14、内圈15和滚动体，所述外圈14和内圈15之间形成用于通过滚动体啮合或分离的啮合空间，超越离合器的滚动体和啮合空间的结构属于现有技术，在此不再赘述；所述内圈15外套于一传动轴套16且内圈15的内圆设有用于与传动轴套16配合的螺旋凸轮，即内圈15内圆与传动轴套16之间通过螺旋凸轮副I配合，如图所示，内圈15内圆形成内螺旋凸轮槽I，传动轴套16外圆形成外螺旋凸轮槽I，内螺旋凸轮槽I和外螺旋凸轮槽I通过滚珠相互配合形成螺旋凸轮副I ;所述主动摩擦盘7通过中间减速机构将动力输入至超越离合器外圈14 ;超越离合器内圈15采用螺旋凸轮的输出结构，并设置于传动轴套16上，减少端面凸轮的使用，并且螺旋凸轮具有较好的柔顺性，对阻力反应较为灵敏；使得超越离合器本身即形成具有多凸轮传动的可能性，用于机械式自适应变速器结构简单紧凑，减少变速器的轴向尺寸，适用于轮毂等使用，变速过程具有较好的柔顺性以及较高的传动精度；中间减速传动机构可以是一级齿轮减速传动或者其他减速传动结构，该中间减速传动机构能够保证主动摩擦盘7传递至超越离合器的外圈14的转速低于主动摩擦盘7的转速；为实现本发明的发明目的，所述超越离合器的内圈15在动力输出件输出旋转方向上与外圈14之间超越；如图所示，所述中间减速传动机构包括慢档中间轴、设置于慢档中间轴与其传动配合的第一慢档齿轮和第二慢档齿轮，慢档中间轴通过径向滚动轴承转动配合于变速器箱体；与所述主动摩擦盘7的外齿圈传动配合(花键等传动结构)设有慢档主动齿轮，所述慢档主动齿轮与第一慢档齿轮啮合传动配合，第二慢档齿轮与超越离合器的外圈14啮合传动；结构简单紧凑，实现慢档的动力传递。
[0028]本实施例中，还包括电机13和动力输入机构，所述动力输入机构包括动力输入主动齿轮11、第一动力输入从动齿轮10、动力输入中间轴8和第二动力输入从动齿轮9，所述动力输入主动齿轮11通过电机转子轴驱动，如图所示，电机转子轴传动配合设有转动配合设置于箱体的动力输入轴12，所述第一动力输入从动齿轮与动力输入主动齿轮啮合，第一动力输入从动齿轮和第二动力输入从动齿轮传动配合设置于动力输入中间轴，动力输入中间轴转动配合支撑于箱体5 ;所述第二动力输入从动齿轮9将动力输入至主动摩擦盘7，本实施例中，主动摩擦盘7设有与第二动力输入从动齿轮啮合的外齿圈；该结构利于形成初步的减速，同时，结构紧凑，便于侧挂。
[0029]本实施例中，变速弹性元件对从动摩擦盘6施加使其与主动摩擦盘7贴合传动的预紧力；所述传动轴1动力输出时，主传动凸轮副对从动摩擦盘6施加与变速弹性元件预紧力相反的轴向分力。
[0030]本实施例中，转动配合外套于传动轴1至少设有一个中间凸轮套21，本实施例为一个，当然，在空间条件具备的情况下，也可为多个；所述中间凸轮套21 —端与从动摩擦盘6通过凸轮副I传动配合，另一端通过凸轮副II与传动轴套16传动配合并将慢挡动力由超越离合器内圈15传递至从动摩擦盘6，所述凸轮副I和凸轮副II均为端面凸轮副；慢档形成传动时，利用凸轮副I1、凸轮副1、主传动凸轮副的轴向分力压紧弹性元件形成锁紧，并且形成慢档传动；本实施例中，所述主传动凸轮副由所述从动摩擦盘6内圆设有的内螺旋凸轮和传动轴1设有的内螺旋凸轮相互配合形成；所述传动轴1延伸出箱体的轴段设有转动部(传动花键)；如图所示，主动摩擦盘7外缘设有用于输入动力的外齿圈；所述主传动凸轮副由所述从动摩擦盘6内圆设有的内螺旋凸轮和传动轴1设有的外螺旋凸轮相互配合形成，即所述从动摩擦盘6外套于传动轴1且内圆设有内螺旋凸轮6a，传动轴1设有与内螺旋凸轮相配合的外螺旋凸轮la共同形成螺旋凸轮副；螺旋凸轮副即为相互配合的螺纹结构，二者均为螺旋槽，并内嵌滚珠22形成啮合传动结构；从动摩擦盘6转动时，通过螺旋凸轮副对传动轴1产生轴向和圆周方向两个分力，其中圆周方向分力驱动传动轴1转动并输出动力，轴向分力被传动轴1的安装结构抵消，其反作用力作用于从动摩擦盘6并施加于变速弹性元件；在轴向分力达到设定数值时对弹性元件形成压缩，使得从动摩擦盘6和主动摩擦盘7分离，形成变速的条件，属于现有技术的结构，在此不再赘述；当然，螺旋凸轮副是本实施例的优选结构，也可采用现有的其它凸轮副驱动，比如端面凸轮等等，但螺旋凸轮副能够使本结构更为紧凑，制造、安装以及维修更为方便，并且螺旋结构传动平稳，受力均匀，具有无可比拟的稳定性和顺滑性，进一步提高工作效率，具有更好的节能降耗效果，较大的控制车辆排放，更适用于轻便的两轮车等轻便车辆使用；如图所示，所述传动轴1延伸出箱体的轴段传动配合设有用于与轮毂传动配合的传动件，如图所示，该传动件为用于与轮毂连接的传动盘结构。
[0031]本实施例中，还包括支撑辊组件，所述支承辊组件至少包括平行于超越离合器轴线并与滚动体间隔设置的支承辊，所述支承辊外圆与相邻的滚动体外圆接触，所述支承辊以在超越离合器的圆周方向可运动的方式设置；独立于外圈14和内圈15的支承辊结构，并采用随动的结构，用于保持滚动体之间的间距，取消现有技术的弹性元件和限位座，避免在外圈14或内圈15上直接加工限位座，简化加工过程，提高工作效率，降低加工成本，保证加工及装配精度，延长使用寿命并保证传动效果，并且相关部件损坏后容易更换，降低维修和使用成本；由于采用支承辊4结构，不采用单独的弹性元件，可以理论上无限延长超越离合器和滚动体的轴向长度，增加啮合长度，也就是说，能够根据承重需要增加超越离合器的轴向长度，从而增加超越离合器的承载能力，并减小在较高承载能力下的超越离合器径向尺寸，延长超越离合器的使用寿命；同时，由于支承辊直接与滚动体接触，特别是采用滚柱结构时，消除现有技术的对滚柱的点接触施加预紧力所产生的不平衡的可能，保证在较长轴向尺寸的前提下对滚动体31的限位平衡性，使其不偏离与内圈15轴线的平行，从而保证超越离合器的稳定运行，避免机械故障；采用支撑辊结构，滚动体一般采用滚柱结构；
[0032]所述支承辊组件还包括支承辊支架，所述支承辊以可沿超越离合器圆周方向滑动和绕自身轴线转动的方式通过支承辊支架支撑于外圈14的环形凹陷径向外侧的内壁和内圈15外圆之间；本结构保证支承辊的转动或者滑动自由度，从而进一步保证支承辊的随动性，使得滚动体与支承辊之间在超越离合器运行时形成滚动摩擦，减少功耗，并使得超越离合器的稳定性较好；
[0033]本实施例中，所述支承辊支架包括对应于支承辊两端设置的撑环I 24和撑环II 28，所述撑环I 24和撑环II 28分别设有用于供支承辊两端穿入的沿撑环I 24和撑环II 28圆周方向的环形槽(图中表示出了撑环I 24上的环形槽24a，撑环II 28上的环形槽28a与撑环I 24上的环形槽结构类似并均向内)，所述支承辊23两端与对应的环形槽滑动配合，即支承辊的一端穿入撑环I 24上的环形槽24a，另一端穿入撑环II 28上的环形槽；采用环形槽的安装结构，结构简单，装配容易，进一步使得超越离合器的结构简化，降低成本；还包括位于撑环I 24外侧的支撑于外圈14和内圈15之间的滚动轴承I 26和位于撑环II 28外侧的支撑于外圈14和内圈15之间的滚动轴承II 29 ;形成稳定的支撑，避免卡涩，所述撑环I 24的环形槽槽底和撑环II 28的环形槽槽底均设有轴向通孔，用于通过润滑油，通过该轴向通孔可引入并排出润滑油，实现较好的润滑和清洗，从而保证超越离合器的运转。
[0034]本实施例中，还包括位于撑环I 24外侧的挡环I 25和位于撑环II 28外侧的挡环II 30，所述挡环I 25和挡环II 30均形成内套于外圈的沉台结构，形成对外圈的稳定支撑，保证超越离合器本身的稳定运行；如图所示，挡环I 25和挡环II 30分别通过对应的滚动轴承支撑于传动轴套16外圆，如图所示，挡环I 25通过滚动轴承I 26以及挡环II 30通过滚动轴承II 29安装于传动轴套16，使得超越离合器内圈和外圈之间形成稳定的相对运动，减少摩擦和卡涩的产生。
[0035]本实施例中，所述撑环I 24的环形槽24a槽底的轴向通孔24b的分布与支承辊23和滚动体31对应；能够较好的较为直接的提供润滑。
[0036]本实施例中，所述支承辊23的直径小于滚动体31的直径的三分之一，滚动体为滚柱。
[0037]本实施例中，与主动摩擦盘7固定连接设置有筒状结构的支撑架4，该支撑架远离主动摩擦盘7的一端转动配合支撑于变速箱体，所述变速弹性元件3位于支撑架与传动轴1之间的空间且外套于外套于支撑轴；如图所示，支撑轴上由左到右设有超越离合器外圈14、