一种槽型舱壁总段的组装方法与流程

本发明涉及船舶制造领域，尤其涉及一种槽型舱壁总段的组装方法。

背景技术：

常规的成品油船，一般都设有大量的纵横舱壁，主要以槽型舱壁为主，通过若干纵横舱壁将油舱分为若干个舱。按照船体分段建造原则，为了便于分段制造，现有的槽型舱壁总段的组装方法如下：将横向槽型舱壁吊装至船坞或船台上，再将纵向槽型舱壁吊装至船坞或船台上横向槽型舱壁的两侧，所述横向槽型舱壁和纵向槽型舱壁形成槽型舱壁分段；将甲板分段吊装至槽型舱壁分段，所述甲板分段与槽型舱壁分段形成槽型舱壁总段。

槽型舱壁总段采用上述组装方法存在以下问题：

1、吊机需要往复的将横向槽壁分段、纵向槽型舱壁以及甲板分段吊送至船坞或船台，不利于快速开展搭载工作；

2、槽型舱壁与甲板的连接方式为仰角焊，焊接难度大，导致焊接质量不高；

3、槽型舱壁分段、甲板分段与船坞或船台本体形成封闭的腔室，施工人员在所述腔室内作业，导致作业安全性能差；

大量的吊装以及焊接工作在船台或船坞上进行，作业不便，延长了船台或船坞的建造周期。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种槽型舱壁总段的组装方法，以减少在船坞或船台上的吊装以及焊接工作，提高焊接质量，缩短船坞或船台的建造周期。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种槽型舱壁总段的组装方法，包括以下步骤：

将甲板分段吊至翻转区域，使其反面朝上；

将槽型舱壁分段吊至甲板分段，并将槽型舱壁分段固接于甲板分段的反面形成槽型舱壁总段；

将所述槽型舱壁总段翻转并吊装至船坞/船台。

进一步的，在所述将甲板分段吊至翻转区域，使其反面朝上之前还包括：

计算槽型舱壁总段的重量；

根据槽型舱壁总段的重量选择相应的吊机，使槽型舱壁总段的重量小于吊机使槽型舱壁总段翻转时的承载能力。

进一步的，所述将甲板分段吊至翻转区域，使其反面朝上包括：

将胎架放置在翻转区域；

通过吊机对甲板分段进行翻转，使甲板分段的反面朝上，并将反面朝上的甲板分段运输至胎架上；

调整甲板分段的水平度并将其固定于胎架上；

在甲板分段的反面画出槽型舱壁分段的安装位置以及检查线。

进一步的，所述槽型舱壁分段包括横向槽型舱壁和置于横向槽型舱壁厚度方向两侧的纵向槽型舱壁。

进一步的，所述将槽型舱壁分段吊至甲板分段，并将槽型舱壁分段固接于甲板分段的反面形成槽型舱壁总段包括：

将横向槽型舱壁吊至甲板分段上横向槽型舱壁的安装位置，再将纵向槽型舱壁吊至甲板分段上纵向槽型舱壁的安装位置；

将横向槽型舱壁、纵向槽型舱壁以及甲板分段采用平角焊的方式焊接为一体形成槽型舱壁总段。

进一步的，所述将横向槽型舱壁、纵向槽型舱壁以及甲板分段焊接为一体形成槽型舱壁总段之前还包括：

通过检查线对横向槽型舱壁和纵向槽型舱壁的位置进行校对。

进一步的，所述将所述槽型舱壁总段翻转并吊装至船坞/船台包括：

预装管系以及舾装件；

安装吊机翻转以及吊装槽型舱壁总段用的吊码以及加强槽钢；

将所述槽型舱壁总段翻转；

拆除吊机翻转槽型舱壁总段用的吊码以及加强槽钢；

将槽型舱壁总段吊装至船坞/船台。

本发明的有益效果：先在翻转区域完成槽型舱壁总段的组装，而后将槽型舱壁总段吊装至船坞/船台。在翻转区域完成大量的吊装以及焊接工作，避免了在封闭舱室内的作业，提高了作业安全系数；将组装过程中的仰角焊转换为平角焊，提高了焊接质量；减少了反复的将槽型舱壁分段以及甲板分段吊装至船坞/船台的次数，有利于快速的进行槽型舱壁总段的组装，缩短船坞/船台的建造周期。

附图说明

图1是本发明所述槽型舱壁总段的结构示意图；

图2至图5是本发明所述槽型舱壁总段的组装过程图。

图中：

1、甲板分段；11、槽位结构线；2、槽型舱壁分段；21、横向槽型舱壁；22、纵向槽型舱壁。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本发明提供了一种槽型舱壁总段的组装方法，具体参照图2至图5，该槽型舱壁总段的组装方法包括以下步骤：

S1、将甲板分段吊至翻转区域，使其反面朝上。

首先计算槽型舱壁总段的重量，其中所述槽型舱壁总段包括甲板分段1和槽型槽壁分段2，所述槽型舱壁分段2包括横向槽型舱壁21和置于横向槽型舱壁21厚度方向（图4中所示的W方向）两侧的纵向槽型舱壁22；而后根据槽型舱壁总段的重量选择相应的吊机，使槽型舱壁总段的重量小于吊机使槽型舱壁总段翻转时的承载能力，实现通过吊机平稳安全的进行槽型舱壁总段翻转。

选择合适的场地作为翻转区域，以便于槽型舱壁总段的翻身以及运输，将胎架放置在翻转区域内；通过吊机对甲板分段1进行翻转使甲板分段1的反面（甲板分段的反面指的是图3中画有槽位结构线的一面）朝上，并将反面朝上的甲板分段1运输至胎架上；调整甲板分段1的水平度并将其固定于胎架上；然后在甲板分段1的反面画出槽型舱壁分段2的安装位置以及检查线，便于在甲板分段1上放置槽型舱壁分段2，并对槽型舱壁分段2的放置位置进行校对。其中，槽型舱壁分段2的安装位置指的是图3中甲板分段1上的槽位结构线11，检查线（图中未示出）指的是平行于槽位结构线11且与槽位结构线11距离100mm的线，可通过槽位结构线11以及检查线对槽型舱壁分段2进行定位以及位置校对。

S2、将槽型舱壁分段吊至甲板分段，并将槽型舱壁分段固接于甲板分段的反面形成槽型舱壁总段。

由于横向槽型舱壁21多为连续板材设计，而纵向槽型舱壁22多为不连续板材设计，因此在吊装横向槽型舱壁21和纵向槽型舱壁22时，需要先将横向槽型舱壁21吊至甲板分段1上横向槽型舱壁21的安装位置，再将不连续的纵向槽型舱壁22吊至甲板分段1上纵向槽型舱壁22的安装位置，最后通过检查线对横向槽型舱壁21和纵向槽型舱壁22的位置进行校对。

根据施工要求将横向槽型舱壁21、纵向槽型舱壁22以及甲板分段1采用平角焊的方式焊接为一体形成槽型舱壁总段。本实施例中，由于横向槽型舱壁21和纵向槽型舱壁22置于甲板分段1的上方，因此横向槽型舱壁21、纵向槽型舱壁22以及甲板分段1之间的焊接方式为平角焊。相比于现有技术中采用先吊装横向槽型舱壁21和纵向槽型舱壁22，再吊装甲板分段1的方式，采用现有组装时甲板分段1位于装横向槽型舱壁21和纵向槽型舱壁22的上方，需采用仰角焊接方式。参照图4，本实施例中，横向槽型舱壁21和纵向槽型舱壁22均位于甲板分段1的上方，可以采用平角焊接方式，有效的将仰角焊转换为平角焊，提高了焊接质量。

S3、将所述槽型舱壁总段翻转并吊装至船坞/船台。

首先预装管系以及舾装件，然后安装吊机翻转以及吊装槽型舱壁总段用的吊码以及加强槽钢；通过吊机对所述槽型舱壁总段进行翻转；拆除吊机翻转槽型舱壁总段用的吊码以及加强槽钢；最后将槽型舱壁总段吊装至船坞/船台。

本实施例中，先在翻转区域完成槽型舱壁总段的组装，而后将槽型舱壁总段吊装至船坞/船台。在翻转区域完成大量的吊装以及焊接工作，避免了在封闭舱室内的作业，提高了作业安全系数；将组装过程中的仰角焊转换为平角焊，提高了焊接质量；减少了反复的将槽型舱壁分段2以及甲板分段1吊装至船坞/船台的次数，有利于快速的进行槽型舱壁总段的组装，缩短船坞/船台的建造周期。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。