复合喷嘴及形成复合喷嘴的注射成形装置的制作方法

专利名称：复合喷嘴及形成复合喷嘴的注射成形装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在制造时可以使具有功能性树脂的套管 在注射成形时不偏移、使套管的端面不露出在空气中地安装在 喷嘴主体上、或者在制造时安装在喷嘴主体上的套管在注射成 形时容易定位在成形模具中的复合喷嘴及形成复合喷嘴的注射 成形装置。
背景技术：
近年来，众所周知有填充高功能食品等、并从图14及图15 所示的注出工具(以下称为喷嘴)l进行注出的带喷嘴的小袋、纸 容器等容器。上述容器为了防止氧导致内容物变质、风味性降 低，不仅对小袋、纸容器等容器主体要求氧透过量非常少，即 使对喷嘴也要求氧透过量非常少。因此，对于喷嘴提出一种在 喷嘴的内壁上安装气体阻隔性或氧吸收性优良的作为隔断体的 套管10而成的复合喷嘴1。
图16所示的套管10镶嵌成形地被安装在复合喷嘴1的喷嘴 主体2的内侧。套管10由多层构成，将功能性树脂层10a作为中 间，在内侧配设内层10b，在外侧配设外层10c。使粘接剂层10d 介于功能性树脂层10a与内层10b之间及功能性树脂层10a与外 层10c之间而将这些层粘接。
作为功能性树脂，有气体阻隔性材料和氧吸收性材料。作 为气体阻隔性材料，例如有乙烯-乙烯醇共聚物等树脂材料。氧 吸收性材料可以在气体阻隔性树脂中附加氧吸收剂，也可以是 气体阻隔性树脂自身具有氧吸收性的结构。作为具有氧吸收性 的材料，例如有作为氧化性有机材料的聚丁二烯、聚异戊二烯
等。作为内层10b及外层10c的材料，例如使用作为热塑性树脂 的烯烃系树脂。
图17表示利用注射成形装置成形具备套管10的复合喷嘴1 的成形方法。
如图17A所示，由阳模21和阴模31形成喷嘴，在阳模21上 设置有从基端侧到前端侧由相同直径形成的圆柱形状的芯22， 在芯22的周围安装有套管IO。阴模31是左右打开的分割模，内 周面的形状形成为与图14及图15所示的喷嘴主体的外周面相对 应的形状。
如图17C所示，在一个右阴模31b上连接有从未图示的注塑 机射出熔融树脂的浇口 33。
釆用这样的结构，将阳模21的芯22插入到阴模31中而关闭 模具，如图17C所示，从浇口33向模腔32内射出熔融树脂。由 该熔融树脂形成成为复合喷嘴1的喷嘴主体2的部分，形成在喷 嘴主体2的内侧具备套管10的复合喷嘴l(参照日本特开 2001画213455号/>才艮)。
然而，在从上述芯22的基端侧到前端侧芯22的横截面为相 同直径的情况下，如图17D所示，由于从注塑机射出的树脂的 流动压力，套管10以芯22为引导件向芯22的轴向基端侧偏移。 这样，在套管10偏移到芯22的基端部那样的情况下，有时套管 IO的端面在复合喷嘴I的内部露出。
作为该防止对策，有如图18所示的复合喷嘴1的制造方法。
如图18A所示，阴模31不改变，而是在阳模21的芯22的基 端侧形成与套管10的厚度大致相等并与芯22的轴向大致正交的 台阶部29(参照图18的向4见E)， 4吏套管10的一端侧与台阶部29 在芯22的基端侧相抵接。使形成该台阶部29的部位与在复合喷 嘴l内配设套管10的位置相互对齐。
采用上述结构，如图18B所示，使阳模21的芯22前进移动 到阴模31侧关闭阳模21、阴模31，如图18C所示，从浇口33射 出熔融树脂而形成复合喷嘴1。在将熔融树脂射出到阴模31内的 模腔32内时，即使套管10受到熔融树脂的流动压力，台阶部29 也会限制套管10向芯22的轴向移动。
然而，如图18A所示，当在阳模21的芯22上形成台阶部29 来限制套管IO的移动时，熔融树脂不会蔓延到套管IO的一端侧 端面10g,该套管10以在复合喷嘴1的内部空间露出的状态^皮安 装(参照图18的向视F)。其结果，套管10的端面10g露出，在填 充了内容物时，从构成套管10的功能性树脂层10a溶出功能性树 脂，招致卫生上问题、或内容物的风味降低、变化这样的问题。

发明内容
本发明的第1目的是鉴于上述情况而做成的，其目的在于 提供一种安装在芯上的套管在注射成形时不会偏移、套管端面 不在喷嘴主体内露出的复合喷嘴及形成复合喷嘴的注射成形装 置。
另外，在以套管10的内周面在复合喷嘴1的内周面露出的 方式成形复合喷嘴时，如图17A所示，在阳模21的芯22与套管 IO的内周面之间没有形成间隙。因此，存在很难将套管10安装 在芯22上这样的问题。
另外，可能导致树脂不蔓延到所形成的复合喷嘴1的套管 10的两端部而套管10的端部剥离。因此，套管10的端面10g在容 器内露出，从而功能性树脂层10 a的气体阻隔材料劣化及氧吸收 剂等材料等溶出，从而功能性树脂没有有效地发挥作用。
本发明的第2目的是鉴于上述情况而做成的，其目的在于 提供一种可以将套管容易地安装在阳模的芯上、可以可靠地覆
盖套管两端部的复合喷嘴及成形复合喷嘴的注射成形装置。
另外，所形成的复合喷嘴l的排出开口 6侧的端部由于壁厚 较薄容量较小而仅填充了少量的熔融树脂。因此，熔融树脂的 热量不会充分传递给套管10，可能导致套管10与喷嘴主体2的熔 敷状态变差，如图14的双点划线10h及图15所示，可能导致套管 10的一端部10e的前端从喷嘴主体2剥离。套管10的剥离导致容 器内的内容物蔓延到喷嘴主体2与套管10之间。另外，由于套管 10的端面10g在容器内露出，因此从功能性树脂层10a溶出功能 性树脂，在填充内容物时，招致卫生上的问题、或者内容物的 风味降低等。
本发明的第3目的是鉴于上述情况而做成的，其目的在于 提供 一 种可以可靠地粘接喷嘴主体与套管的粘接面的复合喷嘴 及成形复合喷嘴的注射成形装置。
为了达到上述第l目的，本发明的复合喷嘴成形为实际上 将筒状套管埋设而仅使该筒状套管的内周面在喷嘴主体的内周 面露出的状态，上述筒状套管配设有作为中间层的功能性树脂 层，在该喷嘴主体一端部的内周面的圆周方向的至少一部分上， 形成从与该筒状套管的一端的内周缘对齐的位置或者从比该筒 状套管的一端内周缘靠径向内侧的位置朝向该喷嘴主体的一端 向径向外方倾斜的倾斜面。
在上述复合喷嘴中，优选该喷嘴主体的该一端部构成为该 喷嘴的排出端部。
另外，在上述复合喷嘴中，优选该喷嘴主体的该内周面的 该一端部在整个圆周方向上为该倾斜面。
另外，在上述复合喷嘴中，该喷嘴主体的该内周面的该一 端部可以在圆周方向上隔开间隔地在多个部位上为该倾斜面。
为了达到上述目的，本发明的注射成形机包括外套有配设
有作为中间层的功能性树脂层的、作为型芯的筒状套管的芯构 件和围绕该芯构件及外套于该芯构件上的该筒状套管的阴模部 件，该注射成形装置用于形成实际上将该筒状套管埋设而仅使 其内周面在喷嘴主体的内周面露出的状态的复合喷嘴，该芯构 件在圆周方向的至少 一部分上具有从与外套于该芯构件上的该 筒状套管一端的内周缘对齐的位置或者从比该筒状套管一端内 周缘靠径向内侧的位置朝向该喷嘴主体成形模腔的一端向径向 外侧延伸的倾斜面。
此外，关于喷嘴的一端的表述，没有表述成喷嘴的一端侧 或另 一端侧，是因为倾斜面可以形成在喷嘴的 一端侧(参照图
3)，也可以形成在喷嘴的另一端侧(参照图5)。
为了达到上述第2目的，本发明的复合喷嘴在以配设有作 为中间层的功能性树脂层的筒状套管作为型芯而外套于注射成 形模的芯构件上的状态下对喷嘴主体进行注射成形，从而成形 为实际上将该筒状套管埋设而仅使其内周面在该喷嘴主体的内 周面露出的状态，做成为在喷嘴主体的前端部配设套管的一端 部、在喷嘴主体的基端部配设套管的另一端部的复合喷嘴，将 构成该喷嘴基端部的该喷嘴主体的内周面端部形成为朝向基端 部的开口端向径向内方倾斜的倾斜面。
在上述复合喷嘴中，该倾斜面的一端侧可以覆盖该筒状套 管的另一端侧内周面。
另外，在上述复合喷嘴中，可以在构成该喷嘴的排出端部
的该喷嘴主体的前端部、在该喷嘴主体的内周面上形成从与该
筒状套管的一端的内周缘对齐的位置或者从比该筒状套管的一 端内周缘靠径向内侧的位置朝向该喷嘴主体的前端向径向外方
倾斜的倾斜面。
另外，在上述复合喷嘴中，可以在构成该喷嘴的排出端部
的该喷嘴主体的前端部、在该喷嘴主体的内周面上形成/人该喷 嘴主体的前端延伸到该筒状套管的 一端侧端部的跟前的规定长 度的密封区域。
另外，本发明的注射成形装置包括外套有配设有作为中间 层的功能性树脂层的、作为型芯的筒状套管的凸状芯构件和与 外套有该筒状套管的芯构件隔开间隔地围绕该芯构件的阴模部 件，该注射成形装置用于形成实际上将该筒状套管埋设而仅使 其内周面在喷嘴主体的内周面露出的状态的复合喷嘴的注射成 形装置，该芯构件的前端部由从该芯构件的基端部侧朝向前端 部侧向径向内侧圓滑的逐渐变细的面形成。
在上述注射成形装置中，该芯构件的逐渐变细的面可以从 该筒状套管的另 一端侧内周面起延伸， 一 直延伸到从该筒状套 管的另一端部突出的位置。
另外，在上述注射成形装置中，在该芯构件的基端部，在 该筒状套管的 一端部侧，在从该筒状套管的内周面到与该筒状 套管的轴向外侧相对应的部位，可以形成比该筒状套管的内周 面更向径向内侧凹陷的凹部。
为了达到上述第3目的，本发明的复合喷嘴在以配设有作 为中间层的功能性树脂层的筒状套管作为型芯而外套于注射成 形模的芯构件上的状态下对喷嘴主体进行注射成形，从而成形 为实际上将该筒状套管埋设而仅使其内周面在该喷嘴主体的内 周面露出的状态的复合喷嘴，在构成该喷嘴的排出端部的该喷 嘴主体的前端部，在该喷嘴主体的外周面及/或内周面的、该筒
状套管的与该喷嘴主体的前端部侧相对应的部位，形成有向径 向外方及/或内周面突出的附加部。
在上述复合喷嘴中，该附加部可以存在于整个圆周方向 上、或者在圆周方向隔开间隔地配设多个。 在上述复合喷嘴中，该喷嘴主体的内周面侧的附加部可以 覆盖该筒状套管的一端侧的内周面。


图l是本发明第l实施方式的复合喷嘴的剖视图。
图2是形成图l的复合喷嘴的注射成形装置的阳模的剖视图。
图3表示利用注射成形装置成形图l的复合喷嘴的工序，A 是在阳模的芯上安装了套管的状态的剖视图，B是将阳模与阴 模关闭了的状态的剖视图，C是从浇口向模具内填充熔融树脂 的状态的剖视图，D是从模具中取出复合喷嘴的状态的剖视图。
图4是本实施方式的变形例的复合喷嘴的剖视图。
图5是本实施方式的其它变形例的复合喷嘴，A是在阳模的 芯上安装了套管的状态的剖视图，B是从模具中取出复合喷嘴 的状态的剖视图。
图6是本发明第2实施方式的复合喷嘴，A是复合喷嘴的主 视图，B是从正面方向观察的剖视图，C是从侧面方向观察的剖 视图。
图7是从使密封盖封住图6所示的复合喷嘴的状态的正面方 向观察的剖视图。
图8的A是图6B的向视M表示的圓内的扩大剖视图，图8的B 是图6B的向视N表示的圓内的扩大剖视图。
图9是形成图6的复合喷嘴的注射成形装置的阳模的剖视图。
图IO表示利用注射成形装置成形图6的复合喷嘴的工序，A 是在阳模的芯上安装了套管的状态的剖视图，B是将阳模与阴 模关闭的状态的剖视图，C是从浇口向模具内填充熔融树脂的
状态的剖视图，D是从模具中取出复合喷嘴的状态的剖视图。 图11是本发明的第3实施方式的复合喷嘴的剖视图。 图12是本发明第3实施方式的变形例的复合喷嘴的剖视图。 图13是是本发明第3实施方式的另 一变形例的复合喷嘴的
剖视图。
图14是以往例子的复合喷嘴的剖视图。 图15是另 一 以往例子的复合喷嘴的剖视图。 图16是本发明及以往例子的复合喷嘴的套管的立体图。 图17表示以往的利用注射成形装置成形复合喷嘴的工序， A是在阳模的芯上安装了套管的状态的剖视图，B是将阳模与阴 模关闭的状态的剖视图，C是从浇口向模具内填充熔融树脂的 状态的剖视图，D是复合喷嘴向芯的轴向偏移了的状态的剖视 图。
图18表示以往另 一利用注射成形装置成形复合喷嘴的工 序，A是在阳模的芯上安装了套管的状态的剖视图，B是将阳模 与阴模关闭的状态的剖视图，C是从浇口向模具内填充熔融树 脂的状态的剖视图，D是复合喷嘴向芯的轴向偏移了的状态的 剖视图。
具体实施例方式
下面，参照

本发明第l实施方式的发明的复合喷 嘴及形成复合喷嘴的注射成形装置。
此外，在以往例中说明了的套管10是如图16所示那样包括 与本实施方式的套管10相同结构的粘接层并由5层构成的多层 套管IO,因此省略其详细说明。另外，复合喷嘴l将有排出开口 6的一侧作为前端侧，将有安装部17的一侧作为基端侧。套管IO 将复合喷嘴1的排出开口 6侧作为 一 端部10 e,将复合喷嘴1的安
装部侧作为另 一端部10f。此外，关于该套管10的形状及复合喷 嘴的朝向，以下的第2实施方式及第3实施方式也相同。
图l是本发明的复合喷嘴l的剖视图。如图所示，复合喷嘴 l由喷嘴主体2及安装在喷嘴主体2内周面的套管10构成。喷嘴主 体2在内周面侧形成有用于流入和流出内容物、由喷嘴主体2和 套管10形成的大致圆柱形状的导管孔3。在导管孔3的上部的内 周面侧形成与未图示的密封盖的密封部相抵接内周密封面5 ，在 内周密封面5的上端部形成排出开口 6。
在喷嘴主体2的外周面侧，在排出开口 6端侧形成有大致螺 旋状的用于与密封盖的内螺紋螺紋连接的外螺紋7，在外螺紋7 的下部形成有与i殳置在密封盖上的显窃启(tamper evident)卡合 的卡定部15及与该卡定部15隔开间隔的凸缘16。凸缘16起到在 移动复合喷嘴l时把持、支承等功能性的作用。并且，在第2凸 缘16的下部形成安装小袋的安装部17,利用该安装部17来维持
小袋与复合喷嘴l的连接部的密封性。
在喷嘴主体2的内孔内安装有套管10。套管10从轴向一端 侧10e到另 一端侧10f为相同壁厚，套管IO的外周面熔敷在喷嘴 主体2的内周面上。在位于喷嘴主体2的排出开口 6端侧的套管10 的一端侧10e上形成截面为三角形状且向导管孔3的中心侧突出 的突部8，该突部8沿导管孔3的圆周方向呈环状。
突部8形成有与导管孔(及套管10)3的轴向相交成直角的限 制面8a和朝向排出开口 6侧的倾斜面(梯形状圆锥面或锥形 面)8b、即朝向排出开口 6侧扩展的倾斜面8b。限制面8a与套管 10 —端侧的端面处于熔敷的状态，限制面8 a相对于导管孔3的径 向的高度与套管10的壁厚形成为相同长度。但是，限制面8a的 高度与套管10的壁厚不需要为相同长度，但从成形性的观点出 发优选为相同长度，至少需要图5所示的作为套管10的中间层的
功能性树脂层10a被限制面8a覆盖。
在位于套管10的另 一端侧10f处的复合喷嘴l上形成呈台阶 状从导管孔3与套管10的接合面向导管孔3的内部突出的小直径 部18,在小直径部18与套管10的边界部形成与导管孔3的轴向相 交成直角的保持面18a。保持面18a相对于导管孔3的径向的高度 与套管10的壁厚形成为相同长度，至少需要图16所示的套管10 的功能性树脂层10a被保持面18a覆盖。这样在喷嘴主体2的内周 面安装套管IO,避免了套管10的功能性树脂层10a在导管孔3的 内部空间露出。
作为构成喷嘴主体2的树脂，可采用作为热塑性树脂的烯 烃系树脂、例如低密度聚乙烯(LDPE)、中密度聚乙烯(MDPE)、 高密度聚乙烯(HLDE)、线状低密度聚乙烯(LLDPE)、线状超低 密度聚乙烯(LVLDPE)等聚乙烯(PE),聚丙烯(PP)、乙烯-丙烯共 聚物、聚l-丁烯、乙烯-l-丁烯共聚物、丙烯-l-丁烯共聚物、乙 烯-丙烯-l-丁烯共聚物、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、离子交 联烯烃共聚物(离子交联聚合物)、或者它们的混合物。另外， 可以使用所有热塑性聚酯树脂，也可以采用对苯二甲酸乙二酯 系热塑性聚酯(PET)、聚对苯二曱酸丁二酯(PBT)、聚萘二曱酸 乙二酯(PEN)等其它的聚酯、或者它们与聚碳酸酯、聚芳酯等 的混合物。此外，关于构成喷嘴主体2的树脂，以下的第2实施 方式及第3实施方式也可以使用相同的树脂。
套管10的功能性树脂层10a根据用途例如使用气体阻隔性 树脂、氧吸收性树脂、或者具有水分隔断性的树脂等具有规定 功能的树脂。此外，作为气体阻隔性树脂，例如用作氧阻隔层 时的较佳的例子，列举有乙烯醇单元的含有量为40 85摩尔％、 特别是55~80摩尔％、皂化度96摩尔％以上、特别是99摩尔％以 上的乙烯-乙烯醇共聚物。另外，作为其它的氧气体阻隔性树脂，
列举有尼龙树脂、特别是尼龙6、尼龙8、尼龙ll、尼龙6,6、尼 龙6，10、尼龙10,6、尼龙6/6，6共聚物等脂肪族尼龙、聚己二酰 间苯二曱胺(poly-m-xylylene-adipamide)等部分芳香族尼龙、还 有聚乙醇酸树脂。并且，从内容物的保存性及保香性观点出发，这些氧 气阻隔性的氧透过系数优选在5.5x 1 (T12cc'cm/cm2'sec'cmHg(23 °C 、 0%RH) 以下。此外，关于构成套管10的功能性树脂层10a的树脂，以下 的第2实施方式及第3实施方式也可以-使用相同的树脂。
另 一方面，在将上述功能性树脂层10a设为氧吸收性树脂层 的情况下，可以在上述气体阻隔性树脂层中附加氧吸收性，也 可以设为上述气体阻隔性树脂层的树脂自身具有氧吸收性的结 构。作为上述树脂，例如列举有利用了树脂的氧化反应而成的 材料，可使用在氧化性的材料、例如聚丁二烯、聚异戊二烯、 聚丙烯、乙烯-氧化碳聚合体，尼龙-6、尼龙-12、间苯二甲胺(MX) 尼龙那样的聚酰胺类中添加作为氧化催化剂的包含钴、铑、铜 等过渡性金属的有机酸盐类、苯曱酮、苯乙酮、氯化酮类那样 的光敏化剂。在使用这些氧吸收材料的情况下，通过照射如紫 外线、电子射线那样的高能量线，还可以表现出进一步的效果。 此外，在将功能性树脂层10a设为氧吸收性树脂层的情况下，以 下的第2实施方式及第3实施方式也可以使用相同的树脂。
另外，在上述气体阻隔性树脂层的树脂中含有可氧化的有 机成分，则不产生气体阻隔性树脂层的氧化劣化导致的气体阻 隔性的降低还可表现氧吸收性。作为上述氧化有机成分，优选 是从聚烯烃衍生的聚烯烃聚合物，优选导入碳酸基、碳酸酐基、 羟基。这些官能团列举有丙烯酸、曱基丙烯酸、马来酸、不饱 和羧酸、马来酸酐、不饱和羧酸的酐等，作为过渡金属催化剂 优选是钴。此外，关于在气体阻隔性树脂层的树脂中含有可氧 化的有机成分，以下的第2实施方式及第3实施方式也是相同的。
另外，也可以在构成上述气体阻隔性树脂层的树脂中混合 氧吸收剂，作为上述氧吸收剂，列举有具有还原性的金属粉、 例如还原性铁粉、还原性锌粉、还原性锡粉，组合金属低价氧 化物、还原性金属化合物的一种或两种以上作为主要成分而成 的氧吸收剂。它们也可根据需要与碱金属、碱土金属的氢氧化 物、碳酸盐、亚硫酸盐、有机酸盐、囟化物、并且活性碳、活 性氧化铝那样的助剂组合使用。或者，列举有在骨架内具有多 价酚的高分子化合物、例如含有多价酚的酚醛树脂等。此外， 关于在构成气体阻隔性树脂层的树脂中混合氧吸收剂，以下的
第2实施方式及第3实施方式也是相同的。
并且，在将功能性树脂层10 a设为水分隔断性树脂层的情况 下，作为水分隔断性树脂可使用环烯烃系共聚物、烯烃与环烯 烃的非晶态或低结晶性共聚物(COC)。在上述气体阻隔性树脂、 氧吸收性树脂等中可混合填充剂、着色剂、耐热稳定剂、耐气 候稳定剂、氧化防止剂、老化防止剂、光稳定剂、紫外线吸收 剂、带电防止剂、金属皂、蜡等润滑剂、改性剂。此外，关于 将功能性树脂层10a设为水分隔断性树脂层的情况，以下的第2 实施方式及第3实施方式也是相同的。
作为套管10的内层10b及外层10c的材料，例如可以使用与 喷嘴主体2相同的作为热塑性树脂的烯烃系树脂，从套管10与上 述喷嘴主体2的热粘接性的观点出发，优选至少上述内层10 b使 用熔点低于喷嘴主体2的烯烃系树脂的熔点的烯烃系树脂。此 外，关于套管10的内层10b及外层10c的材料，以下的第2实施方 式及第3实施方式也是相同的。
接着，说明成形复合喷嘴l的注射成形模具。
图2表示注射成形模具的阳模21，在阳模21的基台23上以 向与基台2 3的面成直角的方向突出的方式形成有圆柱形状的芯
22。此外，芯22将基台23的一方作为基端侧，将自由端侧作为 前端侧(关于该内容，下述的第2及第3实施方式也相同)。
芯22由位于芯22的基台23侧的基端侧的大直径部22a、位于 芯22的前端侧的小直径部22b、形成在大直径部22a与小直径部 22b之间的梯形圆锥状的倾斜面22c构成。倾斜面22c朝向芯22 的前端侧且向径向内侧延伸地倾冻+。
在本实施方式中，倾斜面22c相对于芯22的径向的高度与套 管10的壁厚相等，大直径部22a的外径与套管10的外径相等，小 直径部22b的外径与套管10的内径相等。但是，只要在套管IO 的内周面向套管的轴向延长的延长线上的位置有倾斜面22c即 可。
芯22的小直径部22b的轴向长度形成为比套管IO的轴向长 度长。
如图3A所示，阴模31可以左右分割地由左阴模31a和右阴 模31b形成，在左右的阴模31的内部形成有模腔32,阴模31的内 周面形状形成为与喷嘴主体2的外周形状相同的形状。在 一 个右 阴模31 b中设置有朝向模腔3 2且与未图示的注塑机的射出口连 通的浇口 33(图3C)。上述的阳模21被构成为可相对于阴模31的 模腔3 2沿上下方向取出和放入芯2 2地进行进退移动。
接着，说明复合喷嘴l的成形工序。
复合喷嘴1由具有注塑机和成形模具的注射成形装置形成。
如图2所示，在阳模21的芯22上安装着套管10,套管10的 一端侧10e插入直到与倾斜面22c的根部相抵接为止。因而，倾 斜面22c起到套管IO的定位的作用。如图3A所示，在将套管IO 外套于芯22上的状态下，将芯22插入到阴模31的模腔32中，如 图3B所示，关闭阳阴模具21、 31。
接着，如图3C所示，由注塑机将搅拌熔融了的树脂从浇口 33射出到模腔32中。套管10受到熔融树脂的流动压力而被附加 欲向芯2 2基端侧的大直径部2 2 a侧移动的负载， <旦是该移动-皮芯 22的倾斜面22c限制。因而，套管10需要有不会向径向扩展、不 会沿倾斜面22c移动的程度的硬度。由于倾斜面22c用于限制套 管10的位置，因此为了将套管10配置在喷嘴主体2的正规位置 上，需要将倾斜面22c形成在芯22上。
利用注塑机在阴模31与阳模21的芯22之间填充熔融树脂， 从而形成喷嘴主体2。在套管10的一端侧与形成在芯22上的倾斜 面2 2 c之间形成有三角形状的间隙，在该间隙中填充熔融树脂而 形成喷嘴主体2的突部8。突部8的与套管10的一端侧10e的端面 相抵接的部分形成为限制面8a，突部8的与芯22的倾斜面22c相 抵接的面形成为倾斜面8 b (参照图3向视Y和Z)。在套管10的另一 端侧10f处，其端面被熔融树脂覆盖而形成保持面18a。这样， 套管10的一端侧10e及另 一端侧10f的端面被喷嘴主体2覆盖。喷 嘴主体2在成形时以熔融状态与套管10相接触，从而提高了喷嘴 主体2与套管IO的密接性及粘接性。
熔融树脂冷却而被固化，从而形成复合喷嘴l。对于固化 了的喷嘴主体2，可以通过打开阴模31而取出复合喷嘴l。在套 管10中，由于在套管10与芯22的小直径部22b之间不形成间隙， 因此在它们之间不会进入熔融树脂，使套管IO的内周面与复合 喷嘴l的内周面相抵接。
这样，在本实施方式中，在注射成形时，套管10不会由于 熔融树脂的流动压力而沿芯2 2的轴向移动，在喷嘴主体2成形 后，可以成形套管10的两端面不露出的复合喷嘴l。由此，在复 合喷嘴l完成之后，可以防止从套管10的功能性树脂层10a溶出 功能性树脂。
接着，说明本第l实施方式的复合喷嘴的变形例。
如图3的向视X及Y所示，在上述实施方式中说明了的复合 喷嘴l,在阳模21的芯22上形成从芯22的大直径部22a向径向内 侧延伸到小直径部22b侧的倾斜面22c，从而使图l所示的突部8 沿导管孔3的内周面连续地形成为环状。突部8的形状也可以不 连续地形成，而是如以下说明的那样通过隔开间隔而由倾斜面 和肋来形成。
图4表示形成了上述肋的复合喷嘴l。复合喷嘴l沿喷嘴主 体2的内周面圓周方向隔开间隔地形成多个倾杀牛面8c。在倾冻+面 8c与8c之间形成向导管孔3的径向内方突出的肋8d。在成形时仅 改变芯22的形状，套管10与阴模31可使用与上述实施方式相同 的套管与阴模。
在形成肋8d时，只要相对于图2的芯22沿芯22的圆周方向 以规定幅度交替地形成有倾斜面22c的部分和省略了倾斜面22c 的部分即可。在成形时，在省略了倾斜面的部分填充熔融树脂， 从而形成图4所示的肋8d。倾斜面8c及肋8d覆盖套管IO —端侧的 整个端面，避免了从功能性树脂层10a溶出功能性树脂。在注射 成形时，套管IO被倾斜面8c及肋8d限制其相对于芯22向轴向移 动。
另外，复合喷嘴1在位于图2所示的芯2 2基端侧的大直径部 22a侧形成复合喷嘴1的排出开口 6 ，在位于芯22前端侧的小直径 部22b侧形成小袋的安装部17(图1)。关于该复合喷嘴l的朝向， 也可以在大直径部22a侧配置小袋的安装部17，在位于芯22前端 侧的小直径部22b侧形成排出开口 6。
图5表示上述在芯22的大直径部22a侧形成了安装部17的复 合喷嘴l。如图5A所示，阳模21的芯22及套管10可以使用与上 述实施方式相同的阳模及套管。阴模31的形状也可以通过使用
实际上上下颠倒了形状的阴模来进行成形。所成形的复合喷嘴1
的形成在喷嘴主体2上的倾斜面8e的位置(图5B)是形成在安装 部17上的，这一点与上述实施方式不同。
即使如上述那样构成，倾斜面8e也覆盖套管IO的整个端面， 不会从功能性树脂层10a溶出功能性树脂。在注射成形时，利用 倾斜面8e来限制套管10向芯22的轴向的移动。
以下，参照

本发明第2实施方式的复合喷嘴及形
成复合喷嘴的注射成形装置。
图6是本发明的复合喷嘴1，图6A是主视图，图6B是从正面 方向观察的剖视图，图6C是从侧面方向观察的剖视图，图7是 在复合喷嘴上盖上密封盖的状态下的从正面方向观察的剖视 图。
复合喷嘴1由喷嘴主体2与套管10构成。复合喷嘴l由喷嘴 主体2与套管10形成，在内周面侧形成用于流入和流出内容物的 大致圆柱形状的导管孔3 ，在导管孔3的上端部形成排出开口 6。
在喷嘴主体2的外周面侧，在排出开口 6端侧形成有大致螺 旋状的用于与图7所示的密封盖4的内螺紋4a螺紋连接的外螺紋 7，在外螺紋7的下部形成有与密封盖4的显窃启带4b的卡定部卡 合的卡定部15及与该卡定部15隔开间隔的凸缘16。凸缘16起到 在移动复合喷嘴l时把持、支承等功能性的作用。并且，在凸缘 16的下部形成安装小袋的安装部17，利用位于该喷嘴主体2基端 侧的安装部17来维持小袋与复合喷嘴1的连接部的密封性。
在喷嘴主体2的内周面上安装有套管10。套管10从轴向一 端侧10 e到另 一 端侧10 f都为相同壁厚，套管10的外周面紧贴在 喷嘴主体2的内孔的内周面上。在位于喷嘴主体2的排出开口 6 端侧的套管10的 一 端侧10 e上，沿导管孔3的圆周方向呈环状地 形成截面为三角形状且向导管孔3的中心侧突出的突部8。
如图8A所示，突部8形成有与导管孔3的轴向相交成直角的 限制面8a和朝向排出开口 6侧的倾斜面(梯形状圆锥面或锥形 面)8b、即朝向排出开口6侧扩展的倾斜面8b。
如图8A所示，在套管IO—端侧10e的内周面上形成从倾釗-面8b连续延伸的附加部9。附加部9形成为从套管10的内周面向 套管10的径向内侧突出，沿套管10的圆周方向整体以相同截面 形状形成。形成附加部9的位置是套管IO—端侧10e的端部侧的 内周面。
这样，套管10的一端侧10e的端面10g(图8A)被喷嘴主体2 的导管孔3、突部8及附加部9覆盖为袋状，套管10的功能性树脂 层10a被形成为不在导管孔3的内部空间露出。
在导管孔3的上部的内周面侧形成与密封盖4的密封部4e相 抵接的内周密封面5。内周密封面5位于复合喷嘴1的构成排出开 口 6的喷嘴主体2的前端部，喷嘴主体2的内周面从喷嘴主体2的 前端延伸到套管10的 一 端侧10 e的端部跟前，使突部8介于密封 面5与套管10之间。
在密封盖4上，在盖的顶壁4c的内侧与一君部4d隔开间隔地形 成有密封部4e,通过密封部4e的外周面与密封面5相接触来进行 密封。
在位于套管10的另 一端侧10f处的喷嘴主体2上与其一体地 形成有覆盖部26。如图8B所示，从套管10的另一端10f的内周面 到喷嘴主体2的安装部17侧的开口端27形成覆盖部26 。覆盖部26 将套管10的另 一端侧10f覆盖成袋状，覆盖部26的内周面形成为 朝向开口端27侧向喷嘴主体2的径向内侧直径减小的圆锥梯形 状的倾斜面26a。
这样，在喷嘴主体2的内孔的内周面上安装有套管10,套 管10的功能性树脂层10a(图16)不会在导管孔3的内部空间露
出。
接着，说明成形复合喷嘴l的注射成形模具。
图9表示注射成形模具的阳模21,在阳模21的基台23上形 成有圆柱形状的芯22。芯22由位于芯22的基台23侧的基端侧(此 外，芯22相对于复合喷嘴l其前端位置相反)的大直径部22a、位 于芯22的前端侧的小直径部22b、形成在大直径部22a与小直径 部22b之间的梯形圆4,状的倾名+面22c及附加部形成凹部25构 成。倾斜面22c朝向芯22的前端侧向径向内侧延伸地倾斜。
在本实施方式中，优选芯22的大直径部22a的外径等于套管 IO的外径、小直径部22b的外径等于套管10的内径、倾斜面22c 的内方端侧的位置处于套管10的内周面的位置或者比套管10的 内周面靠内方的位置。
附加部形成凹部25是用于形成喷嘴主体2的附加部9的部 位，与倾斜面22c连续地形成。另外，附加部形成凹部25形成为 比套管10的内径及小直径部22b的外径更向芯22的径向内侧变 纟田。
在将套管10安装在芯22上时，芯22被配置在套管10的内周 侧，附加部形成凹部2 5的形状优选形成为使芯2 2的脱模圆滑的 弓形状、三角形状及与其类似的形状。
在芯22的小直径部22b的前端部形成圆锥梯形状的倾斜面 28。倾斜面28形成为朝向芯22的前端向径向内侧倾斜，倾斜面 28与套管IO的另 一端侧10f之间的关系配置成，套管IO的另 一端 侧10f的端部位置相对于套管IO的轴向与倾4+面28的大致正中 央相对应。
芯22的轴向长度形成为比套管10的轴向长度长，使倾斜面 28的前端从套管10的另 一端侧10f的端部突出。
图IOA表示阴模31 ，阴模31由可左右分割的左阴模31a与右
阴模31b形成，在阴模31的内部形成有模腔32，阴模31的内周面 形状形成为与喷嘴主体2的外周形状相同的形状。如图IOC所 示，在 一个右阴模3 lb上设置有朝向模腔32且与未图示的注塑机 的射出口连通的浇口33。上述的阳模21被构成为可相对于阴才莫
接着，说明复合喷嘴l的成形工序。
复合喷嘴l利用具有注塑机与成形模具的注射成形装置来 形成。如图9所示，在阳模21的芯22上安装套管10，套管10的一 端侧10e插入直到倾杀牛面22c与附加部形成凹部25的边界部附 近。在该状态下，〗又在套管10的一端侧10e的端部与倾斜面22c 之间形成供成形时的熔融树脂进入的间隙。在将套管10外套于 芯2 2上时，由于在芯2 2的前端部形成圆锥梯形状的倾斜面2 8, 因此可以将套管IO容易地外套到芯22上，容易地进行套管IO的 安装作业。
然后，如图10A所示，在将套管10外套到芯22上的状态下， 将芯22配置在阴模31的模腔32内，如图IOB所示那样关闭阳模 21、阴模31。
接着，如图10C所示，用注塑机将搅拌熔融了的树脂从浇 口33射出到模腔32中。如图9所示，在套管10的一端侧10e的端 部与倾斜面22c之间形成有间隙，因此熔融树脂容易蔓延到芯22 的附加部形成凹部25。另外，套管IO即使受到熔融树脂的流动 压力而向芯22的基端侧的大直径部22a侧移动，也被芯22的倾斜 面22c限制套管IO的^L定以上的移动。
此外，需要设定套管10的长度，以使在套管10的一端侧10e 的端部移动到芯22的倾斜面22c附近时，套管IO的另 一端侧10f 的端部处于与芯22的前端侧的倾斜面28相对应的位置。
这样，利用注塑机在阴模31与阳模21的芯22之间填充熔融
树脂，从而形成喷嘴主体2。如图10A所示，在套管10的一端侧 10e与形成在芯22上的倾斜面22c之间形成有三角形状的间隙， 在该间隙中填充熔融树脂，从而形成喷嘴主体2的突部8。如图 8 A所示，突部8的与套管10的 一 端侧10 e的端面10 g相纟氐接的部 分形成为限制面8a,突部8的与芯22的倾斜面22c相抵接的面形 成为倾杀牛面8b。
另外，如图10所示，在套管10的一端侧10e与芯22之间的附 加部形成凹部25之间填充熔融树脂(向^LP)， 乂人而在套管10的内 周面上形成附加部9(向纟见Q),套管10的一端侧10e的端部纟皮附加 部9覆盖为袋状，从而防止了套管IO的 一端侧10e从喷嘴主体2 剥离。
此时，套管10的一端侧10e的端部的内外周面#:坚固地连4妄 起来，防止了剥离。
如图8A所示，在套管10的另 一端侧10f上，在其端部与倾 斜面28(图9)之间填充熔融树脂，从而形成覆盖部26,套管10的 另 一端侧10f的端面10^皮安装部和覆盖部264篁盖成袋状。
另外，在套管10的另 一端侧10f处，由于有安装部17,因此 利用在安装部17中的熔融树脂中所积蓄的热量，或者由于处于 射出浇口 3 3的附近，使喷嘴主体2与套管10的外周面容易熔敷， 在产生熔敷不良的情况下，还存在防止剥离的效果。这样，套 管IO的 一端侧10e及另 一端侧10f的端面可靠地一皮喷嘴主体2覆 盖。
由于熔融树脂冷却而被固化，从而形成复合喷嘴l。对于 固化了的喷嘴主体2，可以通过打开阴模31取出复合喷嘴1。由 于在套管IO与芯22的小直径部22b之间不形成间隙，因此在它们 之间不进入熔融树脂，可以使套管IO的内周面在复合喷嘴1的内 周面露出。
在本实施方式中，在注射成形时，即^f吏远离射出浇口33 — 侧的喷嘴主体2与套管10之间的熔敷部处于喷嘴主体2的薄壁 部，也可以通过形成附加部9而利用附加部9的热量充分地对它 们进行熔敷，因此可以更可靠地对喷嘴主体2与套管10的接触面 进行熔敷。
另外，即使套管10由于熔融树脂的流动压力沿芯22的轴向 移动，在喷嘴主体2成形之后，也可以成形不4吏套管10的两端面 露出的复合喷嘴l。因此，在复合喷嘴l完成之后，可以防止从 套管10的功能性树脂层10a溶出氧阻隔材料等材料。
以上，说明了本发明的第2实施方式，在本实施方式中， 虽然将阳模21的芯2 2的前端部的形状形成为圆锥梯形状的倾斜 面28， ^f旦是也可以改变倾斜面28的形状而形成为多角锥形状、 半球形状，只要芯22的前端部至少在小直径部22b的前端侧由没 有台阶的圆滑的形状形成为逐渐变细即可。
另外，在上述实施方式中说明了的图6所示的复合喷嘴1使 突部8、附加部9及覆盖部26在套管IO的内周面上连续地形成为 环状，虽然突部8、附加部9及覆盖部26的形状连续地形成为环 状，但也可以不连续地形成它们而是隔开间隔地形成。
接着，说明本发明的第3实施方式。此外，在本实施方式 中，也参照上述第2实施方式的附图进行说明。
在上述实施方式中说明了的复合喷嘴1在套管10的一端侧 10e的内周面上形成附加部9，但是形成附加部9的部位并不限于 套管的内周面。
图11在喷嘴主体2的薄壁部6a的外周面上形成附加部12。该 附加部12在与套管10的一端侧10e相对应的部位、在喷嘴主体2 的外周面形成为环状。附加部12的高度需要形成为低于外螺紋7 的螺紋牙高度的高度，以使其不与未图示的密封盖的内螺紋发
生干扰。
在形成该附加部12时，只要去掉图9所示的、形成在阳才莫 21的芯22上的附加部形成凹部25而〗吏芯22的小直径部22b延长 到倾斜面22c即可。并且，在与图10A所示的阴才莫31的内周壁的 附加部12相对应的部位形成与附力口部12相同形状的凹部即可。
这样，即使在喷嘴主体2的外周面上形成附加部12，也可 以利用在熔融树脂中积蓄的热量可靠地对喷嘴主体2与套管10 的接触面进行熔敷。
另外，图12所示的复合喷嘴1同时形成图6所示的附加部9 与图11所示的附加部12。这样，通过将附加部9、 12形成在套管 10的内周面与喷嘴主体2的外周面上，可以可靠地对远离射出浇 口33 —侧的喷嘴主体2与套管10的接触面进行熔敷。与图6所示 的复合喷嘴l及图ll所示的复合喷嘴l相比，可以对喷嘴主体2 与套管10的接触面附加热量，可以更可靠地对接触面进行熔敷。
在上述实施方式中说明了的图6所示的复合喷嘴1使附加 部9在套管IO的内周面上连续地形成为环状。附加部9的形状也 可以不是连续地形成，而是隔开间隔形成多个附加部。
图13表示形成了上述附加部13的复合喷嘴1。如图所示， 附加部13形成为在喷嘴主体2的内周面的圆周方向上隔开间隔、 沿套管io的轴向i 争过套管IO的内周侧端^^、向套管IO的内部侧 突出。在各附加部13之间形成有在套管10的轴向上的截面是三 角形状的突部8，在突部8上形成有沿套管IO的径向延伸的限制 面8a与朝向排出开口 6侧的倾斜面8b。突部8的限制面8a的宽度 与套管10的一端侧10e的端面的厚度形成为大致相同，使套管IO 的 一 端侧1 Oe与限制面8a相抵接。
在形成附加部13时，只要沿芯2 2的圆周方向隔开间隔地形 成与附加部13相对应的形状的凹部即可。
参照图9，在将套管10安装在芯22上时，使套管10的一端 侧1 Oe的端部与形成突部8的倾斜面8b的芯22的倾斜面22c相抵 接即可，倾斜面22c起到定位的作用。在由注塑机射出时，熔融 树脂可以从与附加部13相对应的部分进入，乂人而容易地形成喷 嘴主体2。另外，在射出时，套管10受到熔融树脂的流动压力而 被附加欲向芯2 2的基端侧的大直径部2 2 a侧移动的负载，但套管 10的移动纟皮芯2 2的倾斜面2 2 c限制。
这样，如图11 图13所示，即使构成附加部，也可以对喷 嘴主体2与套管IO的接触面附加热量，可以更可靠地对接触面进 行熔敷。
本发明的复合喷嘴，通过在以配设有中间层的功能性树脂 层的筒状套管作为型芯而外套于注射成形模具的芯构件上的状 态下，对喷嘴主体进行注射成形而做成为如下的复合喷嘴，上 述复合喷嘴成形为实际上将该筒状套管埋设而仅其内周面在该 喷嘴主体的内周面露出的状态，在该喷嘴主体的一端部的内周 面上、在圆周方向的至少 一部分上设有从与该筒状套管 一端的
内周缘对齐的位置或者从比该筒状套管一端的内周缘靠径向内 侧的位置朝向该喷嘴主体的一端向径向外方倾斜的倾斜面，因 此可以限制在注射成形时外套于芯构件上的套管向芯的轴向移 动。
上述发明的复合喷嘴主体的该内周面的该 一 端部在整个 圆周方向上是该倾斜面，因此可以覆盖套管的整个端面，防止 填充了内容物时从套管的功能性树脂层溶出功能性树脂，可靠 地防止了卫生上问题、或者内容物的风味降低、变化。
上述发明的该喷嘴主体的该内周面的该 一 端部在圆周方 向上隔开间隔地在多个部位是该倾斜面，因此通过形成最小限 度的倾斜面可以限制外套到芯构件上的筒状套管在注射成形时向芯构件的轴向移动。
在本发明的注射成形装置中，芯构件在圆周方向的至少一 部分上具有从与外套于该芯构件上的筒状套管的一端的内周面 对齐的位置或者从比该筒状套管的一端内周面靠径向内侧朝向 喷嘴主体成形模腔的一端向径向外侧延伸的倾斜面，因此可以 限制外套于芯构件上的套管在注射成形时向芯构件的轴向移 动。
在本发明的复合喷嘴中，构成该喷嘴的基端部的该喷嘴主 体的内周面端部作成朝向基端部的开口端向径向内方倾斜的倾 斜面，在上述复合喷嘴中，该倾斜面的一端侧覆盖该筒状套管 的另一端侧内周面，因此可以可靠地^隻盖套管的两端部。其结 果，可以防止套管的功能性树脂层的气体阻隔材料的劣化及溶 出。
本发明的注射成形装置在阳模的芯构件的前端部形成有 从该芯构件的基端部侧朝向前端部侧向径向内侧平滑地倾斜的 倾斜面，因此可以容易地将套管安装在芯上。
本发明的复合喷嘴在喷嘴主体的圆周方向的至少一部分 上形成有覆盖筒状套管的内周面前端侧的一端部的附加部，或 者在该喷嘴主体的外周面的、与该筒状套管的前端侧的一端部 相对应的部位上形成有向径向外方突出的附加部，因此在注射 成形时，通过在喷嘴主体与套管的熔敷部处形成附加部而充分 地积蓄用于对它们进行熔敷的熔融树脂的热量，因此可以可靠 地对喷嘴主体与套管的接触面进行熔敷，并且可以防止填充内 容物时从套管的功能性树脂层溶出功能性树脂，可以防止卫生 上的问题、或内容物的风味降低等。
权利要求
1. 一种复合喷嘴，其特征在于，该复合喷嘴成形为实际上将筒状套管埋设而仅使该筒状套管的内周面在喷嘴主体的内周面露出的状态，上述筒状套管配设有作为中间层的功能性树脂层，在该喷嘴主体的一端部的内周面上，在圆周方向的至少一部分上设有从与该筒状套管的一端的内周缘对齐的位置、或者从比该筒状套管的一端内周缘靠径向内侧的位置朝向该喷嘴主体的一端向径向外方倾斜的倾斜面。
2. 根据权利要求l所述的复合喷嘴，该喷嘴主体的该一端 部构成该喷嘴的排出端部。
3. 根据权利要求l所述的复合喷嘴，该喷嘴主体的该内周 面的该一端部在整个圆周方向上为该倾4牛面。
4. 根据权利要求l所述的复合喷嘴，该喷嘴主体的该内周 面的该一端部在圆周方向上隔开间隔地在多个部位上是该倾斜 面。
5. —种注射成形装置，包括外套有配设有作为中间层的功 能性树脂层的、作为型芯的筒状套管的芯构件和围绕该芯构件 及外套于该芯构件上的该筒状套管的阴模部件，该注射成形装 置用于形成实际上将该筒状套管埋设而仅使其内周面在喷嘴主 体的内周面露出的状态的复合喷嘴，其特征在于，该芯构件在圆周方向的至少一部分上具有从与外套于该芯 构件上的该筒状套管的一端的内周缘对齐的位置、或者从比该 筒状套管的 一端内周缘靠径向内侧的位置朝向该喷嘴主体成形 模腔的 一 端向径向外侧延伸的倾斜面。
6. —种复合喷嘴，其特征在于，在以配设有中间层的功能性树脂层的筒状套管作为型芯而 外套于注射成形模的芯构件上的状态下，对喷嘴主体进行注射 成形，从而形成为实际上将该筒状套管埋设而仅使其内周面在 该喷嘴主体的内周面露出的状态，做成为在喷嘴主体的前端部 配设套管的 一端部，在喷嘴主体的基端部配设套管的另 一端部 的复合喷嘴，构成该喷嘴基端部的该喷嘴主体的内周面端部由朝向基端 部开口端向径向内方倾在+的倾4牛面构成。
7. 根据权利要求6所述的复合喷嘴，该倾斜面的一端侧覆 盖该筒状套管的另 一端侧内周面。
8. 根据权利要求6所述的复合喷嘴，其特征在于，在构成该喷嘴的排出端部的该喷嘴主体的前端部，在该喷 嘴主体的内周面上具有从与该筒状套管的一端的内周缘对齐的 位置、或者从比该筒状套管的一端内周缘靠径向内侧的位置朝 向该喷嘴主体的前端向径向外方倾斜的倾香+面。
9. 根据权利要求8所述的复合喷嘴，在构成该喷嘴的排出 端部的该喷嘴主体的前端部，在该喷嘴主体的内周面上形成从 该喷嘴主体的前端延伸到该筒状套管的 一 端侧端部的跟前的规 定长度的密封区域。
10. —种注射成形装置，包括外套有配设有作为中间层的 功能性树脂层的、作为型芯的筒状套管的凸状芯构件和与外套 有该筒状套管的芯构件隔开间隔地围绕该芯构件的阴模部件， 该注射成形装置用于形成实际上将该筒状套管埋设而仅使其内 周面在喷嘴主体的内周面露出的状态的复合喷嘴，其特征在于，该芯构件的前端部由/人该芯构件的基端部侧朝向前端部侧 向径向内侧平滑地逐渐变细的面形成。
11. 根据权利要求10所述的注射成形装置，该芯构件的逐 渐变细的面从该筒状套管的另 一端侧内周面起延伸， 一直延伸 到从该筒状套管的另 一端部突出的位置。
12. 根据权利要求10所述的注射成形装置，在该芯构件的 基端部，在该筒状套管的一端部侧，在从该筒状套管的内周面 到与该筒状套管的轴向外侧相对应的部位上形成有比该筒状套 管的内周面更向径向内侧凹陷的凹部。
13. 根据权利要求1或6所述的复合喷嘴，在构成该喷嘴的 排出端部的该喷嘴主体的前端部，在该喷嘴主体的外周面的、 该筒状套管的与该喷嘴主体的前端部侧相对应的部位形成有向 径向外方的附加部及/或在喷嘴主体的内周面的、该筒状套管的 与该喷嘴主体的前端部侧相对应的部位形成有向内周面突出的 附加部。
14. 根据权利要求13所述的复合喷嘴，该附加部存在于整 个圆周方向上、或者在圆周方向隔开间隔地配i殳多个。
15. 根据权利要求14所述的复合喷嘴，该喷嘴主体的内周 面侧的附加部覆盖该筒状套管的一端侧的内周面。
全文摘要
本发明提供一种复合喷嘴及形成复合喷嘴的注射成形装置。在该复合喷嘴中，安装在芯上的套管在注射成形时不偏移、套管的端面不在喷嘴主体内露出。在以配设有作为中间层的功能性树脂层的筒状套管作为型芯而外套于注射成形模的芯构件上的状态下，对喷嘴主体进行注射成形，从而实际上使套管的仅内周面在喷嘴主体的内周面露出。喷嘴主体的内周面的一端部在圆周方向的至少一部分上形成从与套管的一端侧的内周缘对齐的位置或者从比该套管的一端侧内周缘靠径向内侧的位置朝向喷嘴主体的一端向径向外方倾斜的倾斜面。
文档编号B65D33/38GK101395068SQ200780007969
公开日2009年3月25日 申请日期2007年3月1日 优先权日2006年3月6日
发明者松谷仁臣, 桥本胜己, 石井修, 竹内公生, 米川雄平, 黑泽高博 申请人:东洋制罐株式会社;日本皇冠塞株式会社