专利名称：合成树脂制瓶体的瓶口部的制作方法
技术领域：
本发明涉及合成树脂制瓶体的瓶口部的结构，该瓶体通过合成树脂材料经延伸吹塑成型而成，该瓶口部同时具有耐压性及耐热性，可发挥稳定的密封性，并实现资源的节省。
背景技术：
在合成树脂制瓶体、特别是聚对苯二甲酸乙二酯树脂制2轴延伸吹塑成型的瓶体(下面称其为PET瓶)上使用有瓶口部，合成树脂制瓶体可用来容纳如下制品，即，在中间工序中，在高温下填充茶、果汁饮料、液体调料及蒸煮袋类食品等、或是具有加热杀菌工序，瓶口部通过热结晶化处理而被白化，从而使瓶口部的耐热性及刚性得到了加强(参考日本专利公报特开平10-058527号(专利文献1))。
此外，现在普遍采用的是多条螺纹结构，这是因为一方面为了减少拧开瓶盖时所需要的转动操作量，另一方面还为了降低用来成型瓶口部所需要的合成树脂材料量。尤其是在大口瓶中，为了使瓶体的瓶口部的高度尺寸不至过大，往往会采用多条螺纹结构。
并且在大多数的情况下，装在PET瓶上的瓶盖都是不需要很大安装强度的合成树脂制防开瓶盖(pilfer proof cap)，而不是需要很大安装强度的铝制防开瓶盖，因此与安装铝制的防开瓶盖情况相比，前者可降低PET瓶的瓶口部的筒壁厚度，同时还可以缩小瓶圈的尺寸，从而可取得高效节省资源的效果。
在图11的展开图中示出了现有技术中的瓶口部，其将多条螺纹30按相等的中心角配置在筒壁2的外周上(图11中示出的条数为3条)，主体部40是起螺纹连接作用的各螺纹30的主体部分，其前半部分沿上下方向与邻接一侧螺纹30的主体部40的后半部分重叠在一起，另外，其后半部分沿上下方向与邻接另一侧螺纹30的主体部40的前半部分重叠在一起。
各螺纹30具有如下这样的结构，即为了顺利进行螺纹的咬合及脱模，在主体部40的始端设有尺寸缩小的始端部50，还为了顺利进行脱模，在主体部40的末端设有尺寸缩小的末端部60。
螺纹30的主体部40彼此上下重叠而构成螺纹接合作用的主体部分，在该主体部分之间设置有螺纹接合作用的辅助部分，其包括螺纹30的主体部40的一部分，与一端相邻接的螺纹30的末端部60及与另一端相邻接的螺纹30的末端部50。
瓶口部与带螺纹的瓶盖之间的螺纹连接是由沿周向等间距配置的所述螺纹接合作用的主体部分完成，所以所述螺纹接合作用的辅助部分可不必发挥很大的螺纹接合配置力，因此在可顺利实现脱模及螺纹咬合的范围内，螺纹30的始端部50及末端部60的尺寸要尽可能小些。
发明内容
然而在所述现有技术中，由于如下原因，即，筒壁2的壁厚减少，瓶圈7的尺寸、尤其是其高度尺寸大幅度降低，以及为了获得蒸煮袋类食品可使用的耐热性而采用的高温(温度大约为180℃左右)的热结晶化处理等，这样，产生了如下这样的问题，即伴随着热结晶化处理而出现收缩变形，于是在瓶口部的筒壁2的上端面上产生了不好的“凹缩”h(参考图11)，从而使密封性受到损坏。
例如，在图11中所示的例中可以确认出，从螺纹连接作用的辅助部分起，沿螺纹连接的方向在0°～40°的范围以内的部分产生了较大的凹缩h(实际的尺寸数量级为毫米，但为了便于理解附图而采用放大图表示)。
之所以产生该凹缩h，可以认为其原因在于由于瓶口部的筒壁2的壁厚及瓶圈7的高度尺寸的减少，当整个瓶口部进行热结晶化处理时，伴随着螺纹成型部分的流动而出现的取向结晶化程度的差会产生很大的影响，从而在瓶口部的部分之间产生很大的结晶化度的差。
因此，本发明正是为了消除所述现有技术中的问题点而提出来的，其技术课题是由于螺纹成型部分会对熔融树脂材料的结晶化产生影响，因此要尽可能地沿瓶口部的周向使该影响均匀化，本发明的目的是为了获得耐压性及耐热性，可发挥稳定的密封性，并实现资源的节省。
另外，在以下说明中，主体螺纹区域是指至少有2个螺纹的主体部沿上下方向处于相互重叠位置的周面区域；而延伸螺纹区域是指至少有1个螺纹的始端延伸部和其它的螺纹的末端延伸部沿上下方向处于相互重叠位置的周面区域。
为了解决所述技术课题，本发明中的技术方案1中所述的技术方案在于，在合成树脂制瓶体的瓶口部的筒壁的外周上设置多条螺纹，其中，所述螺纹上延伸设置有始端延伸部及末端延伸部，它们的宽度及高度从作为发挥螺纹连接作用的主体部分的主体部的主体部始端及主体部末端起，缓慢地缩小，所述各螺纹的始端延伸部和长度与始端延伸部大致相同的另外的螺纹的末端延伸部沿上下方向相互重叠，并通过热结晶化使瓶口部的整体白化。
在现有技术中的瓶口部的上端面上会产生由热结晶化所导致的凹缩，该凹缩产生的理由可推定为如下的内容，即在2轴延伸吹塑成型中，使用注射成型的实验管状的预塑形坯，在该注射成型中，将熔融树脂从预塑形坯的底部射出，于是其向着瓶口部上端面流动，但是，由于例如螺纹的始端部或末端的位置、螺纹的重叠条数等的设置在筒壁上的螺纹的形状，从瓶口部的周向观察热结晶化过程可知，树脂的流动状态具有很大的不同。
并且，由于筒壁的上端面附近是流动的末端附近而使树脂温度变低，在流动状态的影响下，压力状态的不同、分子取向的不同都变大，同时由于是流动的最终阶段，所以在此之后进行闭模、冷却工序，用于缓和分子取向的时间变短，从而在流动中所产生的不同的分子取向状态会残留在成形品中，由于受到该残留下的分子取向状态的影响，于是导致热结晶化状况中的收缩量所产生的不同变大。
在技术方案1中，始端延伸部和末端延伸部沿上下方向相互重叠，它们的一方尺寸较大的部分与另一方尺寸较小的部分处于上下相对的位置，而它们的一方尺寸较小的部分与另一方尺寸较大的部分也处于上下相对的位置，因此沿上下方向的凹凸程度可以相互弥补。
并且，沿筒口部的周向观察可知，由于凹凸程度沿上下方向相互弥补，包括始端延伸部或是末端延伸部在内，可使熔融PET的流动状态实现一致，并最终使取向结晶化的程度均匀，这样就可以有效地防止产生在筒壁的上端面上的由热结晶化处理引起的凹缩。
在技术方案1所述的发明结构基础之上，技术方案2中附加限定的内容是，始端延伸部及末端延伸部以如下方式形成，即，要使它们的宽度和高度从主体部始端及主体部末端起，按照规定的大体相等的比例平缓地缩小。
在技术方案2中，始端延伸部和末端延伸部是这样形成的，即二者方向相反，从大小相等的主体部始端或主体部末端起，按照一定的比例平缓地缩小。因此二者尽管方向不同，但是具有对称的相同结构，这样用来相互弥补的凹凸程度就与从螺纹的主体部获得的凹凸程度大体相等。
在技术方案1或2所述的结构基础之上，技术方案3中附加限定的内容是，该瓶口部是螺纹条数为n(n取大于或等于2的自然数)的多条螺纹结构，以中心角低于360°/n的中心角范围形成有n个主体螺纹区域，在主体螺纹区域内至少有2个沿上下方向相互重叠的所述螺纹的主体部，在以相等间隔配置的2个所述主体螺纹区域之间形成有延伸螺纹区域，在延伸螺纹区域g内至少有一个所述螺纹的始端延伸部和另外一个螺纹的末端延伸部沿上下方向相互重叠。
在技术方案3中，在中心角低于360°/n的中心角范围内设定有主体螺纹区域，在主体螺纹区域内至少形成有2个沿上下方向相互重叠的螺纹的主体部，所以延伸螺纹区域的中心角范围等于(360°/n)-(主体螺纹区域的中心角范围)，于是就可以适当地对延伸螺纹区域的中心角范围、以及始端延伸部与末端延伸部的长度进行设定。
在技术方案1、2或3所述的结构基础之上，技术方案4中附加限定的内容是，在筒壁的外周面的螺纹的上方的高度位置上，在规定的中心角度位置及规定的中心角度范围内沿周向形成有凹槽，该凹槽用来防止在筒壁的上端面上产生的由热结晶化处理引起的凹缩。
技术方案4中所述的凹槽的结构根据需要，对技术方案1至3中所述的螺纹的始端延伸部和末端延伸部的上下重叠这样的结构进行附加限定，其目的在于，可以有效地防止产生在筒壁的上端面上的由热结晶化处理引起的凹缩。
即在技术方案4中，在将螺纹的设置状况考虑进来的前提下，在规定的中心角度位置及规定的中心角度范围内，使凹槽沿周向形成在筒壁的外周面的上端部、螺纹的上方处，因此在形成凹槽的周向位置上，树脂的流道会相应地变窄，于是就可以对树脂的流动状态进行整体调整，使周向上的流动状态以及分子取向状态的差异减少，从而更可以有效地防止产生在筒壁的上端面上的由热结晶化处理引起的凹缩。
在此处，凹槽的形成深度就算是筒壁壁厚的1/10左右，也可以发挥凹槽的形成效果，在形成凹槽的同时，并在不会损害到由筒壁的上端面正下方的外周面与螺纹瓶盖内周面上端部所形成的密封性的范围内，既可以有效地防止凹缩的产生，还可以在外观上不引人注目。
可以认为之所以具有上述凹槽的作用效果，是因为该凹槽形成在螺纹上方的所谓非常接近树脂流动的末端的附近的地方。即树脂在非常接近树脂流动的末端的附近的地方，其温度相当低，由于树脂粘度处于较高的状态，从而通过对流道深度做微小变更可对分子取向状态进行充分的调整。
此外，可以通过改变凹槽的形成圈数、形成高度位置、周向位置以及其形成范围、槽的深度、凹槽的宽度等要件，来形成各种各样的凹槽，但是基本上，可以进行实验来确认凹缩的程度，来决定最佳的凹槽形成状况。
在技术方案4所述的结构基础之上，技术方案5中附加限定的内容是，间隔地形成有圆周状的凹槽。
通过采用技术方案5所述的结构，一边观察凹缩的产生状态，一边间隔地形成有圆周状的凹槽，这样就可以通过简单的形状来调整周向的流动状态，所以可有效地防止凹缩的产生。
在技术方案3所述的结构基础之上，技术方案6中附加的内容是，在除延伸螺纹区域的范围之外的部分形成有凹槽，该凹槽用来防止在筒壁的外周面的螺纹的上方的高度位置上，由热结晶化处理而产生在筒壁的上端面上的凹缩。
在技术方案6中，延伸螺纹区域的范围与主体螺纹区域的范围相比，算是熔融树脂的流道变化的部分，而在该延伸螺纹区域的范围以外的部分处形成有周状的凹槽，于是树脂在凹槽的区域中的流动宽度会变细，从而可在进行预塑形坯的注射成型时，对延伸区域中的树脂的流动状态的变化影响进行调整，由于将始端延伸部和末端延伸部做成上下重叠的这样的结构，可更加有效地防止凹缩的产生。
在技术方案1、2、3、4、5或6所述的结构基础之上，技术方案7中附加限定的内容是，在筒壁的外周上的螺纹的正下方部分，设有用来与合成树脂制防开瓶盖相配置的凸出状瓶圈。
在技术方案7中，设有用来与合成树脂制防开瓶盖相配的瓶圈，所以可以配置使用合成树脂制防开瓶盖，通过设置瓶圈，就可以在某种程度上缓和螺纹对取向结晶化带来的影响。
在技术方案7所述的结构基础之上，技术方案8中附加限定的内容是，将瓶口部做成瓶圈的下方设有瓶颈环的结构，通过热结晶化处理，使包含该瓶圈及瓶颈环的瓶口部白化。
在技术方案8中，根据需要在瓶口部的螺纹的下方设置瓶圈及瓶颈环，通过热结晶化，使包含该瓶圈及瓶颈环的瓶口部白化，由于采用了瓶圈及瓶颈环，在瓶口部的下部形成有整周厚度较厚的部分，所以可以在某种程度上缓和螺纹对树脂流动带来的影响。
本发明由于采用了上述结构，而具有如下所示的效果。
在技术方案1中，沿筒口部的周向观察可知，由于凹凸程度沿上下方向相互弥补，包括始端延伸部或是末端延伸部在内，可使熔融PET的流动状态实现一致，并最终使取向结晶化的程度均匀，这样就可以有效地防止产生在筒壁的上端面上的由热结晶化引起的凹缩，可发挥牢固且稳定的密封性。
在技术方案2中，始端延伸部和末端延伸部沿上下方向相互重叠，它们用来相互弥补的凹凸程度与从螺纹的主体部获得的凹凸程度大体相等，所以瓶口部的整周都可以进一步实现取向结晶化的均匀化，从而充分获得防止凹槽产生的效果。
在技术方案3中，可以适当地对延伸螺纹区域的中心角范围、以及始端延伸部与末端延伸部的长度进行设定，在上述延伸螺纹区域内形成有沿上下方向重叠的始端延伸部和末端延伸部，这样就可以在整体上简化多条螺纹结构。例如，在中心角低于360°/n的中心角范围内形成主体螺纹区域，于是缩小形成有沿上下方向重叠的始端延伸部和末端延伸部的延伸螺纹区域的中心角范围，从而可将始端延伸部与末端延伸部的长度设定得比较小。
在技术方案4中，在规定的位置及规定的中心角度范围内沿着周向形成有凹槽，于是与螺纹的始端延伸部和末端延伸部相互叠置的结构相对应，调整树脂流动状态，就可以缩小在周向上的流动状态、分子取向状态的差异，从而更可以有效地防止产生在筒壁的上端面上的由热结晶化处理引起的凹缩。
在技术方案5中，由于一边观察凹缩的产生状态，一边间隔地形成有圆周状的凹槽，这样就可以通过简单的形状来调整周向的流动状态。
在技术方案6中，可以对延伸螺纹区域中的树脂流动状态的影响进行调整，所以可有效地防止凹缩的产生。
在技术方案7中，由于可以使用合成树脂制防开瓶盖配置用的瓶圈，而在某种程度上缓和螺纹对取向结晶化所产生的影响，所以可更为有效地防止凹缩的产生。
在技术方案8中，由于瓶圈会在某种程度上缓和螺纹对树脂流动所产生的影响，所以可更为有效地防止凹缩的产生。
图1是采用了本发明的瓶口部第一实施例的瓶体的主视图。
图2是图1中所示瓶口部的俯视图。
图3是图1中所示瓶口部要部的截面放大图。
图4是图2中所示瓶口部要部的俯视放大图。
图5是图4中沿位置e纵向截断的要部的纵向截面放大图。
图6是表示图1中所示瓶口部的主体螺纹区域和延伸螺纹区域关系的俯视说明图。
图7是图6中所示说明图的展开说明图。
图8是采用了本发明的瓶口部第二实施例的瓶体的主视图。
图9是表示图8中所示瓶口部的主体螺纹区域和延伸螺纹区域以及凹槽关系的俯视说明图。
图10是图9中所示说明图的展开说明图。
图11是表示现有技术中的多条螺纹结构的展开说明图。
具体实施例方式
下面，结合附图对本发明的实施方式进行说明。图1至图7用来说明本发明的瓶口部的第一实施方式，图1是实施本发明的瓶口部第一实施例的瓶体整体的主视图，该瓶体具有如下这样的结构，即它是2轴延伸吹塑成型而成的PET制瓶体，在有底圆筒形状的主体部9的上端，经十二棱锥台筒形状的肩部10竖直设置有本发明的瓶口部1。
瓶口部1是多条螺纹的结构，该螺纹结构是这样形成的，即在圆筒状筒壁2的外周面上半部上设置有多条螺纹3(图中所示实施例的情况是条数为3)，从结构上看这些螺纹都是连续的，在这些螺纹的正下方设置有不与螺纹3相连接、高度较小的合成树脂制防开瓶盖用的瓶圈7，在筒壁2的外周面下端部上还设置有发挥支承环作用的瓶颈环8。
包括瓶颈环8在内，整个瓶口部1在热结晶化的作用下都得以白化(参考图3)。然而该热结晶化处理并不仅限于瓶口部1，也可以如图中所示的实施例那样，作为瓶口部1和肩部10的连接部分的头部上端部也一起进行热结晶化处理，根据不同的情况，也可以在结晶化程度较低的状态下，对大体整个头部区域进行热结晶化。
各螺纹3包括主体部4，是发挥螺纹接合作用的主体部分；始端延伸部5及末端延伸部6，它们从该主体部4的主体部始端a及主体部末端b起，按照规定的大体相等的比例，使宽度和高度缓慢缩小而延伸设置成的。
始端延伸部5具有图4及图5中所示那样的结构，即从与作为根部的主体部始端a位置相同的位置c起，随着前端与位置d、位置e不断接近，始端延伸部的宽度和高度按照规定的大体相等的比例缓慢缩小，而末端延伸部6和始端延伸部5具有完全相同的结构，两者仅是方向相反。
此外，各螺纹3所形成的中心角范围为280°，在此之中的主体部4的所形成的中心角范围为200°，此外始端延伸部5及末端延伸部6分别在40°的中心角范围内形成。
因此，如图6及图7所示，在瓶口部1上的螺纹结构是这样形成的，即，包括不同螺纹3的主体部4的一部分上下重叠的主体螺纹区域f；1个螺纹3的始端延伸部5与另外的螺纹3的末端延伸部6上下重叠的延伸螺纹区域g。
1个螺纹3形成在另外两个螺纹3之间，所以总共形成有3个主体螺纹区域f，每个主体螺纹区域f中心角范围为80°。
延伸螺纹区域g具有这样的结构，即1个螺纹3的主体部4的一部分、与一端相邻接的螺纹3的始端延伸部5及与另外一端相邻接的螺纹3的末端延伸部6是上下重叠而成的，每个延伸螺纹区域g位于两个主体螺纹区域f之间，其中心角范围为40°。
如上如述，形成此延伸螺纹区域g的始端延伸部5及末端延伸部6，它们除了方向相反之外，在结构上完全相同，并且它们的结构在整个延伸螺纹区域g的范围之内，按规定的大体相同的比例，缓慢地使宽度及高度缩小，因此上下重叠的始端延伸部5和末端延伸部6组合在一起，对于凹凸程度来说可相互补充宽度及高度的缩小。
即在该延伸螺纹区域g中，使始端延伸部5及末端延伸部6上下重叠地组合在一起，从而显示出与1个主体部4大致相同的凹凸程度。
正因为如此，在延伸区域g中组合在一起的始端延伸部5、主体部4以末端延伸部6沿上下方向所表现出的凹凸程度，与主体螺纹区域f中的两个主体部4表现出的凹凸程度大致相同。
因此，在主体螺纹区域f和延伸螺纹区域g，螺纹3沿上下方向表现出的凹凸程度大致相同，所以所获得的PET材料的取向结晶化程度也大致相同，从而就可以有效防止在筒壁2的上端面上产生的凹缩h。
另外，尽管在图示的实施例中，螺纹3的始端延伸部5及末端延伸部6，与在主体部始端a与主体部末端b之间形成的延伸螺纹区域g具有相同的中心角范围长度，但是也并不限于该情况，在长度上也允许稍微超过延伸螺纹区域g的中心角范围长度。
此外，图中所示实施例的瓶口部1的高度尺寸是20mm、直径是38φ，它是3条螺纹结构，然而多条螺纹结构并不是特指3条螺纹结构，当将高度尺寸限定为20mm的状态下，使直径增大时，可以增加多条螺纹结构的条数，以与增大的直径值相对应。
接下来，图8至图10表示本发明的瓶口部的第二实施例，图8是采用了本发明的瓶口部第二实施例的整个瓶体的主视图，图9是表示图8中所示瓶口部1的主体螺纹区域f、延伸螺纹区域g和凹槽11的位置关系的俯视说明图，图10是图9中所示说明图的展开说明图。此外，该第二实施例的口筒部1在形状上，包括多条螺纹结构都与第一实施例相同，它们的区别仅在于，第二实施例的口筒部1的周槽状的凹槽11是间隔地形成在筒壁2的外周面的螺纹3的上端部正上方的位置处。
将3处延伸螺纹区域g做为不带凹槽的凹槽间隔部12，在凹槽间隔部12以外的部分上，间隔地形成有圆周状的凹槽11(参考图8、9)。此外，本实施例中的凹槽11的槽深大约是筒壁2的1/10左右。
在此处，对凹缩h的产生位置(参考图11)进行观察，并同时进行该产生位置与螺纹3的设置状态等相互关联的实验，从而能够一边考察树脂的流动状态，一边对凹槽间隔部12的配置位置进行确定。
在本实施例中，如图11所示的那样，考虑到沿螺纹的连接方向，从各螺纹3的主体部始端a起在中心角度为20～40°的范围内，会频繁产生显著的凹缩h等情况，而把延伸螺纹区域g的范围正好做为凹槽间隔部12，从而间隔地形成圆周状的凹槽11。
即在树脂流动的终端附近，通过凹槽11使凹槽间隔部12以外部分的树脂流动变细，以便对树脂的整体流动起到调整作用，从而通过间隔地形成圆周状的凹槽11，可更加有效地防止各处产生的凹缩。
在注射成型预塑形坯时，瓶口部上端部附近处的树脂流动情况很复杂，在图11中所示的瓶口部中，从各主体部始端a起，沿螺纹结合方向在中心角度为20°～40°的位置上频繁产生凹缩的机构原理也未必是明确的，然而，明显如本实施例所述的那样，至少使产生凹缩的位置与螺纹3的形状相关连，并使凹槽11的形成状态产生变化，如本实施例如述的那样，通过壁厚为筒壁2的壁厚厚度1/10左右的凹槽11，可以对两者的流动末端中的树脂的流动状况及结晶化状况进行调整。
在这里，凹槽的形成状况不仅与它的形成位置有关，还要考虑其它一些因素，如在形成凹槽时，要使与筒壁的外周面的上端部上的螺纹瓶盖之间的密闭性不会受到损害，在保持密闭性范围的前提下，对凹槽的深度、宽度等做改变，还可配置多条圆周槽等，根据需要将这些因素加到与所述螺纹的始端延伸部和末端延伸部的重叠位置相关的结构中，这样就可以做为用于调整流动状态的机构，有效地进行利用。
从上述说明可知，本发明的瓶口部可有效地控制热结晶化处理中在上端面所产生的凹缩，本发明也可以适用于要求在180℃左右的高温下进行热结晶化处理的蒸煮袋食品，所以，可以预期它将来一定具有非常广泛的用途。
权利要求
1.一种合成树脂制瓶体的瓶口部，其特征在于，在合成树脂制瓶体的瓶口部(1)的筒壁(2)的外周上设置多条螺纹(3)，其中，所述螺纹(3)上延伸设置有始端延伸部(5)及末端延伸部(6)，它们的宽度及高度从作为发挥螺纹连接作用的主体部分的主体部4的主体部始端(a)及主体部末端(b)起平缓地缩小，所述各螺纹(3)的始端延伸部(5)和长度与始端延伸部(5)大致相同的另外的螺纹(3)的末端延伸部(6)沿上下方向相互重叠，并通过热结晶化使所述瓶口部(1)的整体白化。
2.根据权利要求1所述的合成树脂制瓶体的瓶口部，其特征在于，始端延伸部(5)及末端延伸部(6)以如下方式形成，即，它们的宽度和高度从主体部始端(a)及主体部末端(b)起，按照规定的大体相等的比例平缓地缩小。
3.根据权利要求1或2所述的合成树脂制瓶体的瓶口部，其特征在于，该瓶口部是螺纹条数为n(n取大于或等于2的自然数)的多条螺纹结构，以中心角低于360°/n的中心角范围形成有n个主体螺纹区域(f)，在主体螺纹区域(f)内至少形成有2个沿上下方向相互重叠的所述螺纹(3)的主体部(4)，在以相等间隔配置的2个所述主体螺纹区域(f)之间形成有延伸螺纹区域(g)，在延伸螺纹区域(g)内至少有一个所述螺纹(3)的始端延伸部(5)和另外一个螺纹(3)的末端延伸部(6)沿上下方向相互重叠。
4.根据权利要求1、2或3所述的合成树脂制瓶体的瓶口部，其特征在于，在筒壁(2)的外周面的螺纹(3)的上方的高度位置上，在规定的中心角度位置及规定的中心角度范围内，沿周向形成有凹槽(11)，该凹槽用来防止在筒壁(2)的上端面上产生的由热结晶化处理引起的凹缩。
5.根据权利要求4所述的合成树脂制瓶体的瓶口部，其特征在于，间隔地形成有圆周状的凹槽(11)。
6.根据权利要求3所述的合成树脂制瓶体的瓶口部，其特征在于，在筒壁(2)的外周面的螺纹(3)的上方的高度位置上，在除延伸螺纹区域(g)的范围之外的部分形成有凹槽(11)，该凹槽用来防止在筒壁(2)的上端面上产生的由热结晶化处理引起的凹缩。
7.根据权利要求1、2、3、4、5或6所述的合成树脂制瓶体的瓶口部，其特征在于，在筒壁(2)的外周上的螺纹(3)的正下方部分，凸出设置有配置合成树脂制防开瓶盖的凸出状瓶圈(7)。
8.根据权利要求7所述的合成树脂制瓶体的瓶口部，其特征在于，在瓶圈(7)的下方设有瓶颈环(8)，并在热结晶化处理的作用下，使包含该瓶圈(7)及瓶颈环(8)的整个瓶口部白化。
全文摘要
本发明的目的是螺纹成型部分会对熔融树脂材料的结晶化产生影响，通过沿瓶口部的周向将该影响尽可能地均匀化，这样就可使瓶口部的结构同时具有高耐压性及耐热性，还可获得稳定的强密封性，并实现资源的节省。为了实现所述目的，本发明的装置是所述在合成树脂制瓶体的瓶口部(1)的筒壁(2)的外周上设置多条螺纹(3)，其中，在螺纹(3)上延伸设置有始端延伸部(5)及末端延伸部(6)，它们的宽度及高度从作为发挥螺纹连接作用的主体部分的主体部(4)的主体部始端(a)及主体部末端(b)起，缓慢地缩小，所述各螺纹(3)的始端延伸部(5)和长度与始端延伸部(5)大致相同的另外的螺纹(3)的末端延伸部(6)沿上下方向相互重叠，并在热结晶化的作用下使所述瓶口部(1)整体白化，这样不管瓶口部(1)的直径如何增大及耐热温度如何升高，在筒壁(2)的上端面上都不会产生凹缩(h)，并且还可防止伴随瓶口部(1)的直径增大而使高度尺寸增大。
文档编号B65D1/02GK1764572SQ20058000010
公开日2006年4月26日 申请日期2005年1月25日 优先权日2004年1月30日
发明者田中敏正, 饭塚高雄, 腰高幸夫, 清水一彦 申请人:株式会社吉野工业所