一种船用大型基座总组预装精度控制方法与流程

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种船用大型基座总组预装精度控制方法。

背景技术：

船舶在建造过程中吊车作为核心建造资源起到了举足轻重的作用。如果能够在建造过程中尽可能的释放吊车资源，就可以提升建造效率。传统的基座安装则是在船坞搭载阶段进行，吊装时使用船坞龙门吊车，其使用成本高，同时严重影响其他工作同时进行，而采取本方法可以减小吊车的使用频率，降低成本。

另一方面大型基座安装在船坞分段搭载结束后进行，工序滞后，影响搭载吊装进度，拖延坞期，增加成本。而采取本方法可以提高基座总组预装精度质量，缩短坞期，提高搭载生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种船用大型基座总组预装精度控制方法，本发明能够节省吊车资源，提高建造效率，工序提前，缩短船舶建造坞期，提高基座总组预装精度质量。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种船用大型基座总组预装精度控制方法，该控制方法包括：

将左舷分段与右舷分段总组形成第一总段；

在第一总段上划出总段轴心线；

在左舷分段和/或右舷分段上划出第一肋位线、第二肋位线；

在第一肋位线上确定第一点，使得第一点与总段轴心线相隔第一距离，在第二肋位线上确定第二点，使得第二点与总段轴心线相隔第二距离；

根据第一点和第二点划出分段轴心线；

吊装基座至待安装位置；

调整基座使得基座上的中心洋冲点与分段轴心线重合、基座的表面高度与所述第一点或者第二点等于预定高度、基座上的预定线与第一肋位线或者第二肋位线相隔预定距离；

将基座焊接固定。

所述调整基座包括：

在基座左右两侧的第一总段表面上烧焊导向块，使得基座能够在分段轴心线方向上滑动。

所述调整基座包括：

在基座前后两侧的第一总段表面上烧焊支架，在支架上架设油缸，油缸的活塞抵靠基座，用来提供推力。

所述将基座焊接固定包括：

在基座外围四角进行对称焊；

将基座的外围板装焊；

将基座的内部构架装焊。

所述将基座的外围板装焊、所述将基座的内部构架装焊，均包括：装焊后，通过全站仪测量基座安装位置数据，如果出现数据超差，重新调整焊接。

所述划出第一肋位线、第二肋位线均通过全站仪来确定所述第一肋位线、第二肋位线的位置。

该控制方法还包括：

在基座焊接固定后，对第一总段的整体数据测量并记录。

该控制方法还包括：

在基座焊接固定后，对第一总段以及其相邻总段之间的接缝两侧设置对合线。

该控制方法还包括：

在基座焊接固定后，设置若干监测点，对第一总段与外界物体的相对距离数据测量并记录，所述若干监测点不全部共面。

所述预定线为角尺线。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、确保基座能与总段整体吊装，同时，还有效地促进了分段建造周期的提升；

2、通过此方法可大大节省基座安装时间，有效的提高总段完整性下坞率，同时为重大项目安装技术提前量的推进奠定了技术依据与基础，使船舶精度的发展向前迈进了一大步；

3、具有节省吊车资源，定位状态易于调节，后期建造精度易于控制的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为第一总段上确定总段轴心线的示意图。

图2为确定分段轴心线的示意图。

图3为确定基座前后位置的示意图。

图4为对合线的绘制示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-4所示，本实施例提供一种船用大型基座总组预装精度控制方法，该控制方法包括：

将左舷分段10与右舷分段20总组形成第一总段70；

在第一总段上划出总段轴心线100；

在左舷分段10和/或右舷分段20上划出第一肋位线200、第二肋位线300；

在第一肋位线200上确定第一点1，使得第一点1与总段轴心线100相隔第一距离，在第二肋位线300上确定第二点2，使得第二点2与总段轴心线100相隔第二距离；

根据第一点1和第二点2划出分段轴心线400；

吊装基座30至待安装位置；

调整基座30使得基座30上的中心洋冲点与分段轴心线400重合、基座30的表面高度与所述第一点1或者第二点2等于预定高度、基座30上的预定线与第一肋位线200或者第二肋位线300相隔预定距离；

将基座30焊接固定。

作为优选，本实施例所述调整基座30包括：

在基座30左右两侧的第一总段表面上烧焊导向块40，使得基座30能够在分段轴心线400方向上滑动。

作为进一步优选，本实施例所述调整基座30包括：

在基座30前后两侧的第一总段表面上烧焊支架50，在支架50上架设油缸，油缸的活塞抵靠基座30，用来提供推力。

作为进一步优选，本实施例所述将基座30焊接固定包括：

在基座30外围四角进行对称焊；

将基座30的外围板装焊；

将基座30的内部构架装焊。

作为进一步优选，本实施例所述将基座30的外围板装焊、所述将基座30的内部构架装焊，均包括：装焊后，通过全站仪测量基座30安装位置数据，如果出现数据超差，重新调整焊接。

作为进一步优选，本实施例所述划出第一肋位线200、第二肋位线300均通过全站仪来确定所述第一肋位线200、第二肋位线300的位置。

作为进一步优选，本实施例该控制方法还包括：

在基座30焊接固定后，对第一总段的整体数据测量并记录。

作为进一步优选，本实施例该控制方法还包括：

在基座30焊接固定后，对第一总段以及其相邻总段80之间的接缝两侧设置对合线500。

作为进一步优选，本实施例该控制方法还包括：

在基座30焊接固定后，设置若干监测点，对第一总段与外界物体的相对距离数据测量并记录，所述若干监测点不全部共面。

所述预定线为角尺线600。

具体地，针对双齿轮箱基座的安装包括如下步骤：

1、将总段总组尺寸调整到精度控制范围内

ebz02总段总组时确保左右舷fr42#肋位的高度同步，且两舷的齿轮箱基座凹坑水平度调整到精度控制范围内，按照总组定位图上的数据将相应区域的尺寸调整到满足齿轮箱基座定位要求；

2、划出分段轴心线

根据ebz02轴心线划线图在eb02p/s内底板上划出两根分段轴心线，将左右舷fr42#与fr36#肋位上轴心线交点驳划出来作为定位依据：

3、运用分段轴心线对双齿轮箱进行总段安装定位

将齿轮箱基座吊装到安装位置，使用全站仪设机舱内底板上分段轴心线为参考线，将齿轮箱基座的洋冲点与分段轴心线对齐。确认基座水平及高度，是否需要切割余量。用全站仪设fr42#肋位线确定齿轮箱前后位置。基座左右边烧好导向块，前后位置烧好油缸支架，用于调整基座前后位置。确保双齿轮箱基座满足轴系2.4°横向斜率。

4、双齿轮箱基座装配、焊接过程监控

双齿轮箱基座装配、焊接前已经将其调整到精度控制范围内，将基座进行约束定位焊接，在外围四角采取对称焊，当外围板装焊好后用全站仪复测基座数据，如有尺寸数据超差现象立刻停止进行调整，待数据调整到位后继续装焊内部构架，电焊完成后再进行一次详细的复测确保基座满足精度要求。同时做好数据记录，作为提供后续船的施工参考依据。

5、双齿轮箱基座装焊全过程进行跟踪测量数据

每天上午、下午都安排专人对基座的装焊过程进行跟踪测量及时校对。

6、双齿轮箱基座分段涂装后复位作对合线和监控坐标点

该项目的另一个关键阶段就在于要把双齿轮箱基座与机舱分段装焊后将分段送进涂装车间进行整体冲砂涂装，那就要求二次复位必须将分段和基座摆放到首次定位状态。通过对总段整体测量数据收集、划制100m.k对合线和设置三维监控点的三保险方法来完成涂装后的复位工作。

上述步骤具有如下有益效果：

1.后道工序提前做

该项目的实施大大提高了船体建造的效率，原来考虑双斜轴系齿轮箱基座定位精度控制的难度较大，所以要等艉部机舱分段搭载后才定位双齿轮箱基座，不但现场作业环境差，而且需要耗费大量的工时去完成基座定位装焊，另外相关的机舱甲板分段也会受其影响无法提前搭载，无法将整个建造周期缩短。

2.精度控制整体策划

该项目的实施反应了精度控制流程的整体策划推行，在总段上安装双齿轮箱基座，即保证2.4°轴系斜率满足总段尺寸，也确保其总段搭载满足整体轴系要求。

3.推进标准化造船工艺

该项目的推进可符合现在造船新模式下的建造工艺标准化实施，对同类型船舶的建造提供生产标准，提升公司船舶建造水平。

尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。