一平面上。

优选的，在本实用新型提供的铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置中，第二定位杆的端面固定设置在支架杆的端面上，第四定位杆嵌入设置在支架杆中。

优选的，在本实用新型提供的铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置中，支架杆以及第一至第四定位杆组件采用45钢钢管加工制成。

优选的，在本实用新型提供的铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置中，第一定位杆组件以及第二定位杆组件中的定位销与铝车身底部的限位孔相匹配，第三定位杆组件以及第四定位杆组件中的定位销对车身连接件和车身之间的相对位置进行定位。

实用新型的作用与效果

本实用新型提供的铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置在使用时，先将第一定位杆组件以及第二定位杆组件中的定位销与铝车身底部的限位孔相匹配并通过螺栓固定；然后将第二定位杆组件以及第三定位杆组件中的定位销对车身连接件和车身之间的相对位置进行定位，对车身连接件和车身之间的相对位置进行控制。

本实用新型解决了铝车身骡车车架安装点匹配及对应车身安装结构校正，节省车身修改时间及保证一次性装车成功，而且操作可行性特别高。此外，本实用新型不需要重新制作相应的车身连接件，仅需微调相应的车身连接件与铝车身匹配的的安装面，避免大幅度修改，节省整改时间及费用，缩短开发周期。

此外，本实用新型的安装匹配装置结构简单，安装方便；方案流程简洁，按此方案流程，生产工艺简单，装车一次性成功，适用于新车型铝车身骡车开发设计。

附图说明

图1是本实用新型实施例中铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中车身连接件、车身以及安装匹配装置之间的装配结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型进行详细描述。但下列实施例不应看作对本实用新型范围的限制。

图1是本实用新型实施例中铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置的结构示意图。

铝车身骡车车身连接件及车身安装匹配装置100包括两根平行设置的长条状支架杆1以及间隔设置在该支架杆1上的第一定位杆组件2、第二定位杆组件3、第三定位杆组件4、以及第四定位杆组件5。第一定位杆组件2和第二定位杆组件3分别设置在支架杆1的两端，第三定位杆组件4和第四定位杆组件5设置在中间。

第一定位杆组件2包括两个分别固定设置在支架杆上的第一安装柱21、固定安装在该第一安装柱上的第一定位杆22、固定设置在该第一定位杆两端上的第一定位柱23以及固定安装在该第一定位柱上的定位销24。

第二定位杆组件3包括固定安装在支架杆端部的第二定位杆31、固定设置在该第二定位杆两端上的第二定位柱32以及固定安装在该第二定位柱上的定位销24。

第三定位杆组件4靠近第一定位杆组件2，包括两个分别固定设置在支架杆上的第三安装柱41、固定安装在该第三安装柱上的第三定位杆42、固定设置在该第三定位杆两端上的第三定位柱43以及固定安装在该第一定位柱上的定位销24；

第四定位杆组件5靠近第二定位杆组件，包括固定安装在支架杆上的第四定位杆51、固定设置在该第二定位杆两端上的第四定位柱52以及固定安装在该第四定位柱上的定位销24。

本实施例中，四组定位杆组件中定位销的位置不完全等高，第一定位杆组件2中定位销的位置最高，第三定位杆组件4中定位销的位置次之，第二定位杆组件3和第四定位杆组件5中定位销的位置平齐，处于最低位置。

第一定位杆组件2和第三定位杆组件4中定位销位置依靠安装柱和定位柱的高度而定。第一安装柱21的高度为第三安装柱41高度的两倍，第三定位柱43的高度为第一定位柱23高度的1/5至1/4。第二和第四定位柱的高度与第三定位柱43的高度相同。

本实施例中，第一至第四定位杆等长，第二定位杆和第四定位杆与支架杆位于同一平面上。第二定位杆的端面固定设置在支架杆的端面上，第四定位杆嵌入设置在支架杆中。支架杆以及第一至第四定位杆组件采用45钢钢管加工制成。

采用本实施例中的安装匹配装置将骡车的车身连接件及车身之间连接匹配的方法如下：

首先，装置加工出来后，根据图2，先将第一定位杆组件2以及第二定位杆组件3中的定位销与铝车身200底部的限位孔相匹配，并通过螺栓固定。铝车身200底部的限位孔打三坐标参考，定位销加工位置参考该参数。安装完毕后，第三定位杆组件4以及第四定位杆组件5中的定位销对车身连接件300和车身200之间的相对位置进行定位。

车身连接件300一般是手工件(非量产件)，尺寸稳定性不太好，与铝型面不贴合，有些地方还可能干涉。车身200修改时，干涉部分车身件局部切掉，切割优选物理切割的方式，避免切割时铝车身表面熔化，增加后续表面匹配时工作量。

然后，将车匹配件的安装面涂胶用绞磨机清理掉，同时将漆面也除掉，保证结构胶涂上后连接的是铝板实体，而后用清洁剂清理表面，保证后续结构胶能充分发挥作用。该安装匹配装置装在车身上后，要保证安装面与车身安装面紧贴。

将四个车身连接件位置固定住后，干涉部分切除，间隙大部分填上铁片，然后涂上结构胶，结构胶厚度不能超2㎜，该结构胶连接车身连接件与铝板之间的缝隙，间隙过大处需用小铁片垫起；然后用自攻钉先将车身连接件预紧在车身上，此时要保证自攻钉打上时车身连接件的硬点位置是不变化的，待结构胶干透再打孔，作为固定车身连接件与车身的连接孔，最后用铆枪打上铆钉。

本实施例解决了铝车身骡车车架安装点匹配及对应车身安装结构校正，节省车身修改时间及保证一次性装车成功，而且操作可行性特别高，不需要重新制作相应的车身连接件，仅需微调相应的车身连接件与铝车身匹配的的安装面，避免大幅度修改，节省整改时间及费用，缩短开发周期，具有广泛的扩展性。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。